电极糊管理核心制度.docx

1. 电极糊管理制度

1.1. 目标
1.1为加强电极糊管理，预防因电极糊管理不善引发多种电极事故，特制订本制度。
1.2. 适用范围
2.1本制度适适用于电极糊验收、储存、测量、添加全过程。
1.3. 管理要求
1.3.1. 验收
3.1.1电极糊到厂后工艺工程师3小时内组织验收，电极糊各指标必需符合质量要求。
3.1.2进厂电极糊必需等分析结果出来报生产总监审批以后方可按正常程序进行使用。
1.3.2. 储存
3.2.1袋装电极糊必需人工堆放整齐，严禁用铲车传堆，以防铲破外袋将编织袋纤维混入。
3.2.2电极糊库房必需保持洁净整齐、无灰尘、无杂物，每班由电极糊添加人员进行打扫，若袋装电极糊表面有灰尘时须用少许水进行冲洗。
3.2.3露天存放电极糊堆放地面必需清理洁净，表面用油布等遮盖，以防灰尘、杂物进入。
3.2.4电极糊仓库门窗必需完好，窗户严禁开启。高温季节窗帘必需关好，预防阳光照射增加室内温度致使电极糊粘连。
3.2.5设置于电极糊仓库内水冷空调当其环境温度高于35℃时开启，低于24℃时关闭。
3.2.6电石炉五楼电极糊堆放处必需保持洁净整齐、无灰尘。其卫生由电极糊添加人员每班负责打扫且地面需洒水。喷洒水水管总阀门平时须关闭，用时由巡检人员负责开启监控使用。
3.2.7转运至电石炉五楼电极糊堆放必需整齐，各炉储存量天天应不少于300袋。电极糊添加完成后必需用油布盖好，各加电极糊进口须用盖板盖好。
1.3.3. 测量
3.3.1电极糊柱高度必需确保在导电接触元件以上3.8～4.5米。
3.3.2巡检人员每班必需分四次对电极糊柱高度进行测量并检验是否有棚糊、架空等现象，发觉问题须立即向岗位班长汇报并做出正确处理（用长竹竿插或吊电极糊块砸等），检验处理完后做好统计。
3.4添加
3.4.1巡检人员测量完成，当发觉电极糊柱高度偏低时须立即通知电极糊添加人员对对应电极进行加糊，并告之其添加量。
3.4.2电极糊添加人员接到通知后必需快速对需添加电极按添加量进行添加电极糊，并将实际添加量数据报中控工做好统计。
3.4.3添加电极糊时应缓慢均匀，严禁整袋倾倒。
3.4.4电极糊添加完成后巡检人员必需再次测量电极糊高度，预防棚住或架空。
3.5整个电极糊收货、保管、添加及测量高度全过程实施三级管理制。即由巡检人员按要求进行一级检验，岗位班长每班进行两次二级检验，工段负责天天最低一次三级检验。
1.4. 其它
本制度由电石工区进行解释、考评，自下发之日起开始实施。

2. 电极焙烧及相关关键点
电极是电石炉心脏，只有充足地了解电极组件，才能愈加好控制､操作及保护好电极，才能愈加好完成生产任务。电极好比人身体，电极壳是躯干､电极糊好比营养､那么电流就是精神，只有控制好这三样，才能愈加好把电极保护好。
2.1. 电极壳
2.1.1. 特点
电极壳是自焙电极关键部分。电极壳完好是否直接关系到生产能否安全､连续､稳定运行，是生产过程中必不可少保障原因。
25.5MVA密闭型电石炉自焙电极是以Φ1250mm电极壳为铠装，进行电极自焙。在电极焙烧过程中，电极壳不仅使电极成型而且还兼起导电作用。(依据相关资料介绍，因为钢质材料导电系数大和在导电过程中集肤效应，电极壳中经过电流为总电流80%左右)所以，电极壳在电石生产中成为不可或缺器件。电极壳组成是有均匀12片3mm筋板；12片2mm弧形板和12跟Φ18mm厚圆钢，经过裁剪､冲压､折弯､缝焊而成。
2.1.2. 电极壳导电特征
(1)外壳有效导电截面积约1250×3.14×2=7850mm²
(2)外筋板有效导电截面积大约30×7×12=2520 mm²
(3)内筋板有效导电截面积约185×2×12=4440 mm²
(4)圆钢有效导电截面积约81×3.14×12=3052 mm²
电极壳有效导电截面积=17862 mm²
钢材电流密度为2.2~2.4A/2故电极壳有效导电截面积可承受电流为39296~42869A和《埃肯手册》中所提到:在电极焙烧早期为预防电极壳烧损，操作电流应控制在40000A以内基础相符。
2.1.3. 电极壳物理特征
因为电极壳为钢质材料制成，故其物理特征和钢材相符，据查找相关钢材特征为:密度 7.86g/cm³；软化点 450~550℃ ；熔点 1535℃； 沸点 2750℃
2.1.4. 电极壳外筋板最大可输入电流
接触元件夹紧外筋片面有效长度约为435mm，夹电极壳外筋 板厚度约为7㎜电极壳外筋板可输入最大电流为S=435×7×12=36540mm²
电极壳外筋板可输入最大电流为I=36540×(2.2~2.4 A/㎜2)=(80388~87700)A常温下。考虑到电极壳软化温度在450℃，假设，电极壳温度升高全靠电流输入提供热量，不考虑传导热，那么经过计算，电极壳外筋板可输入最大电流为84000~91312A。电极壳外壳许可经过电流为17270~18840A。电极壳外筋板输入电流即为操作电流。
2.1.5. 造成电极壳烧损原因有
(1) 当电极温度超出电极壳耐热温度；
(2) 当电极还未完全焙烧好时，经过较大电流；
(3) 电极壳再制造和焊接过程中存在质量问题；
(4) 电极壳和接触元件之间接触压力变小或元件本体上有孔隙，造成元件和电极壳打弧。
(5) 电极壳制造所用钢材存在缺点；
(6) 经过把持器冷却水量小或阻塞，造成局部温升过高等；
(7) 工艺参数控制不好，造成料面温度过高(即超出700℃)。
2.2. 电极糊
电极对电极糊要求比较高，电极必需含有高度耐氧化性和导电性，膨胀系数尽可能要小，小电阻系数，小气孔率，高机械强度。由此对电极糊也有了相关要求。
2.1电极糊质量对电极影响
1)电极糊灰分高，电极糊粘结力度差，灰分集中地方，粘结力更差，这个地方消耗快，而且轻易机械拉伤造成硬断。故灰分应保持指标小于等于3
2)电极糊软化点偏低话，电极糊烧结后结焦值低，电极强度也差，易造成电极事故。
3)电极糊电阻率偏高，表示电极糊石墨化程度低，导电性差，电极抗氧化能力差，焙烧后电极刚性强，电极也轻易折断。
2.2 电极糊粒度影响
电极糊粒度大，在电极筒内加糊时轻易造成电极糊架空现象，从而造成电极糊在电极筒内非均匀下沉，非均匀溶化，影响电极糊烧结后强度均匀性；其次粒度大，电极糊在电极筒内焙烧时候不易溶化，烧结速度慢，使电极糊焙烧速度跟不上电极消耗速度，造成电极事故。所以通常力度应小于等于75㎜
2.3 糊柱高度影响
糊柱高度低，电极糊溶化后沉积不密实，焙烧后电极密度小，造成电极强度低，电极消耗快；糊柱高度过低，轻易在电极筒内糊柱表层产生稀糊，当糊柱表层产生稀糊时，硬糊加进去会沉到底层，被稀糊包住，不能很好熔化，整个糊柱不是均匀地熔化､烧结，影响电极焙烧质量，焙烧不透电极极易产生电极事故。依据外省研究糊柱高度指标通常在4.0米以上。
1. 电极烧结
电极糊烧结时升温速度通常以10~20℃每小时速度升温，进入接触元件上部时，电极糊温度为500~600℃，以确保电极正确烧结位置。温度上移促进电极过烧，温度下移电极展现欠烧，电极糊烧结时应保持0.05兆帕压力(相当于4米高糊柱压力)以确保电极烧结密度，同时电极糊挥发气体压力增高，有利于缩合反应进行，所以在烧结过程中保持其压力，有利于提升电极强度，降低事故。
3.1电极烧结过程分为三个阶段:
1. 温度从室温升到350℃，此阶段固体电极糊熔化，此间水分和低沸点成份开始挥发，此时电极糊电阻为最大。
2. 温度从350℃升高到750℃时，熔化电极糊中粘合剂开始分解挥发，通常挥发物从电极壳焊缝､电极壳和电极之间缝焊､电极壳上口等地方排出，因为挥发，电极糊变稠，有熔融态变成固态
3. 温度从750℃到1200℃时，深入排出挥发物，粘结剂中大量香分子和其它原子团结成焦炭，经一步致密化，以后电极糊烧结完成。
3.2烧结好电极温度分布:
1)料面以上，底环以下最高温度最好控制在1000℃以内
2)接触元件以内最高温度应控制在800℃以内
3)接触元件以上电极糊温度在350℃左右，向上依次降低。
4.电极消耗
电极在电弧高温下不停气化电离，以维持电弧稳定燃烧，一部分碳气体参与了电石生产反应，其它部分则经过炉料孔隙而逸出，电极消耗速度和下列原因相关:
1） 电极固定碳含量高时消耗慢；
2） 电极烧结后气孔率低时消耗慢；
3） 炉料焦比高､杂质少时消耗慢；
4） 电极深入料层时消耗慢；
5） 电极电流密度小时消耗慢
5.电极事故原因及处理方法
5.1 电极硬断原因以下:
1)电极糊所含灰分过高，杂质较多，所含挥发分较少，造成过早烧结或粘结性差，引发电极硬断；
2)热停炉次数多，停电时又没有采取保护方法，造成电极开裂和烧结分层而引发电极硬断；
3)电极壳内落入灰尘较多，送电后没有清理，造成电极分层而引发电极硬断；
4)停电时间较长时，电极露出部分没有用炉料保护好，电极受到严重氧化造成电极硬断；
5)长时间停电后，送电时提动电极，造成电极机械拉伤而产生硬断；
6)电极下放过长，自重产生拉力过大也会引发电极硬断；
7)电极把持筒内风量小，导电鄂板内冷却水量太小，造成电极熔化过分，影响电极烧结强度，引发电极硬断。
5.2 电极硬断处理方法
1)假如断头很长，又没有歪倒在炉内，可把导电鄂板松开，将断头夹进鄂板内，然后急需送电生产，这种方法极少使用；
2)假如断头很短时，在料面以下，能够经过加压使电极增加，等电极焙烧好后慢慢把断头压入炉内烧掉；
3)假如断头露在料面以上，但又不是很长，就只能放炮炸掉，然后从新加压焙烧。
5.3 电极软断原因以下
1)电极糊所含挥发物过多，造成电极不易烧结，强度差而引发软断；
2)电极壳铁板太厚或太薄。太厚了会造成铁壳和电极芯部接触不紧密而引发软断；太薄了会因外力作用电极壳破裂，造成电极铁壳在压放时折叠或漏糊而软断；
3)电极铁壳焊接质量不好，引发破裂，造成漏糊软断；
4)压放电极时负荷降低得太少，或压放电极后负荷升得过快而引发电极软断，前者出现事故情况较少。
5)压放电极过于频繁，或压放电极时过长而引发软断；
6)添加电极糊时，糊块过大，在筋片上搁住而架空，也可能引发软断；
5.4 电极软断处理方法
1)发觉电极软断停电后，应快速将电极落下，深入炉内，设法使电极糊不外流，假如能够尽可能使电极和断头相连接，弄掉漏下电极糊硬块，然后送电，低负荷焙烧6小时后，不出意外话就能够将断头接上，此过程中严禁提升电极。
2)停电后假如没法止住电极糊外流，应快速用灭火器预防三层半压放油管着火，封掉电极壳顶端出口。等火熄灭后处理炉内电极糊硬块。焊接电极壳下端头，重新加糊，送电低负荷焙烧。
6. 总结
由以上相关知识，能够总结相关操作以下:
1） 正常生产时操作电流应控制在84000A~91312A以下
2） 焙烧电极时操作电流应控制在 42869A 以下，未烧结好时，严禁快速提升负荷，或猛烈提动电极。
3） 尽可能避免热停电次数，不需要停电处理事不停电。
4） 电极深入料层，把持器不得低下限运行，预防底环打弧漏水。
5） 确保巡检力度，对各元件､底环循环水量､水温做到心里有数，严禁无水运行。
6） 电极压放要少许数次，高负荷运行下也不得60㎜每次每小时压放，低负荷运行时，依据负荷大小，能够20㎜每次每小时或几小时压一次。
7） 压放电极时，每次压放时要注意电极是否正常下压，是否有下滑现象，压放完检验夹紧油缸是否对电极壳有刮伤或刺破。
8） 一天正确测量一次电极，当班班长及操作工要做到电极工作长度心里有数。学会经过听电流声音来判定电极工作状态
9） 每次接班测量一次糊柱高度，做到对糊柱心里有数，确保在4米左右；测量糊柱时，应注意电极壳内糊柱是否有架空现象，是否出现稀糊，是否有杂质混入。
10） 加糊时，严禁把大量电极糊灰铲入电极壳内，严禁多个电极糊同时加入同一电极壳内。
11） 长时间停电，应用混合料包住电极，保护好电极，停电前应将电极尽可能下插；用盖板盖住电极壳上端口，预防大量杂物落入。