完整-冷冲压条形垫设计论文-毕业论文.doc

摘 要冲压加工是制造业中最常用的一种材料成形加工方法。冲模是冲压生产必不可少的工艺装备，决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。冲模的功能和作用、冲模设计与制造方法和手段，决定了冲模是技术密集、高附加值型产品。所以在当今社会，冲压生产被广泛使用。冷冲压是一种先进的金属加工方法,它具有生产效率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单易于实现机械化和自动化等一系列优点，因而在批量生产中得到了广泛的应用，在现代化工业生产中占有十分重要的地位，是国防工业及民用工业生产中必不可少的加工方法。随着科学技术的发展，高速、安全、自动化已成为当今冲压机械设计及冲压模具设计的主题。而老式的曲柄压力机不管是速度还是安全都是最差的，很多人因为从事这一门行业而失去了自己的手指，甚至是生命。我们知道冲压设备是由压力机及模具组成的。虽然压力机的安全性不高，但我们可以巧妙地设计冲模使其安全化、自动化。但愿在生产第一线的员工们安全、幸福。关键词： 冲压加工；模具；安全；自动化 目 录前 言31 工艺分析71.1 主要特点71.2 确定工艺方案82 工艺与设计计算92.1工艺计算92.1.1冲孔92.1.2落料102.2计算各主要零件的尺寸112.3冲裁力、卸料力、推件力、顶件力的计算122.4压力中心的确定与计算122.4.1简单几何图形压力中心的位置132.4.2确定多凸模模具的压力中心132.5排样图与搭边值及条料宽度计算133 冲模主要零部件的设计与选用153.1主要零部件设计153.1.1工作零件153.1.2凹模的外形结构及其固定方法153.1.3卸料装置163.1.4推件装置163.1.5顶件装置163.2模架及零件163.3其它支承零件183.4紧固件18参考文献20致 谢.2120 前 言 现在采用冲压加工方法制造的产品被广泛的使用。这种现象并不是偶然产生的，冲压生产是生产加工中必不可少的一种生产工艺，也是其它加工方法不可替代的。比如汽车的外壳不可能用压铸的方法铸造，也不可能采用车、铣、刨、钻、磨等方式加工成形。假若用压铸的方法加工汽车外壳，那么就是说黑色金属的使用将被限制，而采用有色金属加工。但是在实际的加工生产中还没有这么简单，这样做不但会使得压铸件铸壁非常的厚，而且在铸件中会有许多气孔、气泡、浇不足且表面也不会太光洁。更何况也不会有这么大的压铸机来进行加工。如果采用机加工，那么要加工这么大的覆盖件比如说一辆客车，它的切削量就差不多达到99%以上，这将会耗废多少材料及能量，更何况这种机加工方法不可能加工出如此的薄壁零件。由此可见在现代生产中少不了冲压加工，采用冲压的方法制造的产品以经进入了我们生活的各个方方面面。所以冲压加工被广泛使用是必然的，是其它加工方法所不可替代的。 在上一段我论证了冲压加工的重要性及不可替代性。在这一段我将向大家阐述自动化安全生产在当今生产中的重要性。可以预言：“生产自动化将成为我国21世纪生产的主导，安全问题将会被放在生产问题中的首要位置。”江泽民总书记的“三个代表”重要指示中就有“一个代表”是“代表最广大人民的利益”；另一个是“代表最先进的生产力”。这两个代表结合起来就是我国在生产第一线的广大劳动人民的安全利益将会得到改善，而这个改善只有依靠科技的不断提高才能够实现。为什么要提高科技呢？因为高科技可以带来附加值的提高，高附加值就意味着高的回报，人民可以过上更富裕的生活。人民富裕了行吗？当然不够，还得保障人民群众安全呀，安全是多方面的在这里主要是生产安全。所以自动化与安全也自然成为了本论文的主题。自动化的控制核心是计算机控制，首先由传感器向计算机输送信号，然后经计算机程序处理后，由计算机并口发出信号经电子电路对信号放大，进而驱动送料电机及气动开关以实现送料，冲压，卸料的循环控制。由于采用了自动化的生产，所以人手不会被冲压模具压到，也就实现了安全生产。由于采用了计算机控制，加上网络也就可以实现CIMS。CIMS（柔性制造技术）在当今得到了日新月异的发展，从主控计算机发布信息至生产计算机，生产计算机再负责实际生产。也就是我们可以采用一台总控制电脑控制分部于车间的各台计算机，这些计算机拥有控制具体生产的功能。因此本人的设计也是CIMS的一部分。本次设计的产品是对接环，对接环与铁环组成部件锁定环，在武器系统中属于功能件。当系统处于闭合状态时，把导引头装入发射筒中，锁定环将导引头锁定在指定位置，避免在运输或行军中导引头发生转动影响系统的工作，同时还杜绝了外界系统的干拢，起到了机械锁的作用。该部件在使用中不仅起到了限位作用，还起到了系统在闭合状态下的保护作用，因此对该零件的尺寸精度，形位公差要求比较高。零件的特点：该零件采用了10#钢板， 。工艺要求冲裁后的零件平面度为0.1mm。4-5.6筋90度相对位置比较严，零件宽度与长度之比大于1：10属于细长件。工艺路线的确定：根据生产的批量，工厂现有的加工手段，零件尺寸精度的要求，定为冲压（落料）、钳（钻孔）、车（内孔）、钳（校形，锪沉孔）。由于本人的设计主要是是该零件毛坯的自动落料模设计，所以钳与车这些工艺不在本论文的讨论之列。计算机的程序控制语言由TC 2.0编写，操作系统采用WIN98、WIN95或是DOS，首先说明一点不可以采用win2000、winXP、winNT、win2003操作系统，因为后边的操作系统出于安全性考虑，TC2.0所携带的并口驱动的头文件不能在后者的操作系统中使用。另外工业生产控制主要是看操作的稳定性，DOS虽然可操控性差，但是其稳定性比win98及win95要好，对硬件的要求也比较低因此见意使用纯DOS进行程式控制。其它的控制方法还有许多，比如可以采用PLC控制，单片机控制。但是由于PLC价格在千元以上，单片机须配备的电路复杂且可观测性不好，我又比较熟悉计算机语言所以在这种情况下本人才采用计算机控制。由于计算机内部电路集成度高，抵抗电流冲击的能力小，所以在电子电路设计部分将采用的方法是使用光电耦合器把计算机与外部控制电路连接起来，这样可以有效地保护计算机电路。经光电耦合器传来的计算机信号由三极管将其信号放大，放大的信号进而控制继电器，继电器控制电气开关以及送料电机，电气开关打开则气缸下行推动压力机的脚踏板进行冲压。冲压完成后复位。随着汽车和家用电器等的飞跃发展，许多先进的工业国家对冷冲压技术给予了高度的重视。例如美、日两国的模具产值已经超过了机床工业的产值。在当今社会，从地上跑的，到水中漂的，再到天上飞的到处都大量使用冲压零件，在模具制造中冷冲压模占的比例很大，因此不管是我们国家，还是我们的工厂都应当重视冷冲压技术，改进生产技术提高生产效率。更重要的是改变我国冲压生产的粗放型经济增长模式转而代替的是集约型经济增长模式，最终达到生产附加值高，产品效益好的冲压零件。冲压生产过程是一个非常系统的生产过程，在这个过程中我们应当有效利用工厂现有生产设备进行组织生产，严格控制生产成本，把好生产质量关、效益关、安全关，实行最优化生产，力求创新、高效、安全。冲压成形适宜于批量生产，没有形成批量的我们一般不进行冲压加工。冲压产品主要由厂方制订，产品要求。在设计过程中我们要进行冲裁力、卸料力、顶件力及压力中心的计算、冲压设备的选择、间隙的计算、凸凹模刃口尺寸计算、模具材料的选择、冲裁排样设计、创新自动控制电路及气动装置的设计、程序控制语言。由于设计篇幅过大冲压工艺卡片的编制在这里不进行讨论。本论文主要完成冲压模具的设计。下边是冲压成形的加工特点以及冲压产品生产流程的一个概述。冲压成形加工特点是： 低耗、高效、低成本； 质量稳定、高一致性； 可加工薄壁、复杂零件； 板材有良好的冲压成形性能； 模具成本高。冲压产品生产流程：（冲压）产品设计冲压成形工艺设计冲压模具设计冲模制造冲压产品生产相互影响相互关联在本论文中主要讨论的是冲压模具的设计以及如何使用电子设备和气动设备来实现普通曲柄压力机的全自动控制最终达到安全生产高效生产的目的。1 工艺分析1.1 主要特点冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都有许多独特的优点，其主要特点有：1、节省材料 冷冲压是少、无切削加工方法之一。不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使在某种情况下有边角余料，也可以充分利用，制成其它形态的零件，使之不至造成浪费。2、制品有较好的互换性 冷冲压件的尺寸公差由模具保证，具有“一模一样”的特征，且一般无需作进一步机械加工，共同一产品的加工尺寸具有较高的精度和较好的一致性，因而具有较好的互换性。3、冷冲压可以加工壁薄、重量轻、形状复杂、表面质量好、刚性好的零件。4、生产效率高 有普通压力机进行冲压加工，每分钟可达几十件；用高速压力机生产，每分钟可达数百件或上千件以上，适用于较大批量零件的生产。5、操作简单 冷冲压能用简单的生产技术，通过压力机和模具完成加工过程，其生产效率高、操作简便，便于组织生产，易于实现机械化与自动化。6、由于冷冲压生产效率高、材料利用率高，故生产的制品成本较低。此冲件为黄铜H62，料厚0.8mm，冲件尺寸精度为IT11级，形状并不复杂，尺寸大小为小型冲件，产量为大批量，属于普通冲压。此冲件在冲裁时应注意以下事项：1，20.1的孔较小，孔离两边的距离很近，这给模具设计和冲裁工艺设计带来了不便。2， 冲件较小，故必须考虑工人操作安全。以上两点是此冲件冲压时较为困难之处，要想得到合理的冲件，并适应大批量的生产数量的需要，提高模具寿命是必须处理好的课题。1.2 确定工艺方案从冲件的结构和形状可知，其基本工序有冲孔、落料两种，但根据先后工序的不同排列，可以设计出以下三种方案：方案一：落料，冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。分析：方案一：模具结构简单、但需两道工序两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二：只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度较高，生产率高。但材料利用率不高、冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作安全不能保证。方案三：也只需要一副模具，生产率较复合模高，操作方便，材料能合理利用，工件精度也能满足要求。模具制造、安装稍复杂。零件属大批量生产，工艺性较好，由于此冲件属于大批量生产，冲件较小，为了提高劳动生产率，并保证工人操作上的安全，方案较好。方案属于复合工序冲裁，此冲件尺寸厚度1.5mm，而最窄处壁厚为6mm，不符合复合模设计，且复合模设计成本高，故方案不合适。2 工艺与设计计算2.1工艺计算2.1.1冲孔工件尺寸：20.1mm和1 mm由表查得Z=0.04mm，Z=0.056mm由表查得尺寸为20.1mm时和尺寸为1 mm时=0.02mm，=0.02mm， 查表得：x=0.75；校核间隙：因为ZZ=0.0560.04=0.016mm；|+|=0.04mm0.016mm说明凸凹模公差不能满足|+|ZZ的条件，但相差不大此时可调整如下：=0.4（ZZ）=0.006mm；=0.6（ZZ）=0.01mm将已知和查表的数据代入公式中去得： mmmm mm；m2.1.2落料工件尺寸：26，2.5，2查表得mm；mm查表得尺寸为51.5mm时mm；mm 根据冷冲压模具设计指导查表2-16得尺寸为3mm时=0.075mm 查表得x=1,；，校核间隙：ZZ=0.0560.04=0.016mm；|+|=0.045mm0.016mm 凸凹模公差不能满足|+|ZZ的条件，但相差不大此时可做如下调整： =0.4（ZZ）=0.006mm；=0.6（ZZ）=0.01mm将已知和查表得到的数据代入公式得mmmmmmmm mmmm2.2计算各主要零件的尺寸冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式个固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定凹模厚（高）度 H=kb (15mm)凹模壁厚 C=(1.52) H (30-40mm)式中 b凹模刃口的最大尺寸（mm）; K系数，考虑板料厚度的影响，见下表。 对于多孔凹模，刃口与刃口之间的距离，应满足强度的要求，可按复合模的凸凹模最小壁厚进行设计；s/mm材料厚度t/mm1133650501001002002000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.220.300.150.22凹模多采用镶拼式结构，近年来由于线切割机床的普及，采用整体凹模结构，具有制造简单、制作周期短的特点，并且由于凸模固定板、卸料板、凹模可以用同一程序定位、切割，因而可以保证相对位置的精度，便于装配。另一个原因，本模具是纯冲裁模，凹模是一个平面，磨损后便于刃磨。考虑以上因素，将凹模设计为整体凹模，选用作为模具材料，这种材料淬透性好，利于刃磨。、凹模厚度按，其中b=5.14，k按表查得k=0.3；H=kb=5.140.3=1.542mm，取H=2mm，但该件上还需要冲孔和切断，切均在同一凹模上进行，所以凹模厚度应适当增加，故取H=8mm凹模壁厚按式2-20则C=（1.52）H；所以C16mm；、凸模固定板厚度，H=0.7H=10.5，取整数为11mm，垫板的厚度采用8mm。、卸料橡皮的自由高度；根据工件材料厚度为0.8mm，冲裁时凸模进入凹模深度取0.5mm，考虑模具维修时刃磨余量2mm，再考虑开启时卸料板高出凸模1mm，则总的工作行程h工件=4.3mm，橡皮的自由高度 h自由=；取h自由=18。模具在组装时预压量为h预=（10%15%）h自由=1.8.2.7；取h预=2.5mm，由此可算出安装橡皮的空间高度为15.5mm。2.3冲裁力、卸料力、推件力、顶件力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进人材料的深度(凸模行程)而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算：式中 F-冲裁力； L-冲裁周边长度； t-材料厚度；-材料抗剪强度； K-系数。系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K1。冲裁力的计算 F1=KLt 查表得材料的抗拉强度为=294Mpa； 则F冲=125.140.8294=2418N落料力 F落=（223.5+23.142.5）0.8294=14747N 则F=F冲+F落=17165N据式，冲孔部分及切断部分的卸料力 查表 K卸=0.04 F卸=FK卸=688.6N据式得冲孔部分的推件力 查表 K推=0.05 F推=FK顶=858N据式得冲孔部分顶料力 查表 K顶=0.06 F顶=FK顶=1030N F总=F+F卸+F推+F顶=19741N2.4压力中心的确定与计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与模柄中心线相重合的情况，这时应注意使压力中心的偏离不致超出所选用压力机允许的范围。2.4.1简单几何图形压力中心的位置(1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。(2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。(3)冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置。2.4.2确定多凸模模具的压力中心确定多凸模模具的压力中心，是将各凸模的压力中心确定后，再计算模具的压力中心。计算其压力中心的步骤如下： (1）按比例画出每一个凸模刃口轮廓的位置。(2）在任意位置画出坐标轴线x，y。坐标轴位置选择适当可使计算简化。在选择坐标轴位置时，应尽量把坐标原点取在某一刃口轮廓的压力中心，或使坐标轴线尽量多的通过凸模刃口轮廓的压力中心，坐标原点最好是几个凸模刃口轮廓压力中心的对称中心。由于该零件的形状是规则的，上下左右都对称，所以冲模的压力中心一定是该零件的几何中心，即 ； 2.5排样图与搭边值及条料宽度计算根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种1有废料排样 如图a所示。沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在有搭边废料。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。2少废料排样 如图b所示。沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。3无废料排样 如图c所示。冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量和模具寿命更差一些，但材料利用率最高。另外，如图c所示，当送进步距为两倍零件宽度时，一次切断便能获得两个冲件，有利于提高劳动生产率。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力（单边切断时），不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。为此，排样时必须统筹兼顾、全面考虑。综上所述该工件的排样图如下：该零件采用有废料排样，如图所示：查表得侧搭边 ，工件间条料宽度与导料板间距离的计算；由于零件精度要求不高，所以不需要采用侧压装置条料宽度 导料板间距离A=B+Z查表得 =0.4；Z=0.5；条料宽度为B=（26+21.2）=28.4导料板间距离为L=56.9+0.5=60.4；条料的利用率= 则 = 因为60%；所以零件的排样图设计合理3 冲模主要零部件的设计与选用3.1主要零部件设计3.1.1工作零件凸模的结构形式及其固定方法，凸模为非圆形凸模，结构形式是工作部分为矩形，固定部分为圆形，固定方法采用台肩固定，其结构如图所示：3.1.2凹模的外形结构及其固定方法凹模外形结构如图所示，固定方法采用螺钉和销钉固定送进导向方式与零件，采用固定挡料，导料板，查表得导料板高度H为68mm取H=7mm，挡料销高度为h=3mm,导料板结构如图所示：3.1.3卸料装置该模具卸料采用弹压卸料装置，其基本零件是卸料板，弹性元件（橡胶），卸料螺钉3.1.4推件装置推件采用刚性推件，刚性推件其基本结构为打杆，推板，连接推杆3.1.5顶件装置顶件装置一般是弹性的，其基本零件是顶杆，顶件块，和装在下模底下的弹顶器3.2模架及零件模座一般分为上、下模座，其形状基本相似。上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接，传递压力。因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。模座因强度不足会产生破坏；如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损，这是常见的却又往往不为人们所重视的现象。在选用和设计时应注意如下几点：(1）尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。保证有足够的强度和刚度。(2）所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核。比如，下模座的最小轮廓尺寸，应比压力机工作台上漏料孔的尺寸每边至少要大(3）模座材料一般选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255结构钢，对于大型精密模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。 （4）模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。(5）上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在0.02mm以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。(6）模座的上、下表面粗糙度为，在保证平行度的前提下，可允许降低为。、模架根据国家标准，选用中间导柱圆形模架，其特点是导向装置都是安装在模具的对称线上，滑动平稳，导向准确可靠。、导向装置采用导柱导套光滑的圆柱导向型式导向零件是用来保证上模相对于下模的正确运动。对生产批量较大、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都采用导向装置。模具中应用最广泛的是导柱和导套。导柱、导套与模座的装配方式及要求按标准规定。但要注意，在选定导向装置及零件标准之后，根据所设计模具的实际闭合高度导柱和导套一般采用过盈配合H7/r6分别压入下模座和上模座的安装孔中。导柱、导套之间采用间隙配合，其配合尺寸必须小于冲裁间隙。导柱、导套一般选用20钢制造。为了增加表面硬度和耐磨性，应进行表面渗碳处理，渗碳后的淬火硬度为。导柱的结构形式 导套的结构形式、上、下模座上下模座的作用是直接或间接地安装冲模，所有的零件分别与压力机滑块和工作台接传递压力。因此，必须必须十分重视上下模座的强度和刚度。一般模座材料选HT200。矩形模板的长度应比凹模长度大4070mm，而宽度取与凹模宽度相同或稍大的尺寸。模板轮廓尺寸应比冲床工作台漏料孔至少大4050mm。模板厚度可参照凹模厚度估算，通常为凹模厚度的11.5倍。3.3其它支承零件模具的连接与固定零件有模柄、固定板、垫板、螺钉、销钉等。这些零件大多有标准，设计时可按标准选用（1）模柄选用旋入式模柄，并加螺丝防松，（2）凸模固定板和垫板将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。模具中最常见的是凸模固定板，固定板分为圆形固定板和矩型固定板两种，主要用于固定小型的凸模和凹模。凸模固定板的厚度一般取凹模厚度的0.60.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。固定板材料一般采用Q235或45钢3.4紧固件螺钉、销钉在冲模中起紧固定位作用，因此要确定它的规格和紧定位置。按如下方式选择：螺钉选用内六角，它紧固牢靠，螺钉头不外露，模具外形美观。螺钉、销钉规格根据冲压工艺力的大小、凹模厚度确定。可查表得销钉常用圆柱形的，同一个组合一般不少于两个。凹 模 工 艺 过 程 卡工序号工序名称工 序 内 容设 备1下 料选用型钢锯床下料至坯料所需尺寸锯 床2锻 造将坯料锻成矩形锻 床3热处理球化退火降低锻坯硬度，改善切削加工性，并消除锻造后的应力热处理炉4粗磨磨上、下两平面保证平行度，磨相互垂直的两侧面磨 床5划 线以已磨的两侧面为基准，划出凹模及孔的中心线，打样冲孔，钻穿丝孔钳工台钻床6线切割割出凹模中间的孔线切割机床7热处理淬火后低温回火，HRC5862热处理炉8磨磨上、下两平面达到图纸要求磨床9型孔精修钳工研磨型孔达到图纸要求凹 模 的 线 切 割 程 序 该凹模需要加工的地方为中间的孔，程序为：12 B23340 B0 B23340 GX L123 B0 B1250 B2500 GY NR434 B10350 B0 B10350 GX L1 45 B1320 B1500 B2640 GX SR4 56 B10350 B0 B10350 GX L161 B0 B1250 B2500 GY NR4 致 谢本论文是在导师张老师的悉心指导下完成的。导师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。不仅使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的研究方法，还使我明白了许多待人接物与为人处世的道理。本论文从选题到完成，每一步都是在导师的指导下完成的，倾注了导师大量的心血。在此，谨向导师表示崇高的敬意和衷心的感谢！感谢我的爸爸妈妈，焉得谖草，言树之背，养育之恩，无以回报，你们永远健康快乐是我最大的心愿。在论文即将完成之际，我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成，有多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！ 同时也感谢学院为我提供良好的做毕业设计的环境。 最后再一次感谢所有在毕业设计中曾经帮助过我的良师益友和同学，以及在设计中被我引用或参考的论著的作者。参考文献1李云程.模具制造工艺学M.北京：机械工业出版社，2008.2江维健,林玉琼,许华昌.冷冲压模具设计M.华南理工大学出版社，2006.3孙凤勤.冲压与塑压设备M.哈耳滨：机械工业出版社，2003.4翁其金.冷冲压技术M.北京: 机械工业出版社，2004.5模具实用技术丛书编委会. 冲模设计实例M.北京：机械工业出版社，2000.6王孝培.冲压手册M.重庆：重庆大学出版社，1996.7郑家贤.冲压工艺与模具设计使用技术M.北京：机械工业出版社，2000.8张弘.公差配合与测量技术M.北京：宇航出版社，2002.9李凤云.机械工程材料成形及应用M.北京：机械工业出版社，2003.10吴兆祥.模具材料及表面处理M.北京：机械工业出版社，2003.11 金大鹰.机械制图M.北京：机械工业出版社，2001.12 胡家秀.机械设计基础M.北京：机械工业出版社，2002.13 陆剑中.金属切削原理与刀具M.北京：机械工业出版社，1999.