压力管道安装方案工程类资料.doc

中国核工业第五建设公司 宁波万华扩能项目硝苯工程工艺管道施工方案项目管理/技术文件项目名称： 宁波万华扩能项目编号：文件类型文件页数附录页数版 次修订说明受控编号密级40 宁波万华扩能项目硝苯工程压力管道施工方案版 次发布日期实施日期编 制校 核审 核批 准版权声明：本文件属于公司内部管理文件，未经许可，不得复制。 中国核工业第五建设公司目 录一、工程概述二、施工准备1、施工依据2、主要施工工机具3、人员组织及进度计划3.1人员组织3.2进度计划三、施工作业流程及方案1、施工工艺流程2、施工作业方案四、安全措施五、环境措施六、质量保证措施七、附录一、工程概述宁波万华扩能项目硝苯工程，包含硝酸、苯胺、硝基苯、废水处理、罐区、制冷站、泡沫站、硝苯总变、综合楼、空气滤清室等单体，其中硝酸单元分7个区：1区：氨蒸发区；2区：吸收区；3区：酸槽区；4区：压缩区和加药区；5区：氧化区；6区：空气过滤区；7区：汽液分离区；硝基苯单元分消化及酸浓缩，粗硝基苯洗涤，粗硝基苯精制，酸洗废水处理，碱性废水处理，尾气洗涤；苯胺单元分6个部分：氢气预处理，硝基苯加氢，粗苯胺系统，催化剂系统，苯胺精制，苯胺回收。主要的工程量：主要工程量序号单元名称施工内容数量1硝酸单元管道安装7000m阀门安装648只2硝基苯单元管道安装8176m阀门安装791只3硝基苯废水单元管道安装1370m阀门安装211只4苯胺单元管道安装12845m阀门安装2786只二、施工准备1. 编制依据1.1施工验收规范(1)GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范(2)GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(3)SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(4)GB50184-93 工业金属管道的检查及评定标准(5)HG/T21629-1999 管架标准图(6)JB/T 8130.1-1999 恒力弹簧支吊架(7)JB/T 8130.2-1999 可变弹簧支吊架1.2赛鼎公司设计图纸1.3设计说明及宁波万华相关技术规定。2.施工工机具管道施工设备、工机具详细配置见附录I：3.人员组织及进度计划3.1人员组织施工人员应具备一定专业技能，能使本系统安装质量达到技术规范要求，本工程具体(施工高峰期)配备施工人员为：管焊专业工程师4名，管道技术工人123名，管道质检员2名，电焊工123名,起重工10名,辅工260名。3.2进度计划见硝苯工程施工进度计划。三、施工作业流程及方案1.施工工艺流程1.1工艺管道施工内容及操作流程：管道交工验收管道涂漆保温管道试验及吹洗管道安装技术要求管道安装管道预制及弯管制作材料验收设计交底审 图1.2工艺管道预制流程：见附录C、D2.施工作业方案2.1施工作业前的准备2.1.1人员资格2.1.1.1从事管道施工的人员必须是经过培训的，且是有经验的人员,并应由专业技术人员进行技术交底和HSE交底，特殊管道工程应由技术负责人交底。2.1.1.2对于特殊工种如焊工必须持有操作合格证方可上岗；焊工还需经现场焊工技能鉴定，考试合格才能入场。2.1.1.3当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训：(1)设计有特殊要求的施工工艺；(2)初次参与管道施工或引进项目施工；(3)管道工程采用新材料、新工艺；(4)特殊的焊接操作、热处理操作及检测方法；2.1.1.4施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全、注意事项等。2.1.2配备必要的设备、工机具和消耗品。2.1.3已具备管道施工所需的相关技术文件：(1)设计院出的相关技术条件或设计说明；(2)图纸资料: 作为指导施工的管道平面布置图、管道单线图、PID图、支吊架标准图集、需现场制作的部件加工图、设计修改文件及其他有关图纸。(3)跟踪文件:质量计划、质量控制点划分等级表、各种检查和试验记录（报告）。(4)管道施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。2.1.4施工用材料及施工现场具备条件2.1.4.1管道预制安装具备条件(1)管道材料已经按相应规范要求检验合格，且有合格证书。(2)阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。(3)管道预制已完成，并经检验合格。管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、清洗等已经进行完毕，并符合要求。(4)管道安装前，对各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录一致。(5)敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的管道支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%以上。(6)与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度符合要求。(7)设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求。2.1.4.2支吊架预制安装具备条件(1)材料和零部件a支吊架材料与零部件已到货并有产品供货商的合格证。b支吊架零部件和标准管道支吊架（成品支架材料）的标识齐全。c支吊架零部件和标准管道支吊架（成品支架材料）的外观质量符合设计要求。(2)所需设备、工具和消耗品齐全所需清单见本方案.(3)现场条件（支吊架安装）a安装区域内土建施工结束，内部装修基本完成。b必需的脚手架已搭设好，其质量检验合格。(4)喷砂、油漆交接完毕a管道支吊架统一进行喷砂除锈处理。管道支吊架的喷砂、油漆工作由我方委托，委托单一式四份，将需要喷砂、油漆的支架除锈的数量、除锈的等级与油漆要求写入委托单。交防腐单位一份、CNF专业工程师一份、再由防腐单位委托喷砂单位进行喷砂。b我方负责喷砂除锈的施工管理与质量管理工作，根据要求对喷砂和防腐后的支吊架的质量进行验收。2.2管道预制2.2.1管道预制先决条件检查施工前对进行先决条件检查,人员、材料、图纸、场地、技术文件等条件都满足要求后才能进行预制。2.2.2配料和材料领用2.2.2.1配料工作由材料管理员和技术员根据预制周计划和材料到货情况按单线图或系统进行配制。2.2.2.2预制人员领用时，领用者应按单线图图纸材料清单进行复查并在材料单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。2.2.3下料切割2.2.3.1作业班组应根据管道单线图并参考平面布置图确定直管段下料尺寸。确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。2.2.3.2调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在单线图上已给出。如未给出，则根据现场实际情况确定余量长度。调整余量长度一般为50100mm。2.2.3.3如果在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：(1)热切割产生的热影响区(2)切口粗糙误差(3)其它缺陷2.2.3.4钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：规格、材质、物项代码、制造标准。(1)没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；(2)制造过程中所有报废的零部件均应有永久和明显的标记。2.2.3.5钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料，切割时应符合下列规定：(1)DN50的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。(2)不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。2.2.3.6管子切口质量应符合下列规定：(1)切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。(2)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（如执行的标准不同时，按相应标准执行）。2.2.3.7下料剩下的余料,需标注长度，并移植原钢管的标识，登记后统一存放待用。2.2.4坡口加工坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。2.2.4.1管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB50235-97规范附录B第B.0.1条规定及SH3501-2002附表B1中规定确定，详见附录H。2.2.4.2管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2.2.4.3当采用氧乙炔焰切割合金管钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。2.2.4.4坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。2.2.5焊口组对2.2.5.1焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁锈、毛刺等杂物。2.2.5.2对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。衬垫材料中不得含有对不锈钢有害的物质。2.2.5.3组对后，应保持管子的平直。应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。2.2.5.4对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。2.2.5.5大口径厚壁管道组对时，如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相似。取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。2.2.5.6焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过下列规定：(1)SHA级为壁厚的10，且不大于0.5mm。(2)SHB、SHC、SHD级为壁厚的10，且不大于1mm。(3)SHE级为壁厚的10，且不大于2mm。2.2.5.7不同壁厚管道组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按SH3501-2002规范7.2中图2、图3的要求加工。(1)SHA级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm。(2)SHB、SHC、SHD级管道内壁差1mm或外壁差2mm。(3)SHE级管道内壁差2mm或外壁差3mm。 图2：不同壁厚管子加工要求 图3：不同壁厚管子和管件加工要求2.2.5.8接口端面间隙、偏差、错口、不同心等缺陷，不得用加热管道、加垫片以及强拉硬拽等办法来消除，必要时应该进行修理。2.2.5.9所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。2.2.6管道焊接、焊缝无损检验、焊前预热和焊后热处理按相关现行施工规范和CNF管道焊接施工方案及管道焊接热处理方案执行。2.2.7焊缝标识2.2.7.1管道焊接工作完毕后，应及时在规定的位置进行焊缝临时标识，内容应包括管线号、焊口号和焊工号，标明检验员和检验状态，并做好焊接记录。2.2.7.2标识内容:焊缝编号焊工号焊缝类2位字母：WG代表安装焊缝W(D)代表预制焊缝1-2位数字1位字母3位数字 如:FW2 H234 表示该单线图的第2道焊缝（现场施焊），H234号焊工焊缝。管线号在同一管线上统一标识。2.2.7.3根据情况可使用以下用具作为临时标记：标签、记号笔、永久性墨水、油漆、记录单。但是对于奥氏体、不锈钢和镍基合金应符合下列条件：(1)只有当标记能被擦掉时，方可在零件上使用；(2)如果标记可能污染表面，则在热处理之前去掉这些标记；(3)标记中不得含有对不锈钢有害的物质；(4)焊缝标识和焊接记录要求及时、真实、准确、清楚、并具有可追溯性。如果预制件需进行喷砂防腐，在防腐后需在预制件相应位置将焊口标记重新标注上去；2.2.8不锈钢管道焊缝的表面处理如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行酸洗处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。2.2.8.1需要酸洗的焊缝表面先用不锈钢丝刷刷洗然后用酸洗膏酸洗；2.2.8.2酸洗后应用清洁水进行彻底冲洗，再用无毛的白布擦干。2.2.8.3酸洗后废液应集中收集至专用废液池中，加入适量的石灰中和后排放。2.2.9管道预制管段的标记2.2.9.1对所有管道预制管段进行标记，标记号编制方法见图一。管线号A-21001-1300-A34E-H焊口号W1焊工号4025焊接日期09-11-4图一： 预制管段标记号编制方法2.2.9.2标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行。标记号应与管段中心线平行，且标在最长直管段的上表面。2.2.9.3下述情况的管道预制管段宜用标识牌作临时性标记。(1)预制管段DN50的；(2)管道未进行喷砂防腐处理的；(3)需存放较长时间的；2.2.9.4标识牌可采用镀锌铁皮、薄铝皮或薄不锈钢板等制作，尺寸规格为长宽108cm，标识牌上应标明该预制件所在的区域号、单线图号、管段号、规格、材质、制作时间等。标识牌应用铁丝绑扎在管道上两端离管端200左右位置。不锈钢管道需使用不锈钢或铝皮标识牌,用尼龙绑扎带或不锈钢铁丝绑扎在管道上。图二：管道标识牌示意图2.2.9.5标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。2.2.10管道预制件清洁对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物；如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。清洁过的预制管段外表面和敞开的管口应及时采取相应的密封保护措施。2.2.11预制件的符合性检查应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查（按比例抽检），主要检查内容如下：2.2.11.1确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。2.2.11.2确认管道预制段的加工尺寸符合图纸要求，允许偏差应符合表1的要求。表1： 自由管段和封闭管段和加工尺寸允许偏差（）项目允许偏差自由管段封闭管段长度-10-1.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度-1.6-1.62.2.11.3确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。2.2.11.4工序交接清单或焊口质量跟踪表签字完毕。2.2.11.5确认焊口和管段标识满足相应程序和图纸要求2.2.11.6如需要，按每张单线图或每条管线号填写好材料质保书（炉批号）跟踪表。2.2.11.7填写好管道预制件符合性检查记录。说明：工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。2.2.12管道预制件的包装保护2.2.12.1防腐后的管道在预制前应进行半成品保护，防止防腐层磨损脱落。管道堆放时应加垫板，材料倒运时应加隔离垫并小心摆放。如防腐层脱落时应及时补漆。2.2.12.2对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯塑料布进行封口，可用胶粘带固定在管子上。2.2.12.3对于大口径的管道预制件的管端用清洁的布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。2.2.13管道预制件的堆放和领用管道预制件的堆放需按区域和系统分开堆放，堆放区要有明显的材料标识牌。管道预制件的堆放和领用按物项管理程序进行。2.3管道安装2.3.1管道安装前的先决条件检查管道安装前需对管道安装条件进行先决条件检查，合格通过后才能进行施工。2.3.2管道材料的接收、储存和检查、试验2.3.2.1管道材料接收、储存要求(1)材料接收前应对材料按规范SH3501-2002和GB50235-97对管道组成件进行检验，主要检验内容如下： 管道组成件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得使用； 若到货管子钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用； 合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应根据规范SH3501-2002规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并作好标识； 有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明文件应注明晶间腐蚀试验结果； 输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应有超声波检测结果； 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷； 设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按SH3501-2002中5.1.7条的规定处理； 合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5%，且不少于一件。若有不合格应按SH3501-2002中5.1.7条的规定处理；(2)检验不合格产品应予以退库，不得用于工程中。(3)到货的管材、管件运至二级仓库后，摆放应有规律。不锈钢及管件须采取防渗碳措施，且保持堆放场地清洁。不锈钢管材及管件、碳钢管材及管件、塑料管材及管件不得堆放一起。室外保存的管材应储存在较高位置，并用木方垫好同时各种管材、管件要有明显标识，对要求涂刷色标的管件、管材,按照色标管理措施的规定实施。(4)对无标识或标识不清的管材、管件严禁使用。2.3.2.2管道附件检验(1)对弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等进行检查，其尺寸偏差应符合现行标准，材质应符合设计要求。(2)法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向划痕，法兰螺纹部分完整无损伤，凹凸法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。(3)石棉、橡胶、塑料等非金属材料垫片应质地柔和，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。(4)金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹凸槽径向划痕及锈斑等缺陷。(5)包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。螺栓与螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应无松动、卡涩现象。2.3.2.3阀门检验(1)下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门。 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186的非可流体、无毒流体管道的阀门。(2)输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验；当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。(3)阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验试验不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。(4)设计压力小于等于1MPa且公称直径大于等于600mm的闸阀可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。(5)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格；(6)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应按1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。(7)不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。(8)试验合格后的阀门，应及时排净积水并吹干。2.3.3管子切割应符合下列规定：2.3.3.1切割表面应平整、无裂纹、皱皮、毛刺、凹凸缩口、熔渣、氧化物、切屑等杂物。2.3.3.2切割端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。2.3.3.3钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：规格、材质、物项代码、制造标准等。2.3.3.4没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；2.3.3.5钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料，切割时应符合下列规定：(1)镀锌钢管和DN50的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。(2)SHA级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械法切割。(3)不锈钢管应用机械或等离子法切割，在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。(4)其他钢管可用火焰或机械法切割。2.3.4管道坡口加工方法及要求2.3.4.1施工班组依据技术人员已转化的单线图纸划线、切割下料后进行坡口加工。在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨时应防止与碳钢接触，并使用专用加工工具。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。2.3.4.2坡口加工的形式和尺寸要求：管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB50235-97规范附录B第B.0.1条规定及SH3501-2002附表B1中规定确定，详见附录H。2.3.4.3管子坡口应按下列方法加工： SHA级管道的管子，应采用机械方法加工； SHB、SHC及SHE级的管子，宜用机械方法加工。 当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。2.3.4.4坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。2.3.5管道组对管道组对要求详见本节2.2.5管道安装前，应清除管道及组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。对设计有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行处理。2.3.6管道焊接总体要求详见管道焊接技术方案。2.3.7管道安装通用要求2.3.7.1管道安装宜按下列顺序进行：(1)先地下管道后地上管道(2)先大管道后小管道(3)先高压管道后低压管道(4)先合金钢管道后碳素钢管道(5)先夹套管道后单体管道2.3.7.2管内清洁程度较高且焊接后不易清理的管道（如透平压缩机入口管、锅炉给水管等），底层焊接应采用氩弧焊。2.3.7.3法兰装配时，应做到螺栓孔跨中对称排列。如图1所示：图1：法兰螺孔装配位置2.3.7.4管道遇有下列情况时（静电跨接除外），螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。(1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母(2)管道的设计温度高于100或低于0(3)露天装置(4)大气中有腐蚀性介质2.3.7.5每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致。螺母朝向阀门侧。2.3.7.6无补偿器但操作时需要热补偿的管道（如压缩机入口管、高温操作塔及换热器出入口管、蒸发器出入口管等）在安装时应尽可能考虑管道的自补偿能力，具体要求如下：(1)工作温度比施工时环境温度高50以上的管道，在安装时宜使其具有预拉伸倾向，不宜有被压缩的现象。(2)工作温度比施工时环境温度低30以下的管道，在安装时宜使其具有预压缩倾向，不宜有被拉伸的现象。(3)预拉伸（或压缩）倾向的形成，一般可通过下料、弯管安装、管架调整、垫片设置、焊接弯头组对等方法实现。2.3.7.7管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误并具有产品合格证和质保证书，内部已经清理干净，不存杂物。2.3.7.8管道的坡向、坡度应符合设计要求。法兰连接时应保持平行，SHA/B/C级管道的平行偏差应符合表2的规定，其他管道的平行偏差应不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2 mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接面应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入，法兰连接应使用同一规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，紧固螺栓应对称、均匀、松紧适度，紧固后外露长度不大于1-2丝距。表2：法兰密封面间平行偏差及间距（mm）管道级别平行偏差间距DN300DN300SHA0.40.7垫片厚1.5SHB、SHC、SHD0.61.0垫片厚2.02.3.7.9管道的坡度，可用支座下的金属垫板（垫板要焊接牢固）调整，吊架用吊杆螺栓调整。 2.3.7.10合金钢、不锈钢管不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。2.3.7.11与设备连接的管道，安装前必须将管道内部清理干净，其固定焊口一般离设备300mm。2.3.7.12管道上的开孔应在管段安装前完成；当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。2.3.7.13当设计或设备制造厂无规定时，对不容许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道连接前，应在自由状态下进行组对、焊接，法兰的平行度和同轴度偏差应在规范允许的偏差之内。2.3.7.14管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触良好。2.3.7.15固定支架和限位支架应严格按设计要求安装，固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。2.3.7.16弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧应调整至冷态值，并做好记录。弹簧支架的限位板，应保留到试车前拆除。2.3.7.17管道安装的允许偏差应符合验收规范规定。2.3.8与转动机器连接的管道安装2.3.8.1与传动设备连接的管道安装前必须将设备内清理干净，管内应无铁锈、尘土、油污、水及其他污物。2.3.8.2转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，且其焊口一般应远离设备、以避免焊接应力影响。2.3.8.3在管道与传动设备法兰连接前应自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。2.3.8.4与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差、间距，在设计或制造厂未规定时，不应超过表3的规定值：表3：与传动设备连接法兰密封面间平行偏差及间距（mm）机器旋转速度r/min平行偏差mm径向偏差mm间距mm30000.400.80垫片厚1.5300060000.150.50垫片厚1.060000.100.20垫片厚1.02.3.8.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。2.3.8.6管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查，其偏差符合下表，如有偏差应重新调整，直至合格。2.3.9外伴热管安装2.3.9.1伴热管宜采用无缝钢管，应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。2.3.9.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；水平伴冷管宜安装在主管上方。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4的规定。表4：直伴热管绑扎点间距（ mm ）伴热管公称直径10152020绑扎点间距8001000150020002.3.9.3蒸汽伴管沿法兰、阀门、泵或设备表面伴热时，应防止伴管内存水。水平铺设的蒸汽伴管应水平绕弯。2.3.9.4外伴热管的补偿器设置应符合设计要求。设计无要求时，每25m直管宜设置一个形补偿器。2.3.9.5外伴热管的根数及铺设形式应符合设计要求。设计无要求时，可按图2的形式铺设。 图2：外伴热管铺设型式2.3.9.6对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫采用氯离子含量不超过 50 10 -6 （ 50ppm ）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。2.3.9.7伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。2.3.9.8从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。2.3.10管道与设备的连接2.3.10.1与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管道支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备接口上。2.3.10.2管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按有关规定进行冷热态紧固；2.3.10.3有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5%。2.3.11管道与仪表部件的安装接口2.3.11.1管道系统上的节流孔板、调节阀及管道上的仪表部件应按规定或仪表专业指定的位置安装。仪表部件的安装与管道安装同步进行，以保持管内清洁。2.3.11.2仪表部件安装的质量和技术要求，按仪表专业的要求进行。2.3.11.3仪表部件安装时必须同管道工程师取得联系，并征得其同意。2.3.12阀门安装要求2.3.12.1阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量。2.3.12.2法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时阀门不应关闭。2.3.12.3阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按设计图纸要求确定其安装方向。2.3.12.4调节阀组预制安装时应按配管图纸立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。2.3.12.5安装安全阀时，必须遵守以下规定：(1)检查垂直度，当发现倾斜时，应予以校正；(2)在管道投入试运时，安全阀应及时委托有安全阀调校资质的单位进行调校。(3)安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；安全阀经调整合格后，做好铅封， 并有安全阀调整试验记录。2.3.12.6焊接阀件与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证其内部平整光洁。焊接时阀件不宜关闭。2.3.12.7水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。2.3.12.8阀件传动杆轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活。有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。2.3.12.9阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整，使其传动灵活，指示准确。2.3.12.10采用整体热处理的管道上若有焊接阀门，应在管段整体热处理后焊接，该焊缝再进行局部热处理。2.3.13补偿装置的安装2.3.13.1U形或形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，宜按下列要求施工：(1)宜水平安装，其水平臂的坡度应与主管道一致，垂直臂宜水平设置。必须保持补偿器的水平臂和垂直臂和主管的中心线处在同一个平面内。(2)非水平安装的U形补偿器应设置临时排气与疏液装置，以利于排除存液。对剧毒、可燃及有腐蚀性介质的管道，在水压试验合格后应及时排净存水，立即拆除临时排放装置，封堵其接管口。(3)补偿器在管道间预拉伸时：当工件温度接近管材允许使用温度时，宜两侧同时预拉伸，每侧应留出1/2预拉伸值的间隙。当工件温度与管材允许使用温度相差较大时，每侧可留出1/4预拉伸值的间隙。(4)补偿器与管道之间若需预压缩时，宜将两垂直臂向内压缩，其值应符合设计要求，将间隙值变成过盈值，做法与预拉伸相反。(5)预伸缩值应符合设计规定，允许偏差为10%,且不大于10，热管道应取正偏差值，冷管道应取负偏差值。2.3.13.2波纹补偿器受力应均匀，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部，应与管道保持同轴，不得偏斜。2.3.14管道静电接地2.3.14.1有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应有导线跨接。2.3.14.2管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。2.3.14.3用做静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须可靠并接触良好。2.3.14.4有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。2.3.14.5管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。2.3.15管线支、托、吊架安装2.3.15.1现场制作按管线支、托、吊架标准图制作，原则上不允许用临时支托架。如因现场施工条件的影响必须使用临时支架时，在更换正式支架后必须撤除所使用的临时支架。同时，制作的管道支、托、吊架应有防腐涂漆，否则不予安装。2.3.15.2管道安装时应及时进行支、托、吊架的固定和调整工作。支、托、吊架的位置应正确、安装平整、牢固且与管子接触良好。2.3.15.3无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。2.3.15.4固定支、托、吊架应严格按设计要求进行安装。导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应丛支撑面中心向位移反向偏移，偏移值为位移值的一半。2.3.15.5支、托、吊架不得有漏焊，假焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时管子不得有咬肉、烧穿等现象。支、托、吊架安装完毕后按设计要求核对其形式。2.3.15.6管线上的固定材料、支架、悬吊架应与管道同时安装，以保证管线安装位置正确，并且避免施加外力到已连接完毕的管道上。2.3.16管道试验及吹洗管道的试验及吹洗工作详见项目施工方案管道试压吹扫方案。2.3.17管道涂漆、保温2.3.17.1管道保温工作不包含在本次项目施工范围中。2.3.17.2喷砂防腐工作由其他施工单位负责施工，不包含在我公司本次项目施工范围内。各工序交接详见管道喷砂、防腐交接单。2.3.17.3需要进行压力试验或严密性试验的焊缝在试验前不能刷漆。2.4支、吊架预制2.4.1支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧-乙炔切割，不锈钢材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。2.4.2采用热切割时，应清除溶渣和飞溅物，其切割质量应符合以下的要求：(1) 手工切割的切割线与下料线的偏差不大于2mm；(2) 半自动切割的切割线与下料线的偏差不大于1.5mm2.4.3所有的螺栓孔均应钻制，不得采用气割开孔。2.4.4支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。2.4.5预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按需要进行切割调整2.4.6支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂