型芯数控铣削加工工艺.doc

型芯数控铣削加工工艺的制定

一． 零件图的工艺分析
该零件为规则的矩形，且对称，加工比较简单，尺寸标注完整，精度要求不高，粗糙度均为Ra3.2。该零件为45钢材料，45号钢为优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850℃正火、840℃淬火、600℃回火，达到的性能为屈服强度≥355Mpa。毛坯尺寸为205mm×105mm×65mm。

二． 确定装夹方案
选择定位基准时，应注意减少装夹次数，尽量做到在一次安装中能把零件上所有要加工的表面都加工出来。多选择工件上不需要数控铣削的平面和孔作定位基准。定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。
该零件外形规则，加工面大多数在上表面，因此选用平口虎钳夹紧，以底面和侧面定位，用等高块垫起，注意工件高出虎钳钳口的高度要足够。

三． 确定加工顺序及进给路线
按照先粗后精的原则确定加工顺序。先用Φ25mm的铣刀分别对零件的四个侧面进行粗精加工至尺寸。在用Φ80mm的端面铣刀铣削长139宽52的表面，铣2.5mm深，在用Φ10mm的铣刀对零件凸台及表面进行粗加工，加工完后用Φ10mm的铣刀对零件凸台及表面进行精加工至尺寸，在用Φ1mm的铣刀对型芯上的槽进行精加工。掉头装夹用Φ80的端面铣刀铣削长200宽100的表面铣削2.5mm深留0.5mm的精加工余量，在用Φ5mm的中心钻四个中心孔钻完后换用Φ10mm麻花钻钻螺纹底孔，然后在用M12的机用丝锥进行加工螺纹。

四． 刀具的选择
根据零件的材料和结构特点来选择刀具：
(1)粗加工四个侧面面时选择Φ25mm的立铣刀。
(2)精加工时选择Φ25mm的立铣刀。
(3)加工长139宽52的表面时选择Φ80mm的铣刀进行加工。
(4)粗精加工型芯凸台和表面时选择Φ10mm的立铣刀进行加工。
(5) 粗精加工长200宽100的表面时选择Φ80mm的铣刀进行加工。
(6) 中心孔用Φ5mm的中心钻进行加工，以便于钻销底孔时引正钻头。
（7）用Φ10mm的麻花钻钻螺纹底孔。
（8）用M12的机用丝锥对螺纹进行加工。

数控加工刀具卡片

产品名称或代号

零件名称
曲面零件
零件图号

序号
刀具号
刀具
加工表面
备注
规格名称
数量
刀长（mm）
1
T01
Φ25mm硬质合金立铣刀
1

粗、精加工零件的四个侧面

2
T02
Φ80mm硬质合金端面铣刀
1

加工长139宽52的表面和长200宽100的表面

3
T03
Φ10mm硬质合金立铣刀
1

加工型芯表面和凸台

4
T05
Φ5mm硬质合金立铣刀
1

钻中心孔

5
T06
Φ10mm的麻花钻
1

钻螺纹底孔

6
T07
M12的机用丝锥
1

加工螺纹

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五．切削用量的选择
切削用量是依据零件材料特点、刀具性能及加工精度要求确定。本零件加工时切削速度取40～60m/min，粗铣时取低一些，精铣时取高一些，进给速度取60mm/min。槽深5mm，铣削余量分5次完成，每次背吃刀量取0.5mm，剩下1mm同精铣一起完成。加工孔和螺纹时根据实际情况选择切削速度与每转进给量。

六．填写数控加工工序卡
型芯的数控加工工序卡片如下表所示。

型芯数控加工工序卡

单位名称

产品名称或代号
零件名称
零件图号

工序号
程序编号

夹具名称
使用设备
车间
001

机用虎钳
MVC500
加工中心
工步号
工步内容
刀具号
道具规格/mm
主轴转速r/min
进给速度mm/min
背吃刀量/mm
备注
1
粗加工型芯的四个侧面
T01
Φ25
1500
60
1

2
精加工型芯的四个侧面
T01
Φ25
2000
40
0.5

3
粗加工长139宽52的表面
T02
Φ80
1500
60
1

4
粗加工型芯的表面和凸台
T03
Φ10
1000
60
1

5
精加工型芯的表面和凸台
T03
Φ10
1500
40
0.5

6
钻中心孔
T05
Φ5
800

7
钻孔
T06
Φ10
500

8
加工螺纹
T07
M12
200

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