排汽管道配汽管道制作要求(龙源).doc

排汽管道配汽管道制作要求(龙源)

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1

个人收集整理 勿做商业用途

直接空冷系统

排汽管道、配汽管道

制作说明

日期：2010年02月05日

目录
1 综述 1
2 技术要求 1
5 执行标准 12
6质量保证 14

1
1 综述
1。1 本说明适用于直接空冷系统中排汽管道及其管件（包括管道连接的附件：支座、裙板、加固环、地脚螺栓等)、配汽管道（含封头、人孔盖等）制造的技术要求。
1。2 本说明提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节做出规定，也未充分引述有关标准和规范条文，卖方应保证提供符合本说明和工业标准的优质产品。
1.3制作所使用的标准如与本说明发生矛盾时,应按较高标准执行。
1。4 制作要满足图纸和本说明中的要求,当有冲突时应按照图纸要求加工。
1.5卖方提供的管道采用模块化供货,以最大限度的减少现场的安装工作量.
1。6本说明原则性规定了合同范围内管件的制作、焊接、安装、防腐保护等技术要求和主要注意事项。同时还要遵照《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂管道篇）DL/5031-94》及《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇）DL5007-92》的规定执行。对焊接管道的质量检验标准，除按上述两篇中的规定执行外，尚须按《火电施工质量检验及评定标准（第七篇管道工程）》及《火电施工质量检验及评定标准（第九篇焊接工程）》中的有关规定执行。
2 技术要求
2。1总的要求
2.1.1应严格按照买方所提供的图纸及本说明等的技术要求进行供货范围内管道的加工制作,本说明的技术要求若与买方所提供的图纸中的要求发生矛盾时，按较严格的执行或征求买方技术人员的意见。
2.1.2管道内应有临时支撑结构，以保证管端口椭圆度符合要求，便于运输和现场对接.
2。1.3每个管件应加以标识及管件安装方向，以方便现场安装。
2。1。4 配汽管封头应采用整体结构,不得分瓣拼焊。
2。1.5 管道上吊耳焊接及管道末端接口坡度应满足设计图纸要求。
2.1。6 配汽管道应逐列预组装。
2.1。7制造安装所用的钢卷尺精度应不低于万分之一且应经计量检定机构检定；划线所用样板其误差不应大于5mm。应定期检查测量温度、电流用的仪表。
2。2材料
2.2。1 管道及其附件材料所用的钢板选用国内知名品牌的产品，优先选用宝钢、马钢、南钢、酒钢、莱钢、鞍钢、太钢、沙钢等国内前10家产品。
2。2.2 排汽管道及其管件制造所采用的材料主要为不同厚度的Q235B钢板,所用钢材应符合设计技术要求和施工图的规定。
每批钢板应有出厂合格证，母材的化学成份及机械性能应符合现行国家标准GB3274 《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》标准的规定；
钢板的厚度须按设计要求选用，负偏差应不大于0.25mm。
钢板材料的尺寸、外形及公差应符合GB709 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》的规定。
钢板表面不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。
如有上述表面缺陷，允许清理,清理深度从钢板实际尺寸算起，不得超过钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。
其他缺陷允许存在，但其深度从钢板实际尺寸算起,不得超过厚度允许公差之半,并应保证缺陷处厚度不超过钢板允许最小厚度。
所有用于制造管道的母材,到货后按《ZBJ74003—88》规定的Ⅲ级质量检验标准对钢板进行超声抽检,抽检数量为1%。
2.2.3焊接材料
a. 焊丝和焊条应与焊接管道所用钢板的结构强度相适应，其质量应符合GB/T 5117《碳钢焊条》、GB/T 5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB/T 14958《气体保护焊用钢丝》的有关规定.
b。 焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证，其质量不得低于国家现行标准的规定。材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。
c。焊条的主要技术性能，应符合下列要求：
① 焊条涂料应均匀坚固，无显著裂纹，亦未经潮湿浸损。
②在焊接时，焊条应均匀熔化,无飞散现象。
③在焊缝上，填缝金属的组织,应成颗粒状,外表呈整齐鱼鳞状。不含砂眼、窝穴、气眼及焊渣，并符合验收规程。
d。 焊条在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次,焊丝使用前应清除锈污垢、油污，直至露出金属光泽。
e.焊工领取焊条后,确认无误后放入焊条保温筒内，随用随取，并及时扣盖。
2。3下料及坡口加工
2。3。1热切割遵循JB—T10045-1999及DIN2310，1A;
2。3.2板和管的下料一般采用爬行式自动、半自动氧—乙炔火焰切割机或数控切割机割去多余部分，纵缝和环缝坡口用刨边机加工,之后用砂轮机打磨出金属光泽。
a．切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。
b。 切完后应清除边缘的金属毛刺，渣滓、溅斑、熔瘤和不平处，机械加工边缘，不应使钢材发生裂纹、飞刺和缺棱.
2。3.3 钢板下料时的划线极限偏差应满足下列要求：
序号
项目
极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分)
±0。5
2.3。4同一管段上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于500mm。焊接管道组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于200mm，同时，纵缝的布置与钢管横断面水平轴和垂直轴的夹角应大于10°。不得在纵向、环向焊缝处开孔.也不得在管道的任意位置上有十字形焊缝。
2.3.5单段管道实际长度与设计值之差不应超过±5。0mm。如经设计部门同意认为单段长度的偏差对管道总长度和管道受力状态没有影响则允许长度有所变化。
2.3.6 焊接管道、管件及附属件的坡口形式应按设计图纸规定加工.
2。3。7焊接接头基本形式及尺寸见附件焊接方式说明图.
2.3。8 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，并打磨至露出金属光泽.清理范围规定如下：
（1）手工电弧焊对接焊口：每侧各为10～15mm。
(2）埋弧焊接焊口：每侧各为20mm.
(3）角接接头焊口：焊脚K值+10mm.
2。3。9 所有焊边及坡口必须作防雨处理以防生锈直到在现场安装。
2。4 钢板卷制、组圆、焊接、调圆
2.2.1 完成下料的钢板进行瓦片卷制，卷制方向应和钢板压延方向一致，钢板经多次卷制，检查达到设计弧度；在卷管过程中，应防止板材表面损伤，不许锤击钢板,严禁用火焰校正弧度。对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过度，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚.
2.2。2 瓦片卷制成型后,以自由状态立于组圆平台，用样板检查弧度符合要求后进行组圆，使用最后一条纵缝调整管道的圆度,同时检查各项性能指标，组圆后管内壁加临时支撑增加刚性，然后进行钢管纵缝的焊接.
2.2.3焊接应严格按照焊接工艺指导书确定的焊接方法及焊接参数执行。卖方提供焊接工艺指导书，买方审批后方可使用。
2.4。4 纵缝焊接完成，吊到调圆平台，用头部带有液压千斤顶的米字支撑调圆。
2.2.5 管道各部分允许的制造公差应满足下列要求：
（1）直径公差应符合下列要求： (D 采用圆周率3.1416计算)
公称直径d（mm)
公差x（mm)

≤φ1820
±1.0
φ1920≤d≤φ2620
±1.25
φ2720≤d≤φ3820
±1.5
φ3920≤d≤φ4820
±1.75
φ4920≤d≤φ6020
±2
φ6120≤d≤φ7020
±2。25
φ7120≤d≤φ8020
±2.5
注:相邻两段管段直径之差不应超过管壁厚的1/4，且纵缝的错边量应不大于3mm。
（2) 允许的椭圆度公差
公称直径d（mm）
Da max.—Da min.= x(mm）

≤φ1820
≤2。0
φ1920≤d≤φ2620
≤2。5
φ2720≤d≤φ3820
≤3。0
φ3920≤d≤φ4820
≤3。5
φ4920≤d≤φ6020
≤4。0
φ6120≤d≤φ7020
≤2.5
φ7120≤d≤φ8020
≤5.0

（3）允许的扁度
公称直径d（mm）
e(mm)

≤φ3020
≤d/500
＞φ3020
≤6。0

（4） 管子对口端面应与管子中心线垂直,其偏斜度Δf不得大于3mm。

2。2.6焊接钢管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
（1） 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
（2） 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm.
（3） 其他部位不得大于1mm。
2.5加强环焊接
钢管校正加固后就地进行加强环组装焊接，加强环在组装前，先在钢管外壁上划出组焊的位置，焊好托板，将加强环放在托板上，加强环要垂直、紧贴管壁，局部间隙不得大于3mm，在拼接加强环时,其接头间隙应小于4mm，组对时，应错开钢管纵缝100mm以上，加固环距管子的环焊缝应不小于50mm。
加强环的组装极限偏差应满足下表要求：
序号
项目
极限偏差（mm）
1
加强环与管壁垂直度
≤5
2
加强环组成平面与管轴线垂直度
≤12
3
相邻两环的间距偏差
±30
2。6 为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上,支撑点的多少根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁的焊接量。
焊好加强环后，其同端管口实测最大和最小直径之差不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
2。7焊接
2.7。1焊接遵循相关钢制压力容器标准JB/T4709—2000；焊接材料依据第2.1.2条.
2。7。2 焊接施工过程包括坡口制备、对口组装、施焊、焊后热处理等重要工序，上道工序未检验合格之前严禁下道工序的施工.
2。7。3 焊接工艺
焊接以埋弧焊为主，辅之手工电弧焊。
手工电弧焊按以下工艺：
a．管道壁厚＞6mm时，采用氩弧打底，电焊盖面的工艺；
b．管道壁厚≤6mm时，可采用全氩焊接工艺。
2.7。4对口组装
（1）对口做到内壁平齐，如有错口，错口值应满足下列要求：
a．对接单面焊的局部错边值不应超过壁厚的10％，且不大于1 mm;
b。 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的20%，且不大于3mm。
（2)对口间隙严格按照图纸要求,禁止用强力对口（冷拉口除外)，更不允许用热膨胀法对口，如果间隙过大,应设法修整到规定范围内，禁止无间隙焊接，以防根部未焊透现象。
(3）为了减少材料的温度应力,宜在环境温度+18℃左右时进行管道封闭接口和异形零件的焊接。在冬季尽可能避免在0℃以下进行焊接工作。
2。7.5 焊接要求
（1）为减少焊接变形和接头缺陷，φ＞2000mm的对接焊口宜采取二人对称焊接。
（2)施焊时,应在坡口内引弧、熄弧，严禁在母材上引弧，要特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊的层间接头应错开。
（3)严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物.
(4）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时,应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等)。再焊时,应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
（5）点固焊工艺及焊工资质与正式施焊相同，焊点厚度不小于打底焊道的厚度、长度不小于40mm。
(6)焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。
（7)加强环环与管壁间必须满焊,不得间断焊。
（8) 管子焊接时，管内不得有穿堂风。
（9）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：
　　焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100—150℃的恒温箱内,药皮应无脱落和明显的裂纹.现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h,超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过2次。
　　焊丝使用前应清除铁锈和油污。
(10）施焊环境应符合下列规定：
a．焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需要的足够温度和焊工技能不受影响。
b。 焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。
l 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：5m/s；
l 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s；
c。 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%.
d。 当焊接表面潮湿、覆盖有冰雪,或在下雨、下雪刮风期间,焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
e。 焊接件应垫置牢固，焊接过程中不准移动。
(11)拆除焊接管道上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除,严禁损伤母材。切除后钢管内壁残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。
（12）焊接人员要求：
a．焊接质量检查人员、检验、检测人员、焊工、热处理操作工应持有在有效期内的相应资格证书，并从事允许范围内的工作；
b. 焊工熟悉焊接工艺卡并经交底后方可上岗。
2.7。6焊缝检验
（1）焊缝分类

说明：A：纵缝焊接处（压力部分）
B:环向焊接处（压力部分)
C：法兰连接处(压力部分)
D：管口连接处(压力部分)
E:非压力连接处
（2）焊接检查
a. 所有焊缝均应进行外观检查,外观质量应符合DL5017-93规范表4.2。1的规定，无损探伤应在焊接完成24h后进行。
b. 所有焊缝均应进行渗透检查(PT)。
c. 超声波探伤(UT）：显示在加工图中的焊缝（100％检查），按GB11345—89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定：D类焊缝BⅠ级合格。
d。 射线探伤（RT）：10％在A和B焊缝处,现场检查,按GB3323—89《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定：Ⅱ级合格。
注意：在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤，仍发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。

2.7。7 焊缝修补
（1）焊缝缺陷必须彻底清除，不允许有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡，碳弧气刨槽应磨去渗碳层，并进行渗透探伤或磁粉探伤,焊接工艺要求与正式焊缝(A、B类)相同。
（2)焊接修补所采用的焊接材料、道间温度、焊接线能量等和原焊缝相同，修补时要严格监控线能量、预热温度及层间温度。
(3）焊缝内部或表面发现有裂纹时应进行分析找出原因，制订措施后方可补焊；
(4）焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤确认裂纹已经消除，方可焊补；
（5）返修后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时，应制订可靠的技术措施,并经施工单位技术负责人批准，方可焊补，并作出记录；
（6)管壁表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，焊补前应用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。焊补后应用砂轮将焊补处磨平，并认真检查，有无微裂纹；
（7）在母材上严禁有电弧擦伤;
（8）打磨处理并认真检查有无微裂纹；必要时应用渗透检查;
2.7.8焊接质量检查
焊接质量检查包括焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，应严格按检验项目和程序进行.
（1）焊缝成型良好，焊缝边缘应圆滑过渡到母材,焊波均匀，焊宽均直.焊工对所完成焊缝及时清理药皮后做100％自检，工地专职质检员做100％专检，并认真做好记录;
（2)焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未熔合等缺陷，咬边深度≤0.5mm，长度不大于焊缝全长的10%且≯40mm，外壁错口≤10％的壁厚且≯1mm，氩弧焊打底不允许有未焊透，焊缝余高≤3mm,余高差≤2mm,根部凸出≯2mm；
（3）外观检查不合格的焊接接头，不允许进行其它项目的检查；
(4）需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。
(5）焊接接头要求RT检验Ⅱ级合格,UT检验Ⅰ级合格。
（6）对于不合格的焊接接头,应查明原因，采取对策,进行返修。返修后还应重新进行检验。
（7)对无损检验不合格的焊接接头应查明原因,进行返修，并应遵守下列规定：
Ø 彻底清除缺陷
Ø 补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施
（8）焊缝外观检查，应满足下列要求:
Ø 焊缝表面应光滑，无皱折凹槽和中断处
Ø 填缝金属高出管皮的高度，一般不应大于3毫米
Ø 填缝金属与邻近金属不应有肉眼能见的裂纹、表面气泡和夹渣等
Ø 从填缝金属到焊件间，要平缓的连接，没有金属堆积和焊缝根部没焊透等缺陷
Ø 刚性环与管壁间是否满焊,对口是否闭合
2。8 表面处理及油漆
2.8.1表面处理根据ISO12944第4部分/ISO8501-1的规定.
2.8.2表面预处理
a。 管道内外表面预处理前应将油污、焊渣等清除干净；
b。 表面预处理应用喷砂或喷丸,除锈所用的磨料应清洁干燥；
c．除锈应符合GB8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的标准要求，除锈等级达到Sa2 1/2级（内、外表面）,表面粗糙度应达到Ra40-70μm，用样板目视比较评定或仪器测定;
d．钢管除锈后应用干燥的压缩空气吹净或用吸尘器清除灰尘,涂装前如发现钢板表面污染或返锈应重新处理到原除锈等级；
e．当空气中相对湿度超过85％、环境气温低于5℃和钢板表面温度预计将低于大气露点3℃以上时不得进行除锈；
2.8.3 涂料涂装
a。 经除锈后的钢材表面应尽快涂装,一般宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应超过24h;
b． 使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项应按设计文件或厂家说明书规定进行;
c．在环缝两侧各200mm范围内,应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的底漆,以免坡口生锈.环缝焊后,对焊缝区进行二次除锈,用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定厚度。
d。 当空气中相对湿度超过85％，钢板表面温度低于大气露点3℃以上或高于60℃以及环境温度低于10℃时均不得进行涂装；
e．外表面油漆处理（总的干膜厚度DFT厚度不小于160μm)
Ø 底 漆:环氧富锌底漆，最小2x30μm
Ø 中间漆：环氧云铁漆，最小1x50μm
Ø 面 漆：耐候型聚氨酯面漆，颜色待定,最小1x50μm，现场焊接安装完毕之后涂刷（供货包括焊接处修补用油漆）
2.8.4涂层质量应符合下列要求:
a。 涂层应均匀，颜色应一致；
b。 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷.
c. 涂层应完整，无损坏、流淌.
d。 涂层厚度应符合设计文件的规定。
2。8.5涂装时的注意事项
a。 清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过12h；
b。 当钢材表面温度低于露点以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理；
c. 喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面;
d。 涂漆施工，并应有相应的防火、防冻、防雨、通风措施；
e. 坡口两侧100mm范围内,在表面预处理后，应预留不刷漆；
f。 施涂后的钢管应小心存放,保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响;
2。8.6检查管道上的防腐层，应按工序检查下列各项:
Ø 管子表面的去锈程度；
Ø 各防腐层的所用材料、标号及组成成分;
Ø 施工日期、天气情况、管道封闭温度的记录；
3 执行标准
ZBJ74003—88 压力容器用钢板超声波探伤
GB3274 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 5117 碳钢焊条
GB/T 5293 碳素钢埋弧焊用焊剂
GB/T 14958 气体保护焊用钢丝
JB3223—83 焊条质量管理规程
GB 150-1998 钢制压力容器
GB 6654－1996 压力容器用钢板
DL 5017-1993 压力钢管制造安装及验收规范
JBT 4746－2002 钢制压力容器用封头
GB50235-97 工业金属管道施工及验收规范
GB50236—98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
GB8923—97 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈标准
GB/T15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级
GB3323—87 钢融化焊对接接头射线照相和质量等级
DL/T679-1999 焊工技术考核规程
DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇）
HGJ210-83 圆桶形钢制焊接贮藏罐施工及验收规范
GB50205—2001 钢结构工程施工质量验收规范
SD340—89 火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程
GB50235—97 工业管道工程施工及验收规范
DL/T5048—95 电力建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)
JB4730—94 压力容器无损检测
GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB324 焊缝符号表示法
DIN8501—1 涂装前金属基体前处理
DIN28053 有机涂层和衬里化工设备和涂层表面焊接要求
火电施工质量检验及评定标准（焊接篇)1996年版

15
4质量保证
4。1检查和测试规程
检查和测试规程
序号
描述/检查阶段
标准/准则/文件/条件
质量控制
文件
供货商
设计
用户
供货商
设计
用户
记录形式
1
供货商资质
1.1
前提

P
R

A
1.2
供货商检查和实验计划

P
R

A
1.3
资质证明文件（PQR）

P
R

A
1。4
焊接程序规范（WPS）

P
R

A
1.5
焊工合格证书(WPQ)

P
R

A
1.6
供货商拥有非破坏性实验资质(VT，PT，UT,RT)

P
R

A
2
制造前

2。1
设计和计算的确认

P
R

A
2。2
材料检测证明
I
R

P
R

Q
3
制造过程

切割和加工

3。1
切割
I
S

P

3。2
加工
I
S

P

3。3
零件作标记
I
S

P

3。4
组装前的尺寸检查
I

P

焊接

3。5
焊接边准备
I
S

P

3。6
尺寸检查
I
S

P

3.7
100%目测焊接检查（VT）
I
S

P

无损探伤（NDE）

3.9
对压力部件的纵向、圆周焊缝进行10％的X射线试验（RT）
I
R

P
R

Q
3。10
对所有焊缝进行100%的渗透试验(PT)
I
R

P

Q
3。11
对制造图纸中指明的高压力焊缝进行100%的超声波试验（UT)
I
R

P
R

Q

涂层

3.12
地面准备（对排汽管道内部和外部进行喷砂处理）
I

P

3.13
涂层
I
W

P

Q
4
最终检查

2。1
目测检查组装
I
H
W
P

Q
2。2
组装尺寸检查 分界处尺寸和公差
I
H

P

Q
2.3
涂层检查
I
H

P

Q
2。4
供应方的标示牌
I
S

P

Q
2。5
包装
I
S

P

Q
5
文件

5.1
合格证书
I
H
H
P
R
R
Q
5。2
供应方检查和试验数据报告
I
H
H
P
R
R
Q
说明：
（1）.质量控制说明：
H，强制控制点:供货商在业主未出席的情况下不能单独进行指定的控制和测试实验。供货商在做专项检查前必须至少提前15个工作日以传真的方式通知业主。
W，可选择控制点:供货商在做专项检查前必须至少提前7个工作日通知业主.如果业主选择不出席，供货商可以进行自己的检查，并提供检查和测试记录。
R,记录：供货商可以在专项检查之前向业主提供意见或建议文件，或者提供所进行的检查和实验的结果.
I 检查过程中
S 检查污点
（2）.文件
在供货商一列中P的意思是供货商应准备记录文件直到产品被接受
在设计一列中R的意思是前期的记录文件要由供货商提交。
在用户一列中R的意思是前期的记录文件要由供货商同时提交给用户。
在记录形式一列中：A的意思是在供货商提交给业主的文件未被批准之前不能进行生产。 Q的意思是这个记录文件将包含在最终质量报告文件中并提交。

4。2质量保证及要求
4。2。1 卖方有责任使用公认的技术进行制造，上边所提供的检查和测试规程只是最低要求.
4。2.2 卖方向买方保证所供管道在加工工艺无任何缺陷和差错。技术文件要清晰、正确、完整.
4。2。3 一切影响设备和材料的制造、加工、试验及检验均接受买方的监督.
4。2。4 买方有权派代表到卖方制造工厂和分包及外购件工厂检查制造过程，检查按合同交付的货物质量，检验按合同交付的组件及使用材料是否符合标准及其它合同上规定的要求.卖方提供给买方代表技术文件及试验及检验所必需的仪器工具、办公用具.
4.2.5在设备开始生产前,卖方提供一份生产程序和制作加工进度表,进度表中包括检查与试验的项目,以便买方决定哪些部分拟进行现场检查。买方拟对哪些项目进行现场检查,并事先通知卖方。
4。2。6如在安装和试运期间发现部件缺陷、损坏情况，在证实设备储存安装、维护和运行都符合要求时,卖方应尽快免费更换。
4。2。7所有材料或制造误差或缺项等应根据具体情况由买方决定是由卖方在现场修改,或进行整体更换，所发生的费用由卖方承担.
4.2。8保质期为30年。