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确保工程质量和工期的措施 确保工程质量和工期的措施1 确保工程质量的措施1.1 技术保证措施严格按照路基、桥涵、隧道、轨道、房屋与其他运营生产设备及建筑物、电力及电力牵引供电工程施工工艺和部颁施工规范组织施工，项目上场后立即结合工程特点和创优规划，制定各类工艺和技术、质量内控标准细则。坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度。重点工程由总工程师审核；一般工程由项目分部技术负责人、专业工程师审核，每份图纸必须经过两名以上技术干部审核并填写审核意见。在严格审核的基础上由技术人员向作业队进行四交底：施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创优措施交底，并有记录。认真核对现场，并与监理、设计、建设单位一道优化设计。实行工艺流程设计及试验制度。施工的每道工序都必须进行详细的施工工艺流程设计，尽可能采用新技术、新工艺、新方法、新材料，新工艺实施前，确定其可行性、工艺参数及技术指标后，方可实施。按照PDCA循环原理，不断优化施工工艺流程，提高工程质量。认真贯彻ISO9001标准，制定切实可行的质量检查程序，使每个施工环节都处于受控制状态，每个过程都有质量记录，施工全过程有可追溯性，要定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，以推进和改善质量管理工作，使质量管理走向国际标准化。技术资料和施工控制资料详实，能够正确反映施工全过程并和施工同步，同时满足竣工验交的要求。各作业队和重点工程编制实施性的施工组织设计并组织落实，抓好重要工艺流程、重点环节的摄像和编辑，为申报优质工程积累资料。同设计单位、监理单位联合创优。按规定办理各类变更设计并做到签证手续齐全。加强专业技术工种岗位培训，提高实际操作工艺水平。1.2 施工准备阶段质量保证措施做好施工准备工作，熟悉设计文件并进行认真核对，进行现场施工调查，然后编制实施性施工组织设计和质量计划。项目总工程师组织项目技术人员对图纸进行会审，召开会审会议，发现问题及时与设计单位沟通解决。项目经理部测量组对全线平面及高程控制点进行复测，复测完成后上报复测结果，经监理复核确认后方可用于指挥施工。对关键工序的工作人员，进行技术培训，经考试合格后持证上岗。做好工序技术交底工作，对工班人员进行全面交底，对工程情况、施工方法、工序操作要求、技术标准、质量要求做好详细交底。重点控制对象、关键部位或薄弱环节设置质量控制点，事先分析可能造成质量问题的原因，针对原因制定对策和措施，进行预控。列出质量控制点明细表，在此基础上实施质量预控。作为质量控制点重点控制的对象有：人的行为、物的质量与性能、关键的操作、施工技术参数、施工顺序、技术间歇、新工艺、新技术、新材料的应用等。把产品质量不稳定，不合格率较高及易发生质量通病的工序列为重点，仔细分析，严格控制；对工程质量产生重大影响的施工方法，认真研究，进行技术攻关。1.3 施工阶段各专业工程质量保证措施1.3.1 路基工程严格执行客运专线路基工程施工技术指南、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准、铁路路基工程施工质量验收标准，并通过工艺性试验及试验段施工，确定合适的各项施工参数，经监理工程师批准后推广施工。1.3.1.1 地基处理施工前依据要求进行工艺性试验，取得参数并经监理工程师批准后推广施工。软基处理深度应穿过软弱层至硬底。CFG桩施工严格控制钻机下钻深度、加固料用量，成桩质量，确保桩长及加固深度。完成一个区段后及时进行加固桩检测，合格后进入下道工序施工。CFG桩钢筋混凝土桩帽采用钢模板立模，钢筋集中加工，现场绑扎成型，混凝土由混凝土拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场，人工料斗入模，插入式振捣器振捣密实。 施工过程中严格控制桩顶标高，确保满足设计要求。采用合格垫层材料施工垫层，严格分层填筑，按要求放置土工合成材料，采用大型碾压设备碾压密实。换填土施工按设计要求挖除软土层，做好防排水设施，并对基底情况进行检测，如与设计不符及时上报处理，所填筑土应满足设计的材质要求，分层填筑碾压密实。每段地基处理后，施工单位进行自检，自检合格后报监理检查验收，形成验收记录并共同签字，合格后方可进行路基填筑施工。1.3.1.2 基床以下路基结合土场填料进行试验研究，提出合理的填料土质参数，提出试验报告。在大面积填筑前，选取有代表性的填料和地段进行摊铺压实工艺试验，试验填料碾压含水量、摊铺厚度、碾压机械、碾压遍数等施工工艺参数，经检验地基系数K30、压实系数K(A、B组填料)、孔隙率n均满足设计要求后，确定施工工艺参数，经监理单位确认后再进行大面积路基填筑。严格按工艺试验确定的参数施工，严格过程监控和质量检验、记录。基床以下路基填料摊铺采用推土机初平、平地机精平，重型振动压路机碾压密实。过渡段与相邻路堤作为相同施工区段同步填筑，横向结构物两侧过渡段对称均匀分层同步填筑施工。过渡段填料采用人工配合装载机摊铺，重型振动压路机碾压密实。填筑按照“三阶段、四区段、八流程”组织施工，每个区段的长度应依据设备的能力、数量确定。各个区段严禁作业交叉。不同性质的填料分别填筑，不得混填。每一层摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀，杜绝集窝现象。填筑过程横断面全宽、纵向分层填筑，不得出现纵向接缝。当路基各段不同步填筑时，纵向街头处应在已经填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶宽度不小于2m，高度同填筑层。路堤边坡采用加宽超填及边坡压实设备施工，超填宽度不小于50cm。雨季路堤施工，每次作业收工前应将摊铺好的松土层压实完毕。软土、松软土填筑过程中必须控制填土速率，当路堤中心线地面沉降速率大于每昼夜10mm、坡脚水平位移速率大于每昼夜5mm，应停止施工，待观测值恢复到限值以内再进行填筑。路堤填筑过程中，应严格控制填料质量，种类及质量应符合设计要求。填筑前、填筑中、更换取土点时均应按要求进行土样的试验检测。1.3.1.3 路堑施工前及时完善排水系统，做好路堑顶部天沟、引水沟等。当采用临时排水沟时，排水沟应及时砌筑或采用防渗措施。路堑应自上而下纵向、水平分层开挖，纵向坡度不小于4%。严禁掏底开挖。路堑开挖到位后及时进行支挡及防护工程施工。挡土墙应分段开挖、分段施工，避免由于一次开挖过大，影响路堑坡面安全。石质路堑采用松动爆破，边坡采用光面或预裂爆破。爆破前应编制爆破设计方案，报请监理等相关部门批准后实施。路堑开挖过程中及时核对水文地质、工程地质，发现问题及时上报解决。1.3.1.4 路基基床(1)基床底层采用A、B组填料填筑，上部1.1m范围内采用非冻胀的A、B组填料。根据室内填料各种性质试验提出其合理的最佳含水量及压实度，选取路基试验工点，确定压实工艺的遍数及机械组合，压实厚度及松铺厚度系数，施工含水量界限值，经监理确定后，用以指导全标段路堤基床底层的施工及质量控制。自卸汽车运至路基填筑段，根据松铺厚度，在路基上采用方格网控制填料量，严格按网格倒料。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段先边后中，由两侧路肩向路基中心碾压；曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。采用K30平板荷载仪测定地基系数(K30)值，采用动态变形模量检测仪检测动态变形模量值Evd，采用灌砂法或核子密度仪检测压密系数K、孔隙率n。(2)基床表层基床表层面层采用摊铺机摊铺，底层采用摊铺机或平地机摊铺。级配碎石采用厂拌法施工。组织专业队伍施工，主要通过级配碎石的施工工艺、施工机具配置、质量检验方法、以及通过试验段所确定的施工参数指标控制质量。工艺将筛分后碎石按要求参数进行配制，结合施工工艺，取得最佳配比；并将整个拌合过程跟踪记录，确定拌合时间。表层施工按照级配碎石填料试验结果确定的施工参数指标，进行分层填筑碾压。按“拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护”六流程的施工工艺组织。基床表层面层层采用摊铺机摊铺，底层采用摊铺机或平地机摊铺，摊铺机摊铺速度为11.5m/min。碾压时先静压2遍方可开始振动碾压。要遵循先轻后重，先慢后快的原则。横向施工缝在进入本层的下一段施工前，将已压实地段的接头部位清除干净，清除掉的拌合料掺入下一段的拌和料中，切割处按松铺厚度进行摊铺，再碾压接缝，接缝处碾压至少应搭接2.0m。纵向接缝：一幅摊铺完成后，在摊铺另一幅时，纵向接缝处的拌和料水分散失不大，含水量适中时，接缝隙处两幅可同时展压，碾压重叠至少0.4m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。质量检验基床表层填筑前验收基床底层。检查几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准。基床填筑及压实标准：基床表层采用级配碎石填筑，级配碎石的材质、粒径等性能指标满足有关规范的要求。1.3.1.5 站场路基站场路基采用的填料标准及压实标准与区间路基标准相同。站场土石方施工过程中保证排水通畅，不积水，在站场土石方完成后，及时按设计要求施工站台墙、排水系统等工程。两相邻路基填筑高度不超过1.5m，先施工路基两侧按各加宽1m进行填筑，并在边坡上进行挖台阶处理，台阶高0.6m，保证两种路基纵向交界处碾压密实。每段路基横向交接处也进行台阶处理。1.3.1.6 过渡段施工质量技术措施(1)路基与桥梁过渡段路基与填方桥台过渡段施工，路基本体填料选用掺入5%普通硅酸盐水泥的级配碎石分层填筑，路基与桥台结合部位设带排水槽的渗水墙，桥台基坑范围以C15混凝土回填或碎石分层压实。过渡段基床表层需满足一般地段基床表层的要求，并在20m长度范围内掺入5%水泥。(2)路基与涵洞过渡段过渡段路基本体过渡采用级配碎石掺入3%水泥分层填筑的倒梯形过渡，当构造物轴线与线路斜交时，首先采有级配碎石填筑斜交部分，然后设置过渡段。过渡段基床表层需满足一般地段基床表层的要求，并在过渡段各延长5m范围(含构筑物以上部分)且单侧长度不小于20m的长度范围内掺入5%水泥。过渡段地基处理与涵洞地基处理相协调。1.3.1.7 路基支挡附属工程(1)路基排水工程施工前对照现场核对全线排水系统的设计，检查路基地表排水设施与天然沟渠和相邻的桥涵、车站等排水设施及路基面排水、坡面排水衔接情况，确保设计的排水工程组成完整的排水系统。浆砌排水工程采用挤浆法分层、分段砌筑。砂浆采用机械拌和，随拌随用，搅拌好的砂浆在初凝前(一般不超过2h)使用完毕。砌筑采用坚硬、不易风化的片石，砌体咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落，缝宽大体一致。砌筑完成后及时采取洒水或覆盖等有效的养护措施。砌缝砂浆饱满，沟底及水沟两侧与路基接缝处夯填密实。(2)路基防护工程施工前整修坡面，挂线放样开挖沟槽，再行施工。基坑挖至设计要求后，申报监理工程师检查签认后才能施工。施工前清刷坡面浮土，填补坑凹并拍实使坡面平整；骨架砌筑前按设计形式尺寸挂线放样，开挖沟槽；骨架内填土坡面与骨架坡面保持一致；骨架与截水槽同时施工，施工时要求水泥砂浆饱满，砌筑后边缘回填、夯填必实，防止表水浸入冲毁骨架；绿色防护种植在适宜的季节、气候条件进行。浆砌工程施工时严格遵守设计及技术规范的有关要求，砌筑时采用挤浆法分段砌筑。砌筑注意砂浆饱满度。按设计施作泄水孔和伸缩缝、沉降缝。(3)路基支挡工程施工前依据支挡类型制定专项施工方案，路堑施工坚持开挖一级防护一级的原则组织施工。挡土墙采用大块钢模模筑施工，混凝土集中拌合，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵灌注，人工振捣到位。抗滑桩开挖采用人工挖孔桩工艺施工，锁口、护壁严格按设计施做到位，开挖尺寸、深度按设计实行，挖孔过程中及时核对地质情况，如有不符及时上报处理，钢筋集中于加工场制作现场安装，桩体混凝土采用集中拌合，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵灌注，人工振捣到位。桩间挡土板集中于预制构件厂预制，现场汽车吊配合人工安装到位。预应力锚索先进行除锈、调直处理，按要求编制成束。锚孔布置形式、间距按设计要求放设，钻孔过程中认真记录底层地质情况，核实底层分界面、滑动面等，并与设计对照，发现不符及时上报处理。所采用锚具、夹片、垫板等应进行试验检测，合格后方可使用。锚索施工前应按工作锚索数量的3%做锚固试验，合格后方可展开施工。锚索注浆所采用的水泥、砂、外加剂等满足设计要求，注浆前清洗锚孔，锚孔注浆采用孔底注浆法，注浆压力按锚固试验取得的参数实行，并二次补浆，确保密实。锚索张拉工艺满足设计要求，所采用的张拉设备均经过标定且配套使用，张拉时分级进行，并对加力值及锚索伸长量进行认真记录，及时与设计核对。扶壁式挡土墙基坑采用机械配合人工开挖，人工修整到位，所有结构钢筋均集中钢筋加工场加工，现场绑扎成型，模板采用钢模板，混凝土集中拌制，混凝土运输车运至现场，人工浇注，振捣密室。路基支挡结构施工过程中，加强泄水设施施工管理，挡土墙墙背反滤层按设计要求施工到位，加强反滤层材料的材质控制，泄水孔的位置、孔径、设置坡度、材质满足设计要求，确保排水畅通。1.3.1.8 堆载预压及沉降监测(1)堆载预压当路堤填筑至基床底层顶面时，先在顶面铺一层土工织物，以利于预压均匀、土方卸除，防止污染路基，然后进行预压荷载填筑。预压填筑过程中第一层土采用轻型机具摊铺后压实，防止压破土工织物，污染路基。预压土分级施加，每层厚度不大于0.4m，填筑完成后采用中型碾压机具压实。预压土高度一般地段不小于2m，桥涵路过渡段或车站咽喉区3m。(2) 沉降监测监测项目包括路堤基底沉降监测、路基面沉降监测、软土松软土地段路堤填筑过程中水平位移监测等。为有效控制路基工后沉降，路基填筑施工完成后，保证有6月的沉降观测和调整期，根据沉降观测资料经系统分析评估，沉降稳定且工后沉降满足要求后方可铺设轨道结构。组织有关单位和专家对路基沉降观测数据和结果进行评估，就沉降是否稳定、预压时间是否足够、是否可以卸载、是否可以进入下道工序施工等做出判断。1.3.2 涵洞工程涵洞基底挖至设计标高，应采用触探等方法测定地基承载力，检测其承载力是否满足设计要求，如与设计不符或者软硬不均，要及时提出变更，避免由于地基不符合设计要求，造成不均匀沉降引起墙身开裂或坍塌。当涵洞地基为软弱底层时，应设置沉降观测标志观测涵洞的沉降，其工后沉降量应不超过规范允许值。涵洞基础施工时，先拟定好临时过水、过路等过渡措施，做好排水防护工作，防止浸泡基底和塌方。严禁带水开挖和砌筑。工程用钢筋、水泥须有出厂合格证，砂浆、混凝土原材料均须取样试验，所有材料经检验合格之后方可使用。框架涵涵身采用大块组合钢模现浇，碗扣式满堂支架搭设。涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用坐浆法砌筑，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下，禁止立砌。砂浆饱满，灰缝统一采用凹缝，达到砌体表面平整，无瞎缝、通缝，洁净平顺。砌体洒水养生。砂浆计量配料，搅拌机拌制。混凝土在拌合站集中拌合。防水层材料检验合格方可使用，铺设宽度、搭接长度符合设计和规范要求，粘接牢固，沉降缝填塞密实。麻布、麻筋和木板须沥青浸制后使用。沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修。涵背填土密实度满足设计和规范要求，必须两侧对称夯填，盖板顶填土厚度大于1m时，盖板顶方可允许施工机械通过。涵内排水沟，出入口锥体等附属工程应及时施工，顺渠顺路，根据涵洞功能及周围环境及时予以顺接，任何情况不得滞后三个月，防止雨水冲刷涵身及基础。1.3.3 桥梁工程1.3.3.1 明挖基础质量控制措施(1)基坑开挖复核基坑轴线、高程；明挖扩大基础基坑开挖时，土方使用挖掘机开挖，并由人工配合进行边坡修理、基坑顶面排水沟的修建等辅助工作；针对地质情况和开挖深度确定开挖坡度及开挖范围，并做好地表防排水工作；开挖中抽水不间断进行，为防止排出水回流、回渗，用胶管或水槽引远。开挖到位后，由人工采用风镐对基底进行清理。(2)混凝土浇筑基础开挖到位检查合格后，立即浇筑垫层混凝土将基底封闭并准备基础混凝土施工，基础底层混凝土采用满灌的方法将基坑回填封闭，混凝土根据设计要求选用耐腐蚀混凝土或普通混凝土。基础混凝土完成后，按照设计要求对基坑回填密实。模板采用大块组合钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。(3)明挖基础沉降的质量控制措施基坑开挖至设计高程，经检查地质情况符合设计要求后及时进行基础施工。基础浇筑前不得泡水。当发生泡水情况时，应复查地基承载力，并根据情况对地基表层进行处理，使地基承载力满足设计要求。施工中采取可靠的降排水措施，保证混凝土浇筑在无水条件下施工，并保证混凝土和水泥砂浆在终凝前不得浸水。1.3.3.2 钻孔桩质量保证措施(1)陆上钻孔桩质量保证措施钻孔桩位必须定位准确，经过校核后方可施工。成孔设备平整稳固，确保在施工过程中不发生倾斜和移动。护筒在粘土层中埋深不小于lm，在砂土层中不小于1.5m，护筒内的液面水位高于地下水位2m以上，确保孔壁不坍塌。护壁泥浆制备选用高塑性粘土，在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率等主要性能指标，并及时调节，以确保孔壁稳定。钻孔桩成孔后，应用测绳检查孔深，核对无误后进行清孔。清孔结束提钻后，会同监理工程师对孔深、孔底沉渣等情况进行检查，并及时填写好成孔验收单。灌注桩清孔过程中，必须补给足够的泥浆以保持孔内浆面的稳定。清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不得大于50mm，或不大于设计规定值，摩擦桩不得大于100mm。钢筋笼的连接采用镦粗直螺纹连接或套筒连接，保证桩身受力时钢筋笼接头处的坚固牢靠。在下好钢筋笼和导管后，进行二次清孔至达到浇筑混凝土的要求，并合同监理工程师验收和填好成桩验收单。 (2)水上钻孔桩质量保证措施桩基施工根据水深、水流选择不同的施工平台，分别采用草袋围堰、钢板桩围堰、钻孔平台或栈桥进行施工。草袋围堰施工时先清除堰底河床上的树根、石块等，自上游开始填筑到下游合拢。用草袋或尼龙编织袋装粘性土，施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。内外边坡1：0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实，填后不能灌进水。为便于钻孔桩施工，在围堰内回填粘土，做钻孔作业平台。围堰高出施工水位0.75m以上。钻孔平台整体稳定要好，增加钢护筒下沉时导向长度。上层导向架设加强支架，支架与平台间采用螺栓连接，导向架顶、底角部四个方向各设1个10t手拉葫芦，确保架体稳定。下导向架与钻孔平台平联之间采用型钢固定。上、下导向架之间用螺栓连接，以便于装拆。护筒下沉前测放出导向架的平面位置，然后导向架就位，调整导向架垂直度。将钻机与平台固定、限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。水中桩基施工时，为保证泥浆和钻碴不排入河流中，污染水质，在钻孔施工平台上设置3.53.52m钢制沉渣桶，钻孔时泥浆循坏系统用400mm钢管连通，泥浆用泥浆泵泵送，钻渣等沉淀物运至环保部门指定地点排弃。(3)水下混凝土质量保证措施水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过实验确定，坍落度宜为180220mm。灌注成桩用的导管应密封良好，防止在浇筑中因漏水造成混凝土离析引发堵管，造成断桩事故。混凝土浇筑要保持连续性，加强混凝土面深度的测量工作，严禁将导管拔空，造成混凝土质量缺陷。浇筑混凝土时导管始终插入混凝土中，其埋深大于2m，一般埋深为26m。严格控制导管埋深及拆除长度，禁止将混凝土导管拔出混凝土面，以免发生质量事故，混凝土浇筑时认真做好浇筑记录。浇筑应连续进行，不得中断。每小时混凝土浇筑量控制为2030m3，混凝土到工地后，先测定坍落度，每根桩做混凝土抗压试块2组。混凝土浇筑顶面高出设计标高300500mm，自成桩至浇筑完混凝土的累计时间一般不超过24h。导管接口密封良好，拆除方便，避免因导管接口漏浆造成管内混凝土离析而引发堵管造成质量事故。(4)桩基工后沉降质量控制措施客运专线对桥梁墩台基础工后沉降量及相邻墩台沉降差要求标准很高，施工中要按照设计要求，严格进行沉降控制。严格规范钻孔桩施工工艺，尤其是对桩基沉降和桩径摩擦力影响较大的沉碴厚度和泥浆护壁厚度的控制，确保钻孔桩各个环节的施工质量。具体控制措施如下：a严格成孔后、一、二次清孔后，灌注前孔深及孔底沉渣厚度的检测，尽量缩短终孔到灌注的时间；b配备必须的、足够的检测仪器，完善检测手段；c严格控制泥浆比重、含砂率、稠度等性能指标，以控制泥皮厚度，保证成孔质量；d在一定范围内，保证施工工艺的稳定性，以控制相邻墩台的工后沉降差。制定严密的试桩方案，通过对桩基础单桩静载试验和群桩持荷沉降试验研究，获取桩基的极限承载力和荷载传递规律，了解桩基沉降随荷载与时间的变化规律；通过不同地质、桩径、桩长、不同钻孔桩施工设备下的钻孔桩工艺试验，以指导并规范全桥钻孔桩施工工艺以及桥梁各部分工程沉降差调整。加强施工沉降观测，为分阶段对沉降差进行调整提供准确依据。1.3.3.3 挖井基础质量保证措施(1)施工前进行准确测量定位，复核无误后开始施工。于距基坑开挖边线外50cm设置截水埂，以防止外来水流入基坑内部。(2)执行边开挖边支护的原则，护壁施工采用组合钢模支模牢固，模板经监理工程师检验合格后进行护壁混凝土浇筑施工。(3)开挖至基底预留20cm保护层，保护层采用风镐开挖至设计高程，基底出渣结束后找设计地质工程师现场确认。(4)开挖至设计基底标高后及时进行地质验证，确定复核设计底层后采用高标号封闭基底防止雨水影响，进入下道工序，否则会同监理、设计进行变更处理。(5)严格按设计要求进行钢筋的制作，安装，完成后经监理工程师检查合格后进行混凝土灌注。混凝土采用集中拌制，高度超过2m时采用串筒灌注，人工振捣密实。(6)完成浇注后及时覆盖养护。1.3.3.4 承台质量保证措施(1)陆地及临近既有公路承台：临近既有公路的承台开挖时插打钢板桩防护。基础不能采用机械开挖时采用浅眼松动爆破，并在靠近公路侧设置防护支架网。混凝土采用泵送入模或溜槽入模人工布料的方法，为了控制混凝土的水化热，计划采用控制混凝土浇筑速度，并在混凝土中采取埋设冷却管、掺入粉煤灰和磨细矿粉阻止混凝土水化时温峰的出现等措施。(2)钢板桩围堰水中承台：单壁钢板桩围堰根据承台尺寸在承台四周每边放宽1.22.0m设置。钢板桩插打利用钻孔平台作为导向定位框架。并打入4根定位桩固定形成外导向框；将倒链滑车固定在钻孔平台上，下放内支撑就位并防止内支撑在水平方向上移动，固定后的内支撑即可兼作内导向框，然后在导向框内插打钢板桩。插打次序从上游中间开始，分两侧对称插打至下游合拢。钢板桩合拢后，应在其外侧围1圈彩条布，并在布的下端绑扎钢管沉入河床，用砂袋压住，同时应在板桩内侧锁口不密的漏水处用棉纱嵌塞。在水抽干后，即可人工挖泥，或采用高压水枪配合砂石泵吸泥至设计标高，才能施工垫层，并浇筑水下混凝土封闭基底，进行承台施工。模板应采用组合钢模，模板内侧设置横带并加斜撑，防止在灌筑混凝土时模板发生局部变形。1.3.3.5 墩台身质量保证措施墩台身的质量直接影响到桥梁的最终质量水平，尤其是外观质量，要充分重视并加大投入，确保墩台身质量的高标准。采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂。混凝土在拌合站集中生产，墩台身采用同品牌水泥，保证颜色的一致性。(1)实体墩模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。实体墩为大体积混凝土，为降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差，应针对性地对混凝土配合比进行研究，加强养护措施。混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。混凝土浇筑完成后，用湿麻袋、湿棉毡等进行覆盖养护，条件许可时，尽可能采用蓄水或浇水养护。混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化，控制混凝土内外温差满足要求。(2)空心墩墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取措施降低水化热。墩身外侧模板选用大块钢模板，内侧采用定型钢模板，墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车吊、塔吊、自制提升架负责垂直提升，混凝土由混凝土泵或泵车泵送供应。下部实心段施工时，外模的支立好坏直接关系到以后的施工，要求尺寸正确，外模顶水平，否则在空心段施工时，造成模板不平整。灌注混凝土质量保证措施与实心墩相同。(3)桥台质量控制措施台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装。按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程，确保无误。基础完成后，及时按设计回填基坑，并对基础周围的原地面按设计要求进行处理，以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。钢筋绑扎、立模后及时检查签证，并组织混凝土浇筑。混凝土采用自动计量集中拌制，混凝土输送车运至现场。混凝土浇筑时采用卷扬机或吊车提升，以保证混凝土下落时的高度不大于2m。混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度严格控制在30cm以内，并按操作要求进行振捣，杜绝蜂窝、麻面，并把气泡减少至最少。大体积混凝土，应采取措施降低混凝土内部温度，减小内部和表面温差。严格控制拆模时间，杜绝因养护时间不够而发生粘模。拆除模板后，及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。1.3.3.6 悬臂施工连续梁质量保证措施0#段支架或托架、钢桁件按照永久构件设计，刚度及稳定性必须满足受力要求。0#块模板安装完成后，应对模架进行预压，预压重为荷载重的120130%。挂篮(含模板)应按钢结构加工规范及设计图要求进行设计、加工和验收。挂蓝在0#段组拼完成后，需进行荷载试验，以检验挂蓝的承载力和消除结构的非弹性变形。悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差满足设计要求。控制相邻梁段浇筑龄期差，新旧混凝土的结合部位应彻底清除浮浆和松散混凝土。合拢段混凝土在处于年平均气温状态下的日期中的较低温度时浇筑，一般在凌晨进行，使混凝土在强度增长时刚好处于气温回升时。混凝土应掺入适量膨胀剂，并加强振捣，保证新老混凝土不发生开裂。施工时对两悬臂端采取临时固结措施，保证合拢段混凝土不因热胀冷缩开裂。施工后应采取养护措施，温度严格控制，不宜过高或过低。梁体混凝土浇筑前后应及时对梁体标高、轴线等数据进行测量，指导下步施工。在梁体埋设应力应变监控点，利用计算机程序对结构的徐变进行分析，以此调整灌筑梁段高程、线形。.3.3.7 支架现浇梁进行支架检算，支架模板系统刚度、强度、稳定性满足受力要求。按要求编制支架现浇连续梁施工组织设计，报请监理工程师批准，按经批准的施工组织设计搭设支架，模板采用定型钢模板，模板委托有资质的厂家加工。支架搭设完毕后进行预压，确保支架的整体稳定。支架系统的预压、卸载应配以专项安全措施方案,保证施工安全。预应力波纹管的保护和端头连接的密闭性是波纹管施工中的难点,应有应急措施方案,防止破损以至孔道堵塞,影响张拉。预应力砼连续梁梁体砼一般水平分层、一次整体浇筑成型。梁体砼数量较大时，可采取斜向分段、水平分层的方法连续浇筑。浇筑时以插入式振捣器振实各部位。混凝土浇筑过程中,应严密监测支架及模板的变形情况,发现异常,立即处理。施加预应力前，对砼构件进行检验，外观尺寸符合质量标准要求；张拉时强度不低于设计规定，预应力钢材可分批、分段对称张拉，其张拉顺序符合设计规定。孔道压浆采用真空压浆技术，确保密实。1.3.3.9桥面系施工质量保证措施桥面系施工所采用的模板、支架、钢筋、混凝土等施工应满足规范及标准的要求。桥面系预制构件集中进行预制，模具采用钢模板，混凝土集中供应，钢筋集中加工，现场安装。(1)防水层、保护层及伸缩缝施工前，按设计要求编制施工方案，进行技术交底。防水层严禁于雨天及五级以上大风天气施工。防水卷材应铺设至挡砟墙、竖墙根部，并顺上坡方向逐幅铺设。铺设前采用高压风枪清除基层面灰尘。防水卷材纵向整幅铺设，搭接时先进行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头错开。聚合物防水涂料均匀涂刷于基层表面，涂刷后24h内防止雨水影响及日光暴晒。防水层施工24小时后方可进行保护层施工。混凝土保护层混凝土集中供应，采用专用机械现场摊铺，浇注完毕后保水养护，采用草袋覆盖并上覆塑料薄膜。伸缩缝由业主指定供应或自合格厂家招标采购，制梁时各种预埋件准确，安装时准确、牢固安装。(2)桥面其他附属设施施工挡砟墙、电缆槽、接触网支座、步行板、人行道、栏杆、声频障、泄水孔、综合接地等相关材料和尺寸满足设计要求，使用前进行检查。混凝土由集中拌合站拌制，混凝土运输车至现场，模板采用定型钢模板，钢筋集中于加工场加工，现场安装。电缆槽、基础网支柱基础设置满足设计要求，采用定位辅助工具定位，确保偏差符合规范要求。各种钢构件由具有资质的专业厂家制作，安全前进行材质、尺寸等检查，符合要求后进场。安装严格按设计要求实施，确保位置准确。人行道步行板铺设平整、稳固，无损坏，板间空隙控制均匀。泄水孔采用合格材料，位置确保准确，安装稳固，出水畅通。1.3.4 隧道工程1.3.4.1 隧道开挖质量保证措施施工前对导线网进行复测，与设计不符时要及时提出处理措施并报监理工程师批准。隧道施工视围岩地质状况确定施工方案和支护手段，施工中认真进行地质描述和观察，加强隧道开挖后变形收敛量测，收集信息，及时反馈指导施工。隧道开挖采用光面或预裂爆破，根据围岩情况优选最佳循环进尺，最佳眼孔布置和用药参数，提高爆破质量(提高炮痕残留率)，保证开挖断面成型圆顺，控制超欠挖在允许范围之内。1.3.4.2 隧道初期支护质量保证措施喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。喷射前清理岩面。厚度较大时分层喷射。严格掌握水压、风压和喷射距离，作到厚度符合设计和安全要求，表面平顺。钢架施工时作到加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求。钢架的底脚落在原状地层；接头板密贴，上齐连接螺栓。锚杆的间距和深度符合设计，采用系统锚杆时做到灌浆充填饱满。1.3.4.3 衬砌施工质量保证措施 隧道采用全站仪和断面检测仪进行快速和高精度的中线控制、开挖轮廓控制和开挖成形效果、隧道净空检查反馈，以科学的检测手段确保隧道开挖质量。严格把好原材料进场质量关，不合格材料不准验收，保证使用的材料全部符合工程质量的要求。每项材料到工地有出厂检验单，并进行抽查，消除外来因素对工程质量的影响。把好工序过程质量检验关，对半成品，按要求认真检查验收并报监理工程师检查。隧道防排水工程质量要严格把关，保证达到不渗不漏的要求。在洞口段施工，首先处理好边坡、仰坡及洞口岩堆体，以防爆破造成洞口岩堆体产生崩塌，然后进行洞口段施工。混凝土拌合、运输、入模、捣固、养生必须按规范要求施工。模板支撑牢固，表面平整光滑，尺寸符合设计中线水平要求。混凝土捣固密实，做到内实外美，成型美观。灌混凝土时按规定频率取试块，养生后送试验室检验。严格按照试验配合比掺加外加剂，确保隧道衬砌的抗渗性能和抗腐蚀性。在灌筑边墙基础和仰拱前，将基底的浮石、杂物、泥浆和积水清理干净。隧道衬砌必须保证其中线、水平、断面尺寸、净空大小符合设计要求，每衬砌循环不论长短都要进行测量放样，复核检查。模板台车准确就位，模板面光滑平顺，不漏浆，接缝严密整齐。脱模后对模板认真整修，使每段衬砌接缝平整，内实外美。1.3.4.4 隧道防渗漏措施隧道防水板材料，使用前检查其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷，安装防水板前，对表面凹凸部位找平，切除外露钢筋头，防水板铺设质量尤其是接缝必须认真检查合格后，模板台车才能就位锁定。混凝土施工接茬处严格按照设计安装止水带，专人负责，定岗定责，确保安装质量。加强原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放及使用均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有可追溯性。衬砌混凝土由混凝土拌和站集中生产，输送泵泵送砼入模，连续进行，如必须间断时，其允许间断时间由试验确定。混凝土振捣以台车附着式振捣器为主，辅以插入式捣固棒，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。加强对混凝土的养生，保证混凝土表面湿润。1.3.4.5 隧道排水措施隧道均全长设置双侧浅排水沟和中心排水管，并在洞口端埋设中心水沟排水，深埋中心水沟应置于仰拱以下，并间隔一定距离设置检查井，纵向盲沟间隔一定距离与深埋中心水沟联通，洞外设埋深保温暗管引排，做好防冻措施，确保冬季不积水。1.3.5 轨道工程1.3.5.1无砟道床质量保证措施（1）底座质量保证措施作为板下基础混凝土，最为关键的是保证其上自流平混凝土的设计厚度，因此采取高精度的测量控制方案。根据设计板缝中心位置，进行实地放样，以避免路基或连续梁上轨道板铺装的误差积累。底座混凝土模板采用钢模板，限位凹槽采用定型钢模及相关固定系统，精确测设限位凹槽位置，严格控制底座混凝土顶面标高。（2）轨道板铺装质量保证措施严格按要求进行CP测设，并上报相关设计、监理、建设单位评估，评估合格后方可采用成果。正式铺设前，于线外开展铺设工艺性试验，取得工艺性试验参数后方可推广施工。装车前，根据当天的铺装计划，按板块编号装车和调运。运输及铺装过程中，采取相应的成品保护措施，防止磕碰和污损。轨道板的空间状态是铺装质量控制的关键，依据轨道板中心线和两侧基准器来控制板块的位置，借助千斤顶和支撑螺栓，精确控制横坡，三个方向须反复多次调整，采用自动精调系统精确轨道板到位。（3）自流平混凝土施工质量保证措施进行自流平混凝土配合比设计，并进行现场试验，满足要求后上报监理单位批准使用。正式灌注前进行工艺性试验，确定配合比适用性、施工工艺等，经检验合格后方可正式推广施工、每一块轨道板下连续灌注、充分填充，使板下不出现空隙。灌注完毕后依据要求进行养护。1.3.5.2 站线颗粒道床铺设质量保证措施材料及级配应符合铁路碎石道床底碴（TB/T289的规定，底层道碴（单层道碴地段）材料及级配应符合铁路碎石道碴（TB/T2140-1990）中一级碎石道碴标准。碎石道碴应在采碴场或存碴场设置水洗装置进行清洗。双层道床应按垫层厚度铺足，单层道床在路基基床表面摊铺150mm（碾压后的厚度）厚的道碴，采用压强不少于160kpa的机械碾压，压实密度不低于1.671.7g/cm3，摊铺后在线路中心挑槽，槽宽600mm，深30-50mm。碴面外形：铺设完成的碴面其纵横坡度、宽度、厚度、平整度及中间凹槽等外形方面均需达到规定要求。其中底碴厚度允许偏差为50mm，半宽允许偏差为500mm。整平压实过程中应避免道碴破碎。底层道碴铺设、整平、压实之后，铺轨应紧随其后，以免受外界扰动而影响道床的铺设