赵古庄箱梁方案.doc

赵古庄交通桥工程现浇箱梁施工专项方案编制人： 审核人： 审批人： 编制单位：邢台市政建设集团有限公司编制日期： 2011年9月28日现浇刚构桥斜腿及箱梁施工专项方案 一、 工程概况赵古庄交通桥位于南水北调中线总干渠邢台市赵古庄村东，桥梁中心桩号k0+263.653。桥中心线与总干渠交叉桩号112+963.581，跨越主干渠架设12+20.5+12米三跨斜腿钢构桥。桥面宽度7m(行车道6m，两侧各0.5m宽防撞护栏)，为减少阻水面积采用斜桥正做。下部结构桥台采用重力式U台，桥台基础及斜腿基础按扩大基础设计为C25片石混凝土，基础为C30混凝土浇筑。箱梁高：1.2m，宽：7m，长度为：第一跨12m，第二跨20.5m第三跨12米。采用C50混凝土现浇筑。二、编制依据1.南水北调桥梁施工图设计2.公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）3.市政桥梁工程质量检验评定标准(CJJ2-90) 4.混凝土结构工程施工及验收规范（GB 50204-2002） 5.公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004) 6.混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2002） 7.建筑施工安全检查标准 8.建筑施工钢管脚手架安全技术规范 9钢管脚手架扣件GB15831 10. 其它有关技术规范、规程及技术文件二、 满堂支架施工方法1. 地基处理为保证现支架的稳定，在支架搭设前必须对地基进行硬化处理。总体要求支架基础必须有一定的强度和横坡，且具有防排水功能。根据赵古庄交通桥、赵古北生产桥、后前留交通桥各桥的现场具体地基情况进行处理。2. 支架设置现浇箱梁施工采用满堂支架法。满堂支架采用碗扣式支架搭设，在支架上下各放置顶托和底托，以便调整支架高度和方便支架拆除。现浇箱梁支架搭设要求牢固、安全稳定、有足够的承载力。3. 测量放样3.1仪器设备准备本工程所需准备的测量仪器设备工具为全站仪、水准仪、经纬仪、钢尺等。测量设备及工具在通过有资格的计量检查部门检验合格后使用，测量设备的检验合格证及其附件复印件随设备进入项目部存档，同时报送一份复印件给专业监理工程师。3.2测量放线为保证现箱梁平面位置和高程的准确，使其完全满足箱梁线形的设计要求，首先在现箱梁施工放线之前，项目部专业测量工程师应对整个工程施工图中给出所有测量放线起始数据进行认真的复核计算，对经过复核计算与施工图不符的测量放样数据，及时与设计部门联系处理，待设计部门有明确答复和确认后才可作为测量放样的依据。根据建设单位所提供的已知坐标和水准标高，建立平面和高程控制网，依据设计图纸放线进行施工放线。具体放内容为： 3.2.1首先再次复合墩柱、桥台标高准确性。3.2.2用全站仪将箱梁的断面投影放出，标记位置以明确满堂支架边线。3.2.3对其进行复核和加密。对已测设完成的加密平面和高程控制网应随施工进度的推进，进行定期的复核测量，以确保施工全过程中平面和高程测量系统的统一，复核测量时按初测时的技术要求进行，复核测量成果报送监理部确认。 4. 支架搭设及分配梁布置 4.1脚手架规格满堂支架采用碗扣式支架搭设，钢管采用Q235A的483.5mm钢管，扣件规格采用与钢管外径相匹配的48扣件，扣件螺栓拧紧力矩值为45-65 NM；各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不小于100mm。支架杆件进场前必须逐件进行检查，是否符合质量要求及设计要求。4.2脚手架搭设及分配梁布置4.2.1箱梁腹板支架位置（纵横）：60cm*60cm，底板支架布置（纵横）：90cm*90cm，翼缘板支架布置（纵横）：90cm*90cm。支架的杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀等以及有损伤和明显缺陷的构件。先按测量放线及支架搭设形式布置好支架底托，然后搭拼支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员、抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。顶托和底托外露部分最大不能超过30厘米，自由端超过30厘米长的杆件要增加水平杆锁定；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于30厘米，4.2.2剪刀撑采用483.5mm钢管,支架纵向和横向采用脚手钢管竖向每1.2m一层通长联结，同时在支架纵向和横向每隔5米布置剪刀撑，其搭接长度不小于60cm，与地面夹角宜为4560度。保证支架的整体稳定性。4.2.3箱梁底模采用组合钢模板，顶托上均采用1012cm方木作横向分配梁，间距90cm放置满堂支架顶托位置，横向分配梁之上采用1012cm方木作纵向分配梁，间距为30cm。纵向分配梁纵向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。 5.支架预压按照设计要求在浇筑斜腿混凝土前应支架进行不小于1:1箱梁重量堆载预压，预压期不小于7天。随着斜腿施工逐步减压，消除非弹性变形及部分地基沉降等。5.1预压用材料：材料主要用袋装中粗砂或泥砂，由实验室测定材料比重。依次作为堆载的依据5.2加载在征得监理工程师同意后，即可进行对满堂支架加载。加载分三次进行，每次重量为总重的1/3，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后至少观测12小时。堆载过程中要注意局部荷载不能过大，防止造成不均匀下沉。每次采取逐层码砌堆载，堆载时注意预留沉降观测点位置(保证塔尺能触及底模) 。 5.3沉降观测从堆载开始，项目部要派技术人员对地基、支架、斜腿底模和箱梁腹板、底板、翼缘板各个部位，进行巡视和沉降观测，每断面3个观测点间隔4m一个观测断面，平均2小时观测一次，在堆载初期观测周期要小于2小时，并认真填写观测记录，若沉降量较大则要对相应部位进行加固，重新预压，直到符合要求才能进行后续施工。 5.4施工预抬值的设置为了使结构在混凝土浇筑完成后达到规定的标高,模板调整时要考虑设置预抬值。在支架上浇注混凝土时，在施工中和卸载后，上部构造要发生一定的下沉和挠度，为保证上部构造在卸载后能达到设计要求的外形，在支架、模板施工时设置合适的预抬值。按照图纸要求，中间部分按线性变化,主梁中跨设预抬值1.0cm，边跨跨中设置预抬值0.5cm三、模板安装加固及调整 1.现浇箱梁底模采用组合钢模板，箱梁内膜采用木模。以减少模板接缝，增加箱梁表面光洁度，提高混凝土外观质量；竹胶板与竹胶板间、组合刚模板与组合刚模板间均采用加双面胶密贴，防止漏浆。2.底模安装加固根据设计控制标高铺好底板下方木，经现场技术人员检查合格后，方可铺底模。采用底模包侧模方案。底模铺好之后，放线、抄平并检查其平整度。 3.侧模、内模安装加固侧模依据底板边线直接坐在底模之，用1012方木条钉在底模与侧模下口相交处外侧底模上，防止侧模下口涨模；侧模外侧用1012方木作为竖肋，间距30；竖肋外侧用483.5双排钢管横向间距60cm布置，用16拉丝与内模板连接蝶形扣件固定，用斜撑钢管撑在支架上，钢管之间用扣件连接或用顶托撑在水平钢管上。在底板上表面间选取直径较粗的通常钢筋，钢筋两侧焊接拉杆以将两侧侧膜固定。内模板采用木模板，内部用1012方木条钉在模板外，内部支撑采用483.5钢管横、竖错位支撑，竖向钢管的横向位置焊接螺纹25钢筋使能够放置顶托，以调节箱室、顶板间距大小。竖向钢管应与满堂支架立杆在同竖向位置，以保证能够将受力直接传递给支架。在腹板上部的八字脚下部位置，内膜与侧模间用拉杆固定保证腹板厚度。 4.模板安装的一般要求 4.1模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物，进行除污处理。 4.2模板一定要擦干净，干燥，无锈无油。 4.3检查结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板。安装时，不得将定位螺栓和拉杆一次性固定死，应一边对中，一边对称均匀地对螺栓和拉杆逐渐加力，直到模板准确就位。模板安装必须牢固稳定，拉丝与内撑固定紧，吃上劲，但不能过紧导致变形或结构尺寸不满足要求。 4.4模板接缝处可贴双面胶，或进行嵌缝处理，保证接缝严密不漏浆。 4.5模板安装调整好后，清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污；全面检查结构尺寸、标高、平面位置（模板就位和对中）、模板垂直度、平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件支架等合格无误后报请技术人员和监理工程师，检查合格后方可进行砼浇筑。所有施工缝均要凿毛处理，然后进入下段立模施工。 4.6底、侧模调整支架预压完成后，对底、侧模在平面位置、高程方面进行详细检查，底模标高，预抬值及横向曲线根据预压数据通过底托和顶托调整，底模边线通过细致测量划线来调整，特别对底侧模接缝进行详细检查，避免边角砼表面出现蜂窝、麻面及表面漏浆现象，使拆模后的箱梁底板边线条光洁、均匀顺直。 4.7模型安装时要注意预留排气孔、排水孔及人孔。四、钢筋加工及绑扎本工程箱梁所需钢筋为螺纹28、螺纹20、螺纹16、螺纹12钢筋四种钢筋，预应力钢材采用公称直径15.2mm，公称截面积140mm2 的钢绞线，钢绞线抗拉标准值为1860Mpa高强度低松弛钢绞线。钢筋从进场至绑扎成型应按照以下规范实施： 1. 钢筋进场检查 1.1钢筋进场时，应按表1-3进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。 1.2核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号(炉号)相同，规格及型号是否符合设计要求。 2. 钢筋储存 2.1钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混放，且应设立识别标志。 2.2钢筋在储存过程中，应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。3. 钢筋取样试验 3.1按不同批号和直径，按照表1-4规定抽取试样做力学性能试验。 3.2检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格,则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。4. 钢筋加工 4.1配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。 4.2钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直采用调直机调直。 4.3钢筋除锈去污：钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。 4.4钢筋宜在加工棚内集中加工，运至现场绑扎成型。5钢筋下料 5.1下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 5.2钢筋的切割宜采用钢筋切断机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；钢筋较细时，可用铁钳人工切割；个别情况下也可用砂轮锯进行钢筋切割。6钢筋弯制 6.1钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作平台上进行。 6.2钢筋弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表4.2.4的规定。 6.3箍筋的末端应做弯钩，弯钩的型式应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合表4.2.5的规定。弯钩的弯曲直径应大于被箍筋受力主筋的直径，且HPB235级钢筋应不小于箍筋直径的2.5倍，HRB335级钢筋应不小于箍筋直径的4倍。弯钩平直部分长度，一般结构应不小于箍筋直径的5倍；有抗震要求的结构，应不小于箍筋直径的10倍。 7. 钢筋接头连接 7.1手工电弧焊施焊准备 7.1.1检查电源、焊机及工具。焊接地线应与钢筋接触良好，防止引弧而烧伤钢筋。 7.1.2选择焊接参数。根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条、焊接工艺和焊接参数。 7.1.3试焊、做模拟试件。在每批钢筋正式焊接前，应焊接3个模拟试件做拉力试验，经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。 7.2手工电弧焊施焊操作 7.2.1引弧：带有垫板或帮条的接头，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。 7.2.2定位：焊接时应先焊定位点再施焊。 7.2.3运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条3个动作应协调平稳。 7.2.4收弧：收弧及拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在表面造成电弧擦伤。 7.2.5多层焊：如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层；应保证焊缝的长度和高度。 7.2.6熔合：焊接过程中应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂纹。 7.2.7平焊：平焊时应注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面，熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70夹角。 7.2.8立焊：立焊时，铁水与熔渣易分离，要防止熔池温度过高使铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条应与垂直面成6080角，使电弧略向上，吹向熔池中心；焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时做较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。 7.2.9横焊：焊条倾斜7080角，防止铁水在自重作用下坠到下坡口上，运条到上坡口处不做运弧停顿，迅速带到下坡口根部做微小横拉稳弧动作，依次匀速进行焊接。 7.2.10仰焊：仰焊时宜用小电流短弧焊接，熔池宜薄，且应确保与母材熔合良好；第一层焊缝用短电弧做前后推拉动作，焊条与焊接方向成8090角；其余各层焊条横摆，并在坡口侧略停顿稳弧，保证两侧熔合。 7.2.11焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。 7.3采用搭接焊连接钢筋时，还应符合下列要求： 7.3.1接头焊缝宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊，搭接长度应符合表1-8的规定。注：d为主筋直径(mm)。 7.3.2应保证焊接母材轴线一致：采用搭接焊时，两搭接钢筋的端部应预先折弯，见图1-1。图1-1钢筋搭接焊接头d钢筋直径；L搭接长度 7.3.3搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍，见图1-2。7.4对钢筋接头的质量必须分批抽样检查和验收，合格后方准使用。7.5各受力钢筋之间的焊接接头位置应相互错开，在构件中的位置应符合下列规定： 7.5.1在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段L内，同一根钢筋不得有两个接头；有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总面积的百分率，应符合下列规定：受压区及装配式构件的连接处不限制；受拉区不大于50%。区段划分和焊接接头设置见图1-3。 7.5.2在同一根钢筋上宜少设接头，接头宜设置在受力较小的部位；接头距钢筋的弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。7.6钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 7.6.1受拉区域内，级钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB 335、HRB 400牌号钢筋可不做弯钩。 7.6.2直径不大于12mm的受压I级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。 7.6.3应在搭接头中心和两端至少三处用铁丝绑扎牢，钢筋不得滑移。7.6.4受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表1-9的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍 7.6.5施工中钢筋受力分不清拉、压的按受拉处理。7.7钢筋及预应力束、锚具的安装钢筋的加工和安装须按设计图纸和规范要求进行，未经同意，不得擅自更改。由于钢筋数量大、变化多，结构复杂，安装时应精心组织，合理安排，重视施工顺序和人员组织。当预应力管道与钢筋位置有冲突时，可对局部钢筋位置做适当调整，确保预应力钢束位置准确。 7.7.1箱梁底模安装调试完成，在底模上放出箱梁所有腹板和横梁的中线和边线，经检查合格后，方可开始安装底板钢筋。安装前必须对底模进行彻底清扫。7.7.2钢筋安装按底板钢筋、横梁钢筋、腹板钢筋的顺序进行。顶板钢筋须在内模安装好后，方可安装。7.7.3因底板钢筋保护层垫块压力较大，采用加密设置垫块，确保底板混凝土保护层厚度满足要求。7.7.4安装顶板钢筋时，注意预埋桥面伸缩缝、防撞护栏和中间隔离墩及其他钢筋、钢板。7.8钢束7.8.1钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具钢绞线组装件的锚固性能试验。同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。7.8.2预应力管道均采用钢波纹管成形。波纹管应有一定的强度，管壁严密不易变形，安装时必须保持位置准确，管节连接必须保持平顺。7.8.3波纹管的安装按照图纸给的曲线要素和坐标，补充计算出它的安装坐标，并在坐标位置用10钢筋做“井”字型定位筋，“井”字口尺寸大于波纹管外径不超过1cm，直线段每1m一道，曲线每0.5m一道，与相邻钢筋点焊成型。7.8.4锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心必须一致。预应力钢绞线采用s15.2钢绞线，群锚体系。7.8.5钢绞线下料应在长线平台上进行，钢绞线下料长度尺寸包括两端80cm的工作长度，下料后，应梳整编束，每隔11.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。 7.8.6穿钢束前应清除孔道内积水和杂物并用风吹干。穿索宜采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿索。对进出索口要有良好的导向措施。检查无误后，穿钢绞线。穿束完后，对所有波纹管进行全面检查，有孔洞处必须包扎紧密，严防砼灌注时漏浆。五、混凝土施工本工箱梁采用C50混凝土，塌落度要求为160mm-180mm，由罐车运送至施工现场，泵车泵送至施工部位，分两层进行浇注，首先浇筑底板与腹板位置，待混凝土凝固后再进行翼缘板和顶板的浇筑。箱梁共计工程量为：190.3m。 1.混凝土运输 1.1混凝土的运输能力必须满足混凝土浇筑的连续性，并确保在混凝土初凝前浇筑完毕。 1.2混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水现象时不得使用。2.采用泵送混凝土应符合下列规定： 2.1混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。 2.2输送管线宜顺直，转弯宜缓，接头应严密。如管道向下倾斜，应防止混入空气产生阻塞。 2.3泵送前应该先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑内壁；预计泵送间歇时间超过45min时，应立即用压力水或其他方法清理管内残留混凝土。 2.4在泵送过程中，受料斗内应留有足够的混凝土，以防止吸入空气而产生阻塞。3.混凝土浇筑3.1混凝土浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件等分别进行检查验收，符合要求后方能浇筑混凝土。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板内面应涂刷脱模剂。3.2混凝土自高处倾落的自由高度不宜超过2m。3.3倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表1-15的规定。4.浇筑混凝土时，应采用振动器捣实，边角处可采用人工辅助振捣。用振动器振捣混凝土时，应符合下列规定： 4.1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与倒模应留有50mm100mm的距离，插入下层混凝土50mm100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐拔出振动棒；振动棒应避免碰撞模板、钢筋、芯管和预埋件，如靠近模板处钢筋较密，在使用插入式振动器之前先以人工仔细插捣。 4.2每一振动部位的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落为度。4.3混凝土浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，应及时采取措施，在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将泌水排除；继续浇筑时，应查明原因采取措施减少泌水。4.4结构混凝土浇筑完成后，对混凝土顶面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。4.5浇筑混凝土时，严禁在混凝土中加水改变稠度。4.6混凝土的浇筑宜在室外气温较低时进行，混凝土的浇筑温度不宜超过28，并应采取有效措施降低混凝土水化热。4.7混凝土在浇筑过程中，应随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，如发现有变形、移位或沉陷等情况时应立即停止浇筑，查明原因，并在混凝土凝结前修整完好。4.8混凝土养护 4.8.1混凝土应在终凝后及时进行覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。 4.8.2混凝土养护的时间不得少于14d，可根据大气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长;对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于28d。 4.8.3洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态。 4.8.4当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土表面洒水。六、预应力施工 1.波纹管施工1.1波纹管的连接安装本工程波纹管采用钢波纹管，安装时，必须用定位架将波纹管固定，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故，安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管接头必须用套管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm长左右。 1.2压浆排气孔的设置对于长束（大于60m）和长曲线束（大于50m），在其中间和最高点位置要设置压浆排气管道。排气管道可用硬塑料管，并将其引出梁顶面20cm。排气孔在施工时要用木塞塞紧。 2.预应力张拉及压浆 2.1预应力钢绞线均采用符合现行国家标准预应力混凝土用钢绞线（GB/T 52242003）的高强低松弛预应力钢绞线。单根钢绞线直径为j15.2，面积A=1402，标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=1.95105 MPa。 2.2预应力钢束张拉原则为：按设计的顺序，对称均匀张拉。 2.3钢绞线下料时应在长线平台上进行，下料后，应梳整编束，每隔11.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。钢绞线切断前端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利穿束。穿束前应清除孔道内积水和杂物并用风吹干。用慢速卷扬机牵引一次穿束，索口导向措施要良好。 2.4预应力钢束和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，并征得监理工程师同意后，方可施工。 2.5预应力钢束穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束，油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。所有设备间隔三个月应至少进行一次检查和保养。 2.3张拉前应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量计算，并征得监理工程师同意。 2.4待砼强度达到设计规定张拉强度时进行预应力张拉作业，张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力筋拉至15%k，量出此时伸长量，接着开动油泵，再将预应力筋拉至30%k，最后张拉到100%k，量出此时伸长量，持续5min后，量出此时的伸长量，看是否与计算相符，张拉程序按设计要求进行，一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需要重新穿束张拉。 2.5如果预应力筋的实际伸长量与计算伸长值相比超过6%，要找出原因，重新进行校定和测定预应力筋的弹性模量。 2.6张拉时，还应对箱梁的上拱进行测量，观察箱梁水平、垂直方向的位移，以便采取措施，对箱梁应加强支撑，以防出现万一，张拉完成后经监理工程师同意后，方可锚固、切割露头，切割钢绞线要用砂轮切割机进行切割，张拉温度不宜低于5。 2.7张拉结束后，应立即进行压浆，采用水灰比为0.40.45之间的水泥浆，采用出厂日期不超过一个月的水泥，用活塞式压浆泵压浆，压浆时用1.0Mpa的恒压，连续注入浆液，压浆灌满管道时，塞住前排气孔，再进行一次补浆，使管道内浆液密实。 2.8压浆前必须用水冲洗一遍管道，再用无油高压风吹干，从拌合水泥浆到开始向孔道压浆间隔时间不超过3045分钟。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不的低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆方法要求如下： 2.8.1压浆拌和机应制造出胶状稠度的水泥浆，灰浆强度不得小于C40，和易性要良好，压浆要密实，水灰比控制在0.4-0.45。压浆机必须能以1.0Mpa的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。 2.8.2此设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应设置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。 2.8.3压力表应在使用前进行校正，压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用毕后出用清水进行冲洗。 2.8.4当监理工程师要求时，应进行压浆试验。 2.8.5按要求拉力对钢绞线束进行张拉后，并获得监理工程师同意进行下一步工作时，应尽快用无油脂压缩空气将每个装有预应力钢绞线的孔道吹净，并开始压浆。 2.8.6压浆前，锚具周围的钢绞线间缝隙和孔洞，应予填封，以防止冒浆。 2.8.7准备工作未经监理工程师检查之前，不得进行压浆。 2.8.8水泥浆要求： 2.8.8.1水泥浆应采用不低于42.5级的普通硅酸盐水泥和水组成，出厂时间最好不要超过一个月。 2.8.8.2在符合和易性的条件下，水泥浆的水灰比一般采用0.40.45。 2.8.8.3在量筒内注入500ml的水泥浆，3小时后泌水率不应超过2%。 2.8.8.4水泥浆掺入膨胀剂量不超过10%(质量比)。 2.8.8.5水泥浆拌和时间应不小于2分钟，直到获得均匀稠度为止。 2.8.8.6稠度：在稠度测定仪上测定，水泥浆自仪器筒内流出时间宜在1418s之间。 2.9掺合料不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺合料，只有经过监理工程师书面同意，才可采用其它掺合料，并应严格按照生产厂家说明书规定使用。 2.10气候条件考虑温度低于0时，孔道内不得有积水，以免冰冻造成损坏。当在背阴处温度低于4时，不得进行孔道压浆。温度大于+32时，不得拌和或压浆，当在高温压浆时，应采取适当降温措施。寒冷气候时，应采用抗冻性水泥浆，如果孔道处温度有可能在48小时内降至4以下时，除非监理工程师同意采用防护措施，否则不得进行压浆。 2.11压浆压浆必须有监理工程师在场时，才能进行。在压浆前，水泥浆应不断搅动，以防流动性降低。孔道压浆，应自下而上，顺序进行。且应满足图纸及监理工程师的要求。水泥浆压注工作应在一次作业中，一端压进，另一端冒浆，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。然后应将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少升至0.7Mpa，为防止有泌水现象，30分钟后须二次补浆。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。 3.封锚 3.1封锚砼标号为50号，采用微膨胀砼。 3.2梁体封端处砼表面应凿毛，表面上的灰碴和支承板、支座板上的浮浆应全部清除干净。 3.3封端模板采用钢模板。 3.4砼灌注时应分层振捣密实，每次振捣层厚度不大于40cm，与桥面接缝处应严密、平整。梁部施工完成，待砼强度达到设计要求，并征得监理工程师同意后，拆除支架。 4.模板及支架的拆除根据施工图纸要求，混凝土强度达到设计值时即可进行张拉作业，张拉完毕后即可拆除模板和支架。对于不承重侧模，当混凝土强度达到2.5MPa 以上时可以拆除。模板与支架拆除由两端向中间拆除,拆除时先将顶托全部松一遍，拆除支架按与安装时相反的顺序进行，注意不得直接从高空抛掷向地面。六、施工验收标准 1.斜腿钢构斜腿施工验收标准2.现浇箱梁施工验收标准七、成品保护2.1在已浇筑的混凝土未达到1.2MPa以前，不得在其上踩踏或进行施工操作。2.2在拆除模板时不得强力拆除，以免损坏结构棱角或清水混凝土面。2.3不应在清水混凝土面上乱涂乱画，以免影响美观。2.4在模板拆除后，对易损部位的结构棱角(如方柱的四角)应采取有效措施予以保护。2.5净空较小且桥下有道路穿过的箱梁，在支架拆除后，应在箱梁两侧10m处设置限高设施及警示牌。2.6注浆完毕后，及时将喷洒到箱梁上的水泥浆冲洗干净。2.7铺装层浇筑前，严禁在箱梁上集中堆放施工材料或停放施工机械。八、应注意的质量问题1.蜂窝、麻面与孔洞1.1要求模板拼缝严密不漏浆，以免水泥浆流失而造成麻面甚至蜂窝。1.2模板表面应光滑，均匀涂刷脱模剂并避免脱模剂流失，以免粘模而造成脱皮麻面。1.3一次下料厚度不得过大，以免振捣不实或漏振而造成蜂窝甚至孔洞。1.4钢筋较密时混凝土坍落度不宜过小，骨料粒径不宜过大，以免混凝土被卡而造成蜂窝甚至孔洞。1.5混凝土振捣应适度，漏振易形成蜂窝甚至孔洞，过振易形成麻面。九、降本措施1.搭设满堂支架时应经过严格计算并配合其他项目施工参考资料，确定支架的最大间距，以降低成本。2.钢筋工程施工中，要求钢筋工下料尽可能准确，各种长度钢筋布置合理，减少钢筋头，避免钢筋浪费。3.混凝土施工前，必须对模板再次检验校正，避免浇筑时发生胀模、崩模现象发生，造成人工、材料浪费。十、安全文明施工保证措施1.采用有效措施处理生产、生活废水不得超标排放，并确保施工现场无积水现象。现场布局合理，材料、物品、机具、土方堆放符合要求。2.加强夜间的安全保卫工作，设夜间巡逻队。3.创建美好环境。在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫处理，同时，在生活区周围种植花草、树木、美化生活环境。生活垃圾要集中堆放，统一搬运至指定地点废弃。4.施工期间，经常对施工机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路的清洁。5.工地内木工加工间、易燃易爆仓库内严禁烟火，操作人员必须持证上岗，乙炔和氧气两瓶使用时其间距在5m以上，存放时必须封闭隔离木工加工间、油库、仓库、宿舍、伙房以及木料堆放场等场所，必须配全备足各类相应有效的灭火器材。6.加强对施工人员的全面管理，所有施工人员要办理暂住证。严禁接收三无盲流人员。做好防盗窃工作，落实防范措施，各类违法行为和暴力行为要及时制止，同时报告公安部门，确保在施工地区内，施工人员无违法违纪现象发生。7.工地要设立明显的安全警示牌和安全注意事项宣传栏。8.高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网。大风、大雨等不良气候条件不得进行高空作业。并提前做出安全防护（防震措施、稳固措施）设计，以保证结构物和人员安全。箱梁 外侧须安置防护栏杆。9.重视环保及水保工作，制定环保措施，成立环保领导小组，由项目经理负责。十一、冬雨季施工措施1.冬季措施 1.1风力超过4级时，一般应采用挡风措施。环境温度低于-20时，焊接不能保证质量，不宜施工。 1.2一般情况下，钢筋的冷拉通常是对小直径AHPB235钢筋采取的措施。纲纪冷拉是以钢筋屈服点的拉应力拉伸钢筋，使钢筋产生塑性变形，以提高屈服点强度，节约钢材。低温时钢筋的屈服点强度较常温的略有提高，而冷拉率与常温时相差较大，故低温时冷拉控制应酌情提高，否则就达不到冷拉钢筋提高屈服点强度的目的。但提高值应经试验确定，因为拉应力过大可能会产生冷脆拉断，过小则到不到目的。 1.3预应力筋不论是钢筋、钢绞线或螺纹钢筋，其屈服点强度与抗拉极限度相差均较小，常温时张拉就应注意质量安全，低温下张拉时安全性更差，因此张拉时气温不得低于-15。 2雨季施工措施 2.1雨期施工应采取有效防雨、防潮措施，避免钢筋锈蚀及电焊条受潮。2.2雨天不得露天进行焊接作业，并避免未冷却的接头与雨水接触。2.3对工程的施工材料、机具设备、临时设施及结构进行有针对性的防护，保证施工期间质量和安全。2.4满堂支架底面应做好排水措施，保证基础稳固。 施工工艺流程图：满堂支架验算一、计算依据1.赵古庄交通桥施工设计图2.公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）3.路桥施工计算手册二、常用数据说明1.混凝土超重系数取 1.052.冲击系数取 1.23.钢筋混凝土容重取 ：26KN /m34.施工荷载：2.5 Kpa5.混凝土振捣荷载：2Kpa6.模型及支撑：1Kpa三、荷载计算1.按照最大梁高1.4米进行验算。2.荷载组合：KPa则荷载组合为：KPa3.构件受力计算3.1.梁高1.4m时,梁下构件强度计算 支架采用外侧（纵横）：6030cm的布距，支架内侧（纵横）：6060cm的布距，则支架平均布置（纵横）：6046cm的布距顶托上采用45#工字钢作为横向分配梁，其上采用1012cm方木（净距30cm）作为纵向分配梁，底模采用12mm厚竹胶板。3.11竹胶板（取1mm宽板条作为计算单）取52.464KPaE竹=5103 Mpa 竹=59MPa（竹胶板供应厂家提供参数数据） 3.12横向分配梁采用45#工字钢，其中心间距为0.6m，跨度按L=0.46米计算。查表得：w=215Mpa=3mmq=52.4640.6=31.478KN/m 查表得W=1500.4查表得I=895.4M=s= 3.13纵向分配梁 选用1012cm方木，方木中心间距为0.3m，跨度按L=0.46m进行检算。 q=52.4640.3=15.74KN/mW= I= M=3.14支架验算 支架采用碗口式钢管支架，支架的平均间距为6046cm,主立杆为483.5钢管。支架高度按10m考虑，6KN/m2。 钢管自