钢丝生产作业指导书样本.doc

ISO9001:质量管理体系

作业文件
生产作业指导书
QC—09—01

编制： ： A0
审核： 编制日期：7月25日
同意： 生效日期：8月1日

成城市第一预应力钢丝

一、钢丝生产作业指导书
1 目标
为了让生产操作人中清楚、明确、了解和掌握各工序及岗位生产工艺和技术要求，确保生产计划按时完成。
2 适用范围
适用和本厂生产过程中全部工艺、技术、质量控制。
3 职责
3.1技术部提供有生产中适用工艺文件、技术标准、工装模具等相关文件，负责对工艺步骤方案制订。
3.2生产部提供相关《生产作业指导书》及《生产命令单》。
3.3质管部提供生产过程中过程检验标准，和成品验收标准。
3.4各岗位人员按工艺步骤，《生产指导书》严格实施。
4 工作程序
4.1组批投料操作过程
4.1.1组批投料标准是依据《原料材质书》,并经质管部检验确定无误合格原料后,按同一批号或炉号钢号、规格投料生产。
4.1.2班组长有责任检验原料表面质量,批号或炉号堆放等情况,如有异常,应立即通知生产部责任人。具体参考《生产命令单》和《生产投料单》。
4.1.3酸洗前准备：破线，即剪断多出打包带,只留有一依据绑腰线，使盘条均匀散开,并在绑腰线上挂上标牌。
4.1.4酸洗—磷化—皂化。具体参考《酸洗、磷化、皂化操作过程》。
4.1.5皂化后钢丝堆放：班组长负责对皂化后钢丝堆放，应分钢号、批号或炉号、规格堆放，避免混钢混炉。
4.16钢丝拉拔前准备：班组长负责选择润滑剂、模具等拉丝用具。在收线架上应先挂上同一批号，规格标识。
4.1.7拉拔至稳定化处理时半成品，应注意收线架上标牌是否和钢丝批号或炉号、钢号相符。
4.1.8班组长对投料过程中所出现问题，应做出立即处理，处理不了时立即上报生产部责任人。
4.1.9质检员严格根据生产过程中“三检一查”制度实施，不得随意折扣其检验次数。并对生产过程中半成品进行检验，再挂上对应标识，注明有强度、延伸等数据。不合格品参考《不合格品管理措施》。
4.1.10稳定化处理按同一批号或炉号、规格进行批量处一，处理前放线架上必需有原料厂家标牌和质检员检验标牌，方可投料。
4.2酸洗、磷化、皂化操作过程：
工艺：酸洗—高压水冲洗—磷化—高压水冲洗—皂化—干燥
4.2.1酸洗前准备：班组长检验原料批号或炉号、规格和表面质量等，如有异常情况，即使通知生产部责任人。
4.2.2剪断打包带，留有一依据绑腰线，绑腰线上必需挂上厂家标识。
4.2.3酸洗：室温下，在盐酸池中浸泡15分钟左右，并在此过程中不停用钢丝搅动酸池，方便加紧酸洗速度，做到无氧化铁皮即可。
4.2.4高压水冲洗：避免残余盐酸进入磷化池。
4.2.5磷化：磷化温度：50~70℃。磷化时间：8~15分钟。在磷化同时应注意:关闭皂化池中阀门，打开磷化池中阀门，为提升生产效率，应吊同一批号或炉号原料酸洗。
4.2.6检验磷化后钢丝表面情况，其颜色为灰色或暗灰色。磷化膜应是细密、牢靠、无锈迹。
4.2.7高压水冲洗：避免残余磷化液进入皂化池中，并在此过程中，关闭磷化池阀门，打开皂化池阀门。
4.2.8皂化：皂化温度75~85℃，皂化时间：2~5分钟。皂化后钢丝表面为一层带乳白色膜层。
4.2.9皂化后钢丝堆放，参考《组批投料操作过程》。
4.2.10应随时调整三个池中水位线，定时打捞三个池中沉淀。
4.2.11做出《酸洗、磷化、锅炉操作统计表》。
规格
钢号
磷化温度
磷化时间
磷化重量
锅炉情况
日期
操作人

4.3拉拔操作过程
工艺：放线——润滑——模具——收线
4.3.1拉拔定义：使直径较大金属材料强行经过拉丝模具，得到所要求直径大小。
4.3.2拉拔时受力分析：代受到拉拔力，正压力和摩擦力。
4.3.3拉拔前准备：各班准备各班所用收线架，拉拔前注意投料钢丝应是同一批号或炉号原料组成，班组长应注意选择润滑剂，选择模具，查看拉丝机和冷却水运转情况，和扎尖机、对焊机和放线架、收线架动转情况，和短线钳等拉丝用具。
4.3.4润滑剂选择：对于不一样直径，不一样钢号钢丝应选择不一样润滑剂，润滑剂关键性能是粘附、耐热、耐压、延展性好、无误、无毒、不发生化学或物理改变。本厂对中高碳钢丝选择G38或G58拉丝粉。
4.3.5模具选择：标准是依据钢丝含钢丝含碳量大小选择模具，对于中高碳钢丝应选择硬质合金结构。
4.3.6模具配置：依据成品钢丝直径和所拉道次配模，也就是依据压缩比配模。通常第一道次和最终一道次压缩比销小，中间道次逐步递减情况配模，初拉道次压缩比不得超出40%。
4.3.7拉拔过程：将钢丝用行车吊入放线架上，将钢丝一头放入扎尖机上扎尖，然后在模具盒内放入模具和拉丝粉，打开冷却水阀门，扎尖好钢丝穿过模具盒，再用铁链将钢丝卡紧，铁链另一关挂在收线机上，最终开动主动放线机和收线机操作仪器，钢丝即开始拉拔。
4.3.8拉拔过程中注意事项：
4.3.8.1拉拔前班组长简单检验拉丝机放线机和收线机电路情况。
4.3.8.2拉拔过程中应注意润滑剂润滑效果。
4.3.8.3拉拔过程中应注意半成品钢丝表面质量，不得有裂纹和结疤。钢丝表面颜色应为黑亮色。
3.8.4拉拔过程中每盘钢丝对焊头应涂上硫酸铜，这么拉拔后焊头就清楚可见，便于切除。
4.3.8.5拉拔后最终一道钢丝也应挂上对应标牌。
4.3.8.6拉出后前三道半成品钢丝直径在范围在上下1.5mm之间。
4.3.9注意控制台和工作场地卫生情况,做到交班打扫。
4.3.10班组长在交班前必需填写《生产进度管理表》和《钢丝拉拔作业交接班统计》。
4.5稳定化生产线操作过程
工艺：放线——定径——螺旋——润滑——矫直——加热——冷却——张力——牵引——飞剪——收线
4.5.1稳定化处理定义：钢丝在受到30%~50%抗拉强度作用下，对钢丝进行消除应力回火，温度在350~400，这种工艺好稳定化处理。
4.5.2稳定化处理特点：消除钢丝残余应力。得到松驰要求为低松驰等级。伸直性良好，通条性能均匀稳定。自动化程度高，节省成本，提升生产效率。对环境无污染。
4.5.3放线操作：放线机离定径模之间距离保持在5~7米。便于愈加好控制钢丝走线速度，也利于发生意外时紧急处理，放线机走线速度应依据张力变动来作本身调整。
5.4.4定径操作：为了确保成品钢丝性能要求，就要使处理时进线直径在一个范围之间调整钢丝进线直径是依据压缩比。压缩比范围在10%~15%之间。
4.5.5螺旋和轴承润滑操作：确保钢丝经过螺旋模具后肋纹在要求范围。采取润滑剂时应注意用久后液体会有杂质，应常常更换。
4.5.6矫直操作：依据成品钢丝伸直性来调整，组合式矫直滑轮应该相互挤压。
4.5.7对定径、螺旋、矫直注意事项：模具、模合位置是否在同一条直线上。矫直轮挤压情况，确保钢丝伸直性。润滑液清理情况，确保轴承运转速度。稳定化处理时应时常注意成品钢丝螺旋肋高度和宽度。
4.5.8加热、冷却、张力、牵引、飞剪、收线操作：
操作时，先打开冷却装置阀门，再打开测温仪电源开关，让测温仪上温度显示在500℃左右，然后将钢丝穿入加热炉内，然后开启张力轮和牵引轮和收线机，将张力频率调到30HZ，如过太慢会使得钢丝加热炉内烧断，太快会浪费更多钢丝。然后将钢丝在张力轮上套上5圈后，就将钢丝穿入牵引轮，最终进入收线机内。
4.5.9注意事项：
升温时应随时注意测温仪温度和张力频率之间调整。
在达成稳定温度和稳定张力时候，应在牵引轮后剪断钢丝，然后将钢丝换到另一个收线机上，不稳定处理时钢丝做为下次处理穿线钢丝。应注意调整水量大小，钢丝经过冷却后表面不得带有水珠。
在放线时进行对焊头涂上硫酸铜，在经过处理后必需切除。
处理过程中，主动放线机和收线机控制台全部应该留有一人操作。未经责任人同意，不得随意改变测温仪上温度和张力装置频率。
应注意，收线机频率一直小于张力装置频率。
4.5.10注意控制台和工作场地卫生情况，做到交班打扫。
4.5.11做出《稳定化处理统计表》。
进线
直径
进线
强度
定径
螺旋
润滑
情况
温度
张力
生产
数量
备注
日期
（白夜）
班长

4.5收线打包操作规程：
4.5.1每盘重量：380~420千克。
4.5.2换盘时间：60~70分钟。
4.5.3每盘打包次数：6次，并捆牢靠。
4.5.4每包重量：1.8~2.2吨。
4.5.5每包件数：5件。
4.5.6每包吊装打包次数：3次。
4.5.7每盘剪切后应在头尾留有70cm样品，并注入标识。
4.5.8在放线时对焊头，稳定化处理后，必需切除。
4.5.9每盘重量可依据用户要求更改做出临时通知。
4.5.10此规程均为在温度、张力恒定，不停线时采取，如遇断线情况。则另行处理。
5 相关文件
5.1《不合格品管理措施》
6 相关统计表格
6.1《生产命令单》
6.2《生产进度管理表》
6.3《酸洗、磷化、锅炉操作统计表》
6.4《稳定化处理统计表》
6.5《生产投料通知单》
6.6《钢丝生产作业交接班统计》
生产投料通知单
部门： 日期：
规 格

钢 号

批 号

重 量

班 组

签 字

备 注

制 单

二、钢丝加工设备生产作业指导书
1 目标
为了使生产操作人员清楚、明确、了解和掌握各工序和岗位生产工艺，质量和技术要求，确保钢丝加工设备满足用户及法规要求。
2 适用范围
适适用于本企业生产过程工艺、技术、质量控制和指导。
3 职责
3.1技术部提供有“生产”图样文件、工艺文件、技术标准、工装模具、图样及相关文件，负责工艺步骤方案制订。
3.2生产部提供相关《生产作业指导书》及组织各工序或岗位生产实施。
3.3质管部提供产品生产过程检验和产品验收标准。
3.4各岗位作业员按图样、工艺及作业指导书进行生产。
4 工作程序
4.1通用程序
4.1.1参阅生产任务书，明确作业内容、数量、质量和工期要求。
4.1.2阅读图样文件、工艺文件、技术标准、验收标准、作业方法。
4.1.3遵守各工序（工种）操作规程，穿戴好防护用具。
4.2下料
4.2.1检验材质是否符合图样技术标准要求。
4.2.2放样：依据图样文件进行放样划线，合理套裁下料，要求加工零件，应按工艺文件要求留足加工余量。
4.2.3所割下料应使用半自动或仿型切割机，按钢析厚度选择切割速度，清除零件钢渣。
4.2.4切割下料时，应按图样尺寸、材质要求进行，并保持切口光滑平整。
4.2.5剪切下料应先检验设备、模具（刀具）是否正常，被剪切材料按图样尺寸画线后进行剪切，切口不能有毛刺或歪斜。
4.2.6将全部已下好材料，进行合适标识并分类存放在要求区域待转下道工序。
4.3金属切削及折弯
4.3.1选择合适设备和工具，材料弯曲应进行校直，按图样要求划线。
4.3.2按工艺文件打中心孔，进行粗加工，细长轴类零件使用中心架。要求精加工和热处理零件应留足加工余量。
4.3.3按工艺要求精加工到要求尺寸，有同心度要求零件应一次加工完，要求铰孔零件应进行铰孔。
4.3.4当有些材料需要折弯时，应按图样尺寸，选择对应尺寸、角度模具和夹具进行加工，并随时检验模具夹具，以防松动，影响尺寸及角度正确度，完成折弯后应检验材料有没有断裂缝、凹凸痕等。
4.3.5检验合格后入半成品。
4.4部件组焊
4.4.1检验所下材料材质是符合要求，使用工艺文件要求焊条和焊机。
Q235材质使用422焊条，16Mn材质使用506焊条。
4.4.2按工艺文件，零部件倒角并去除钢渣。
4.4.3工艺文件夹要求在组焊工装上焊接，先检验焊接工装，焊完后卸下首件产品必需经过验证合格。
4.4.4焊缝应符合工艺文件要求，无焊接缺点，除去焊渣，多层焊缝每焊一遍应根本清除焊渣，以后再焊。
4.4.5大型结构拼装焊接时，应对各部件垫平，并找平基准面水平，焊接时应采取辅助方法，预防焊接变形，变形应校验到符合图样标准。
4.4.6配焊件组焊时，就留足焊接收缩余量，（依据组焊件统计和经验）焊后达成图样要求。
4.4.7出现焊接缺点，一秀焊缝缺点进行补救方法，严重焊缝缺点应进行根本返工。
4.4.8经返工仍不合格部件应报废。
4.5防腐
4.5.1用钢丝刷或砂轮清除表面锈斑，显露金属层，剔除焊接飞溅物。
4.5.2用砂轮打磨构件工作面焊缝，焊疤打磨平整。
4.6喷吵喷漆
4.6.1喷漆
1) 全部漆料、颜色符适用户及图纸要求，对任何一组底漆和面漆应出自同一生产厂家，以确保兼容性。
2) 喷漆设备空气通路中应装有油水分离器，并即时排出分离油、水，喷漆设备应含有将油漆完全雾化能力。
3) 喷漆设备应保持足够洁净、不应有灰尘、干漆和其它异物沉积。
4) 漆料呈果冻状或其它变质状态时，不许可使用，并清除出现场。
5) 漆料稀释
a) 除非喷漆需要，不得加入稀释剂，稀释剂加入量不得超出要求程度。
b) 当许可使用稀释剂时，应在混合过程中加入，当油漆已被稀释到合适浓度后，不得再加稀释剂。
6) 喷任何一道漆前，必面将表面油污、灰尘、锈迹、脏物清理洁净，而且表面干燥，喷漆不得在雨、风、雪、油雾、灰尘条件下进行。
7) 空气温度高于5℃，相对湿度低于85%才能进行喷漆，上道喷漆层必需处于充足干燥状态，才能喷下道油漆。
8) 喷漆层应连续、厚度均匀，没有微孔，全部流滴和凹陷应立即擦掉或除去再进行重喷。
9) 湿油喷表面应采取方法保护，预防灰尘、油、水污染，设备生产最终一道面漆，应在运转调整并经检验合格后进行。
4.6.2漆面修刮和检验
1） 当工件膜在装配，返修和搬运中被损坏或粘合不牢油漆，应对破损 区域进行根本清理和补漆。漆种和颜色应和原漆一致，接口过渡应均匀，平整。
2） 全部按本要求进行工件和漆料应接收检验，喷任何一道漆前，所准备待喷表面应由该设备制造者，专职监理和检验认可。
3） 喷漆各工序完成后，必需经过验收合格并采取防护方法，确保用户满意。
5 设备装配
5.1部件总成在生产装配试运行过程中，按工艺文件使用紧固件和标准件。
5.2按工艺文件清洗，加注润滑油脂。
5.3接通电源试运转，检验运转是否达成文件要求，（转速、噪声、振动、制动）。
5.4专职检验员对装配总成测试、验证、统计。
6 设备包装
6.1经检验合格设备进行包装。
6.2各销、轴、紧固件、易损配件、随机工具，按发货清单分类在工具箱内。
6.3各总成隶属零件应和总成包装在一起。
7 设备发货
7.1生产部按销售协议要求组织发货和运输，并出具《设备合格证书》和《使用说明书》。
7.2质管部按《发货单》要求验证。
8 产品安装
8.1产品安装由供销部服务组实施。
8.2组织购货方对产品进行验收，并进行相关售后服务。