φ25mm螺纹钢孔型设计.doc

学 号：200806020207

HEBEI POLYTECHNIC UNIVERSITY

课程设计说明书

设计题目：φ25mm螺纹钢孔型设计

学生姓名：高宽
专业班级：08 轧 2班
学 院：冶金与能源学院
指导教师： 冯运莉

201年02月29日

目录
1 设计说明………………………………………………………………………..3
2 孔型系统的选择及依据…………………………………………………………3
3 确定轧制道次…………………………………………………………………..4
4 分配各道次延伸系数……………………………………………………………4
5 校核个道次延伸系数…………………………………………………………..5
6 确定各道次轧件出口断面面积………………………………………………..5
7 确定各道次轧件出口断面尺寸及形状………………………………………….6
8 各道次孔型尺寸……………………………………………………………….11
9 力能等效计算…………………………………………………………………..12
10校核轧辊强度………………………………………………………………….17
11电机的选择及校核…………………………………………………………….20
12各孔型图及轧制图标………………………………………………………….26

φ25mm螺纹钢孔型设计
1 设计说明
由两个或多个轧辊的轧槽在过轧辊轴线的平面上索构成的断面轮廓叫做孔型。孔型设计所确定的尺寸是指正在轧制时得到的轧件尺寸。
2 孔型系统的选择及依据
棒材孔型系统一般为椭圆-圆系统，这种系统适合平立交替轧机使用，轧件没有尖角低温处，断面温度比较均匀。椭圆孔磨损也较为均匀（相对方进椭）
椭圆－圆孔型系统

图1 椭圆-圆孔型系统
箱形孔型系统

图2 箱型孔型系统
箱形孔型的优点如下：
1.用改变辊缝的方法可以轧制多种尺寸不同的轧件，共用性好。这样可以减少孔型数量，减少换孔或换辊次数，提高轧机的作业率。
2.在轧件整个宽度上变形均匀。因此孔型磨损均匀，且变形能耗少。
3.轧件侧表面的氧化铁皮易于脱落，这对改善轧件表面质量是有益的。
4.与相等断面面积的其他孔型相比．箱形孔型在轧辊上的切槽浅．轧辊强度较高，故允许采用较大的道次变形量。
5.轧件断面温度降较为均匀
本设计的φ32棒材的孔型系统为箱型孔与椭圆－圆孔型系统的组合具体孔型系统为：
粗轧：箱形－方孔-平椭圆-圆-椭圆－圆
精轧: 椭圆-圆－椭圆－圆－椭圆－圆-椭圆－圆
最后几道次为保证成品断面形状和尺寸的正确性，减少孔型磨损，提高轧辊使用寿命，以及降低能耗，应采用较小的延伸系数，此外，由于椭圆孔和圆形孔的不特点，椭圆孔的延伸系数比圆形孔的相对大些。
3 确定轧制道次
连铸坯断面积：
热膨胀系数 η=1.012～1.015 ，一般生产取η=1.013
φ32圆钢横截面积：Fn=π(ηd)2/4=503.72 mm2
φ25圆钢的总延伸系数为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（1)
式中：——总延伸系数
——原料断面面积
—— 成品断面面积

=44.67
分配各道次延伸系数：μΣ=μ1μ2μ3μ…….μn=44.67
平均轧制系数μp取1.34
轧制道次n=㏒μΣ/㏒μp=14
4 分配各道次延伸系数

表1 孔型延伸系数
孔型系统
箱型
椭圆型
圆型
延伸系数
1.15～1.6
1.2～1.6
1.2～1.4

表2 各机架延伸系数的分配
机架号
1
2
3
4
5
6
7

延伸系数μ
1.38
1.39
1.38
1.37
1.34
1.32
1.31
机架号
8
9
10
11
12
13
14

延伸系数μ
1.3
1.29
1.28
1.27
1.26
1.25
1.24

5 校核个道次延伸系数
μ1μ2μ3μ…….μn=1.38*1.39*1.38*……….1.24=μΣ=44.67

6 确定各道次出口的断面面积
由延伸系数与轧件断面面积关系，确定各道次轧件断面面积：单位（㎜2）
表3 各道次轧件断面面积 单位（㎜2）
道次
面积
道次
面积
1
16304.35
8
2059.66
2
11729.75
9
1596.64
3
8499.82
10
1247.37
4
6204.24
11
982．18
5
4630.03
12
779.51
6
3507.60
13
623.61
7
2677.56
14
502.91

7 确定个道次轧件出口断面尺寸及形状
1. 第一道次 箱型计算
侧壁斜度β1=（B1-150）/（150-H1）=0.2
横截面积F1=B1H1=16304.35
解得：轧件宽度B1=159.56mm
轧件高度H1=102.18mm
孔型高度Ｈｋ＝Ｈ１＝102.18mm
孔型槽底宽度bk=B-（0.05B~0）=150-（0.05*150~0）=142.5~150
在此取145mm
孔型槽口宽度Bk=B+βΔh+（5~10）=150+0.2*（150-102.18）+（5~10）=145.44~150.44mm
再次取Bk=148mm
槽底圆角半径
在此取mm
槽口圆角半径
在此取mm
辊缝
在此取mm
2.第二道次 方型计算
侧壁斜度β2=（B2-102.18）/（159.65-H2）=0.25
横截面积F1=B2H2=11729.75
解得：轧件宽度B2=117.08mm
轧件高度H2=100.05mm
孔型高度Ｈｋ2＝Ｈ2＝100.05mm
孔型槽底宽度bk2=B-（0.05B~0）=102.18-（0.05*102.18~0）=97.07~102.18
在此取100mm
孔型槽口宽度Bk2=B+βΔh+（5~10）=102.18+0.25*（159.56-117.08）+（5~10）=117.80~122.80mm
再次取Bk=120mm
槽底圆角半径r1=（0.12~0.20）B=（0.12~0.20）*102.18=12.26～20.43
在此取mm
槽口圆角半径r2=（0.10~0.12）B=（0.10~0.12）*102.18=10.22～12.26

在此取r2=11mm
辊缝
在此取mm
3.第三道次 平椭圆计算
此道次延伸系数为1.38，因此定压下率为1.60
则 h3=B2/η=117.08/1.60=73.18mm
由于F3=hb3（1-0.215h3/b3）=8499.82 求得b3=100.44mm
设充满度
孔型宽度B3=h3/δ=100.44/0.95=105.73mm
孔型高度H3=h3=73.18mm
辊缝S=（0.18~0.3）H3=（0.18~0.3）*73.18=13.17~21.95
在此取S=18mm
椭圆半径R=[B32+(H3-S)2]/4(H3-S)=36.85
槽口圆角半径r=（0.08~0.12）B3=8.46~12.69
在此取r=10
4.第四架 圆孔的计算
轧件面积F4=πd42*/4=6204.24
求得d4=88.88mm
孔型高度 0.98*πh42*/4=6204.24
h4=89.78
孔型半径r4= h4/2=44.89mm
槽口圆角半径
在此取
孔型宽度B4=h4+（0.5~1）=90.28~90.78
在此取B4=90.78
辊缝S4=（0.10~0.15）h4=8.98~13.47
在此取S=13mm
d6=66.83 h6=67.50 R6=33.75 r6=2.0 B6=68.50 S6=10
d8=51.21 h8=51.73 R8=25.86 r8=2.0 B8=52.73 S8=7
d10=39.85 h10=40.26 R10=20.13 r10=2.0 B10=41.26 S=10=6

5.第五架 椭圆孔的计算
中间椭圆件的尺寸可以根据前后两道次圆的尺寸来求得，具体步骤如下：

图3 中间椭圆件尺寸的计算
d4=88.88 d6=66.83
β5=0.41 β6=0.3
b5=[d4(1+β5)- d6β5(1+β6)]/(1-β5β6)=102.28
h5= d6(1+β6)-b5β6=44.94
设充满度
孔型宽度B5=b5/δ=102.28/0.95=107.66mm
孔型高度H5=h5=44.94mm
辊缝S=（0.18~0.3）H5=（0.18~0.3）*44.94=8.09~13.48
在此取S=12mm
椭圆半径R5=[B52+(H5-S)2]/4(H5-S)=96.20
槽口圆角半径r5=(0.08~0.12) B5=8.61~12.92
在此取
同理可得：
b7=76.32 h7=43.68 B7=80.34 H7=43.68 S7=9 R7=55.20 r7=8
b9=58.11 h9=34.37 B9=61.17 H9=34.37 S9=8 R9=42.07 r9=5
b11=44.92 h11=27.47 B11=47.28 H11=27.47 S11=7 R11=32.42 r11=4

6.第十二架 圆孔的计算
轧件面积F12=πd122*/4=779.51
求得d12=31.50
成品前孔基圆的构成与成品尺寸关系密切，由生产经验可知:当圆钢规格在20~30mm之间时H12=（1.15~1.28）d0
H12=1.216d0=1.216*25=30.40mm
孔型宽度Bk3=（1.02~1.03）H12 则Bk3=1.03H12=1.03*30.40=31.31mm
辊缝S的取值为2～3mm，则S=2
圆钢直径为20~30mm时，槽口圆角r之间为1.5～2mm。
则r=2
7.第十四架 圆孔的计算
轧件面积F14=πd122*/4=502.91
求得d14=25.30
成品孔基圆半径R ：H14=（1.011~1.014）d0，其中(1.011～1.014)为热膨胀系数，在这里取1.013
H14=1.013d0=25.32mm
R=H14/2=25.32/2=12.66mm
为了保证圆钢的椭圆度要求，成品孔内径的开口宽度按下式确定：
表4 圆钢开口宽度
成品圆钢直径/mm
侧壁斜度%
侧壁角
10～30
50
26035’

B=2R/cosψ-Stanψ=27.51
当圆钢直径为20～30mm时，S=1.2～1.5 取1.5
8.第十三架 椭圆孔的计算
由以上可得：H3=d12=31.50mm d0=25mm
表5 成品孔与成品前椭圆孔宽展系数的确定
圆钢直径/mm
成品孔中的
成品前椭圆孔中的
9～28
0.3～0.45
0.7～1.1
在此取 =0.3 ， = 0.7
b2=[H3+(1+β2)-d0β2(1+β1)]/(1-β1β2)=30.80mm
h2=d0(1+β1)- b2β1=23.26mm
K2 椭圆辊缝S 与成品直径的关系：当圆钢直径为20~30mm时，辊缝S为1.5～2mm。
在此取S=2
Bk2= b2+(0.5~1)=30.80+0.55=31.35
H2=h2=23.26mm
槽口圆角r=(0.06～0.14) = 1.23～2.87 取S=2
椭圆圆弧半径
R=[Bk22+(H2-S)2]/4(H2-S)=16.87

表6 轧件断面积
机架
孔型
高
宽
面积
延伸系数
0
无
150
150
22500
-
H1
箱
102.18
159.56
16304.35
1.38
V2
方箱
100.05
117.08
11729.75
1.39
H3
平椭圆
73.18
100.44
8499.82
1.38
V4
圆
88.88
88.88
6204.24
1.37
H5
椭圆
44.94
102.28
4630.03
1.34
V6
圆
66.83
66.83
3507.60
1.32
H7
椭圆
43.68
76.32
2677.56
1.31
V8
圆
51.21
51.21
2059.66
1.30
H9
椭圆
34.37
58.11
1596.64
1.29
V10
圆
39.85
39.85
1247.37
1.28
H11
椭圆
27.47
4492
982.18
1.27
V12
圆
31.50
31.50
779.51
1.26
H13
椭圆
23.26
30.80
623.61
1.25
V14
圆
25.30
25.30
502.91
1.24

8 各道次孔型尺寸
表7 各道次孔型尺寸
道次
孔型形状
孔型高度H
槽口宽度Bd
槽底宽度bd
槽口圆角半径R
槽底圆角半径r
辊缝
S
H1
箱
102.18
148
145
25
16
25
V2
方箱
100.05
120.00
100
11
15
25
道次
孔型形状
孔型高度H
槽口宽度Bd
槽底宽度bd
椭圆（圆）半径R
槽口圆角半径r
辊缝
S
H3
椭圆
73.18
105.73
-
36.85
10
18
V4
圆
89.78
90.78
-
44.89
2
13
H5
椭圆
44.94
107.66
-
96.20
10
12
V6
圆
67.50
68.50
-
33.42
2
10
H7
椭圆
43.68
80.34
-
55.20
8
9
V8
圆
51.73
52.73
-
25.61
2
8
H9
椭圆
34.37
61.17
-
42.07
5
8
V10
圆
40.26
41.26
-
19.53
2
6
H11
椭圆
27.47
47.28
-
32.42
4
7
V12
圆
30.40
31.31
-
15.75
2
2
H13
椭圆
23.26
31.35
-
16.87
2
2
V14
圆
25.32
27.51
-
12.66
2
1.5

9 力能等效计算
1. 平均单位压力的计算
据经验，热轧型钢采用艾克隆德公式计算平均单位压力与实测数据较相近，公式为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(2)
式中：
m――外摩擦对单位压力影响的系数；
k――沿接触弧上金属的平面变形抗力，Mpa；
η――粘性系数，Mpa·s；
――平均变形速度，s-1；
其中（1+m）是考虑外摩擦的影响。
┈┈┈┈┈┈┈┈（3）
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（4）
┈┈┈┈┈┈（5）
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（6）
式中：
R――轧辊工作辊半径，mm
――轧件平均压下量，mm
t――轧制温度，℃
Mn――以百分数表示的锰含量
C――以百分数表示的碳含量
Cr――以百分数表示的铬含量
f――摩擦系数,
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（7）
对于钢轧辊a＝1，对于铸铁轧辊a＝0.8。本车间选用铸铁轧辊a＝0.8。
1).第一道开轧温度为1050℃，所以：

2).钢种为 20MnSiV,其化学成分中C＝0.20％,Mn=1.20％,Cr＝0

3).
表8 随轧制速度的变化
轧制速度/
系数/
<6
1
6～10
0.8
10～15
0.65
4).

5).
6). Mpa
2.轧制压力的计算
轧制压力的计算公式为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(8)
式中：
——平均单位压力；
F——轧件与轧辊的接触面积，其计算公式为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(9)
式中：
R——轧辊平均工作半径，mm；
Δh——平均压下量，mm。
以第一道次为例：

以下道次与第一道算法步骤相同。
轧件平均高度的计算公式为：
箱形孔轧件： hp＝0.97×轧件高度h
椭圆孔轧件： hp＝0.85×轧件高度h
圆孔轧件： hp＝轧件高度h×π/4
平椭和扁椭孔轧件： hp＝0.895×轧件高度h
3.轧制力矩的计算
传动两个轧辊所需的轧制力矩为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈(10)
式中：
P——轧制力；
a——力臂；
ψ——力臂系数，在自由轧制时常取0.5，有孔型限制时，摩擦力增加力臂长度；因计算困难，仍取为0.5；
——接触弧长度, 。
以第一道次为例：

以下各道次的轧制力矩与第一道算法步骤相同。
4.附加摩擦力矩的计算
(1) 轧辊轴承中的附加摩擦力矩：
对于短应力线轧机，上、下工作辊共有四个轴承，其附加摩擦力矩计算公式为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(11)
式中：
——轧辊辊径直径，mm；
——轧辊轴承摩擦系数，对于滚动轴承，取值为0.003。
以第一道次为例：
kN·m
(2)传动机构中的摩擦力矩：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(12)
式中：
Mm2——换算到主电机轴上的传动机构的摩擦力矩
——传动机构的效率，即从主电机到轧机的传动效率，取0.97
i——传动比
以第一道次为例：
kN·m
则换算到主电机轴上的附加摩擦力矩为：
kN·m
5. 空转力矩的计算
空转力矩通常按经验公式确定：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(13)
式中：
MH——电机的额定转矩。
由，可得：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(14)
式中：
ND——电机的额定功率，kW；
n——电机的转速，r/min。
kN·m
对新安装润滑良好的轧机传动，取空转力矩 。
以第一道次为例：
kN·m
6. 静力矩的计算
电机轴静力矩可按下式计算：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(15)
以第一道次为例：
kN·m

10校核轧辊强度
1.辊身强度的校核
700
640

140
237.50
231.25

图4 轧辊孔型图
第一道轧辊孔型尺寸
此为带孔型的轧辊，其危险断面可能在某个轧槽上，应比较各断面应力大小来确定，辊身验算弯矩为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（16）
作用在辊身危险断面的弯曲应力：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（17）
式中:
──辊身危险断面弯矩；
──计算断面的直径。
以第一道次为例

Mpa
对铸铁轧辊，其许用应力为[σ]＝160 MPa ,
故σB<[σ],辊身强度足够。
2.辊颈强度的校核
辊颈处因其所受的扭矩作用也较大，故要进行弯扭校核。辊颈危险断面上的弯曲应力和扭转应力分别为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（18）
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（19）
式中：
──辊颈直径；
、──辊颈危险断面处的弯矩和扭转力矩；
──抗扭截面系数。
以第一道次为例，轧辊辊颈弯矩为：

对铸铁轧辊，采用莫尔理论计算：
由此可见，σjA<[σ]＝160 MPa ，故轴颈安全。
3. 传动端轴头强度的校核
以第一道次为例，辊头采用万向扁轴头，其厚度为轴颈直径的2/3，即:
mm
最大扭转力矩为：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈（20）
式中：
──辊颈危险断面处的弯矩和扭转力矩；
──抗扭截面系数。
则：
由此可见，τ<[σ]＝160 MPa ,故轴头安全。
由于此轧机的轧辊最大许用应力为160MPa ，故辊身、辊颈、轴头三部分的强度均足够，能够满足轧制要求。
对于其余道次的辊身弯曲应力、辊颈弯扭应力、轴头应力均采用此算法，得出表21。
表9 辊身、辊颈、轴头应力的校核
道次数n
辊身弯曲应力 Mpa
辊颈弯扭应力
Mpa
轴头应力
Mpa
许用应力
Mpa
1
33.49
63.96
3.46
160
2
25.75
48.67
3.86
160
3
49.32
50.47
6.45
160
4
25.63
21.86
2.37
160
5
28.15
30.79
4.87
160
6
22.14
21.89
5.63
160
7
27.30
32.78
12.74
160
8
21.46
23.41
14.59
160
9
16.09
20.37
11.92
160
10
13.00
15.75
14.74
160
11
9.86
13.22
11.22
160
12
9.05
11.56
15.25
160
13
19.55
16.58
21.16
160
14
19.26
16.22
31.84
160

11电机的选择及校核
据经验，并参照同类车间同种产品，设定φ25圆钢的成品轧机出口速度为17m/s，则最后一架轧机轧辊转速为：

n14=60V14πD(1+Sn+Sh)
式中：
为自由宽展时的前滑值
为由于侧壁限制宽展造成的金属总线流动的前滑部分（因为这部分前滑值测算困难，为方便起见，不予考虑。）
∴ n14=60*17π*370*(1+0.0846)10-3=877.9r/min
电机转速： n电机=n14*I14=877.9*1=877.9r/min
连轧机孔型设计常数，即连轧常数：
CA=F•V •(1+S)
式中：
CA ——连轧常数
F——此道次的轧件断面积
V——此道次的轧制速度
S——前滑值
由于孔型侧壁对宽展有不同程度的约束，孔型中前滑格外大，即在自由宽展时的前滑与限制宽展造成的金属纵向流动之和。
∴ C14=F14V141+Sh=502.91*17*1+0.0846=9.27*103

据此可计算出各道次的转速，见表14
表10 轧件入口速度与出口速度对比
道次
1
2
3
4
5
6
7
入口速度(m/s)
0.07
0.11
0.16
0.23
0.34
0.48
0.68
出口速度(m/s)
0.10
0.15
0.22
0.33
0.47
0.66
0.93
道次
8
9
10
11
12
13
14
入口速度(m/s)
0.96
1.33
1.83
2.46
3.30
4.35
5.69
出口速度(m/s)
1.29
1.77
2.39
3.20
4.22
5.52
7.17

表11 轧机转速与减速比
道次数
轧辊辊径
D（mm）
轧辊转速
n辊(r/min)
减速比
电机转速
n电（r/min）
轧辊速度
v(m/s)
1
640
5.08
79.86
405.70
0.17
2
640
7.17
75.22
539.33
0.24
3
530
12.26
71.61
877.90
0.34
4
530
17.67
49.68
877.90
0.49
5
530
24.16
36.34
877.90
0.67
6
530
33.17
26.47
877.90
0.92
7
415
58.01
15.13
877.90
1.26
8
415
78.27
11.22
877.90
1.7
9
415
104.06
8.44
877.90
2.26
10
415
136.29
6.44
877.90
2.96
11
415
177.27
4.95
877.90
3.85
12
415
226.54
3.86
877.90
4.92
13
370
323.29
2.72
877.90
6.26
14
370
406.95
2.16
877.90
7.88

对于棒材连轧这样长时间轧制的轧机，只需要根据静力矩计算电机的功率，即：
┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈(21)
式中：
n——电机的转速，r/min；
η——由电机到轧机的传动效率，取0.97。

则：

在计算轧制负荷时，需要对中间力矩、各种影响因素进行计算。由轧制力，可解出其它各参量。
1.斯米尔诺夫轧制力矩模型
（22）
式中：
——采用回归方式得出；
——轧辊转换直径；
——孔型高度；
——变形力矩系数。
变形力矩系数根据轧制方案确定。
矩形－箱形孔
方－椭圆
椭圆－圆
圆－椭圆
2.电机轴上的力矩
电机额定功率在建厂设计时已经确定，不同转速下输出功率变更不相同。为了便于与现场实测负荷进行比较，应将轧制功率在不同转速下计算出输出力矩。校核电机输出力矩时，除需要考虑轧制力矩外，还有附加摩擦力矩、空转力矩等。
一般来说，轧辊传动到电机轴上所需力矩，由以下四部分组成：
（23）
式中：
——轧制力矩，即轧件产生塑性变形所需的力矩；
——克服轧制时发生在轧辊轴承、传动机构中的附加摩擦力矩；
——空转力矩，即克服空转时的摩擦力矩；
——动力矩，为了克服速度变化时的惯性力所需。正常连轧生产轧机、轧辊速度是恒定的，故可取。
由此可知：
（24）
式（24）各因子计算方法如下：
1）附加摩擦力矩
组成附加摩擦力矩有两项，一为轧辊滚动轴承中的摩擦力矩，另一项为传动机构中的摩擦力矩。
附加摩擦力矩对两轧辊而言，此力矩值为：
（25）
式中：
——作用在四个轴承上的总负荷，它等于轧制力；
——轧辊直径；
——轧辊滚动轴承中摩擦系数：；
传动机构中的摩擦力矩，即齿轮机座、减速机座和连接轴等机构中的附加摩擦力矩，一般它们由传动效率决定：
（26）
式中：
——电动机与轧机之间的传动比；
——从主电机到轧机的传动效率，一级齿轮传动的效率一般取0.96～0.98，在此取。
则总的附加摩擦力矩
（27）
2）空转力矩
空转力矩就是不轧钢时传动轧机主机列旋转件所需的力矩，可以认为它是根据旋转零件的重量在轴承中引起的摩擦力来计算。
在轧机主机列中有电机、减速机、齿轮座等机构，转动部件有轧辊、连接轴、人字齿轮、电机转子等，各有不同的重量及不同的轴承直径和摩擦系数，因此必须分别计算。显然空载转矩应等于所有转动部件本身转动力矩之和，当换算至主电机轴上时，则转动所有部件所需力矩为：
（28）
式中：
——换算到主电机轴上每一个转动零件所需的力矩。
按上式计算需要现场核实转动轴数量，也不准确，通常按经验办法来确定：
（29）
式中：
——电动机的额定转矩，对新安装轧机可取下限，对老旧长期运行轧机可取上限，在此取。
故总力矩可按式（28）计算：
3）电动机功率
由上述力矩可计算电动机功率值，即
kw （30）
式中：
——电动机的转速，r/min。
η——由电机到轧机的传动效率，取0.97
则：
kW

表12 轧制力计算及电机校核
道次数 n
温度
℃
单位压力MPa
轧制力kN
轧制力矩kN*m
电机力矩kN*m
额定力矩kN*m
电机功率kW
电机额定功率kW
1
1050
103.40
2005.56
204.68
1.57
15.3
467.56
550
2
1028
109.70
1526.31
199.94
1.76
1.268
466.98
550
3
1012
114.54
1582.33
200.62
2.94
1.68
478.96
550
4
1001
128.14
685.29
47.53
1.08
1.68
502.73
550
5
995
140.07
965.33
74.40
2.22
2.94
610.57
800
6
989
136.26
686.00
63.36
2.56
2.74
643.48
800
7
997
143.88
523.47
29.47
2.11
2.54
600.92
800
8
1007
135.47
372.66
25.29
2.42
2.44
630.03
800
9
1029
143.39
324.47
15.27
1.98
2.14
687.94
800
10
1038
137.37
248.98
14.65
2.45
2.04
632.36
800
11
1046
149.74
209.54
8.13
1.86
3.31
776.86
800
12
1049
151.35
180.56
8.91
2.53
3.01
740.50
800
13
870
253.33
210.21
6.32
2.56
2.81
743.27
1000
14
884
262.82
199.24
7.79
3.85
2.31
766.00
1000

12各孔型图

目 录
第一章 总 论 1
1.1项目概况 1
1.2研究依据及范围 2
1.3结论 3
1.4建议 4
第二章 项目建设的背景和必要性 5
2.1项目建设的背景 6
2.2项目建设的必要性 7
第三章 项目服务需求分析 9
第四章 项目选址与建设条件 11
4.1选址原则 11
4.2项目选址 11
4.3建设条件 12
第五章 建设方案与设计 12
5.1建设规模与内容 12
5.2总体规划设计 13
5.3结构方案 18
5.4主要配套设备 19
5.5给水工程 20
5.6排水工程 22
5.7电气设计 23
5.8节能设计 26
第六章 项目实施进度和招投标管理 29
6.1 项目实施进度 29
6.2招投标管理 31
第七章 环境影响分析 31
7.1项目主要污染源分析 32
7.2 环境保护措施及治理效果 35
第八章 消防、安全与卫生防护 37
8.1 消防 37
8.2  劳动安全 38
8.3  卫生防护 39
第九章 组织机构、运作方式与项目实施进度 39
9.1  项目建设组织机构 39
9.2项目运营组织机构 41
9.3劳动定员 42
第十章 投资估算和资金筹措 42
10.1投资估算 43
10.2 项目所需流动资金 49
10.3资金筹措 49
第十一章  经济和社会效益评价 50
11.1 经济效益评价 50
11.2 社会效益评价 50
第十二章 结 论 50
12.1 主要结论 50
12.2 建 议 51

附录：1、****发改局《关于*******迁建工程项目建议书的批复》
2、****村镇建设管理所《*******迁建项目用地红线》

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