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如何规避采购风险的方式 作者： 日期：15 个人收集整理 勿做商业用途如何躲避采购风险的方式采购风险通常是指采购过程可能出现的一些意外情况，包括人为风险、经济风险和自然风险。具体来说，如采购预测不准导致物料难以满足生产要求或超出预算、供给商群体产能下降导致供给不及时、货物不符合订单要求、呆滞物料增加、采购人员工作失误、供给商之间存在不老实甚至违法行为，这些情况都会影响采购预期目标的实现。针对这些风险，我们需要采取一定措施予以躲避来减少损失。 一、躲避采购风险的手段 任何事物都有风险,采购风险归根结底，也是可以通过一定手段和有效措施加以防范和躲避的。主要的手段有:做好年度采购预算及策略规划;慎重选择供给商,重视供给商的筛选和评级;严格审查订货合同，尽量完善合同条款；拓宽信息渠道，保持信息流畅顺；完善风险控制体系，充分运用供给链管理优化供给和需求;加强过程跟踪和控制，发现问题及时采取措施处理,以降低采购风险。 汉明电子全球采购及营销总经理徐成指出，充分利用专业化的信息网站，有助于采购人员更方便、更准确地获取信息，为评判供给商和产品提供依据。同时公司对重要的供给商可派遣专职驻厂员，或经常对供给商进展质量检查。他强调，采购应减少对个别供给商大户的过分依赖,可采用备选方案及备选供给商，以分散采购风险。至于预算,由于采购预算是基于物料本钱及销售预测等数据推算出来的，以接单式生产为主的公司应注意一些关键器件能否在要求的时间发货，适当运用MRPII系统以及现货结合的方法以减少风险,在工程开发前充分与所有原材料供给商沟通，使供给商清楚配合的方向及要求。 二、降低采购风险的关键 企业要降低质量、交期、价格、售后效劳、财务等方面的采购风险,最关键的是与供给商建立并保持良好的合作关系。建立良好的合作关系需注意几个阶段。 首先是供给商的初步考察阶段:在选择供给商时，应对供给商的品牌、信誉、规模、销售业绩、研发等进展详细调查,可以派人到对方公司进展现场了解,以做出整体评估。必要时需成立一个由采购、质管、技术部门组成的供给商评选小组,对供给商的质量水平、交货能力、价格水平、技术能力、效劳等进展评选。在初步判断有必要进展开发后,建议将自己公司的情况告知供给商。其次是产品认证及商务阶段：对所需的产品质量、产量、用户情况、价格、付款期、售后效劳等进展逐一测试或交流。 第三是小批量认证阶段:对供给商的产品进展小批量的生产、交期方面的论证。 第四是大批量采购阶段：根据合作情况，逐步加大采购力度。 第五是对供给商进展年度评价:对合作很好的供给商，邀请他们到公司交流明年的工作打算。 三、采购人员不能只考虑采购风险 采购作为连接公司与供给商之间的窗口和桥梁、公司的输入部门(营销为输出部门)、公司的利润中心，不能只考虑预测和防范采购风险，更应该站在整个公司的角度上,考虑由此对公司制造、物流、财务、营销、质量、售后效劳等各方面造成的影响。同时要注意核算企业总权益本钱，而不只是采购本钱，使得整个公司的利润最大化、本钱最低、风险最小，从而由外向内、由下向上对公司的管理进展整合。 为了更好地解决这方面的问题,提高总体利润率，将风险与损失降至最低,可以将采购部门划分为货源开发(suing)小组与采购(buyr)小组。rcin主要负责本钱控制、风险防范、产品质量与供货商综合能力评估包括供货商的物流状况、售后效劳、公司财力、整体管理能力等)；Buye根据Sourcng提供的信息，结合公司的生产状况与需求量进展购置与跟踪订单RPII系统功能介绍概述 MRPI(Maacor ResurcePlnning，制造资源方案系统是生产管理系统中功能最强、最完善的生产管理软件。该系统增加了主生产方案、物料需求方案、车间生产作业管理、生产程控、质量控制等;从直观来将，本MPI系统提供了生产过程的监控管理。本系统可以支持按照方案生产和订单生产功能,同时能够提供生产方案和物料需求方案，主要能够满足企业的方案需求问题：根据企业的生产方案和销售订单,进展企业的生产需求分析，得出企业需要生产多少产品才能满足需要;分析依据有库存最大可受订量、毛需求量、净需求量(也就是库存缺乏量,该库存缺乏量包括原材料、半成品、产成品的缺乏量，需求日期等、在途量、在制量、借出量、借入量等;这种需求分析解决了企业的需求量的问题，要满足客户的订单或企业的生产方案，需要生产多少量?什么时候完工交货？需要多少半成品？需要多少原材料?什么时候到位等。有了生产需求数量后，考虑到企业的生产加工能力、机器加工能力、人员加工能力、每件产品的加工时间、每道工序的加工等待时间等因素后,企业根据交货期提前到排方案，企业应当从什么时候开场生产该产品？就是企业的主生产方案MPS,主生产方案是计算企业未来一段时间内(分析日期内，企业应当生产的产品种类、数量、完成生产的日期等;其计算过程考虑到了企业的加工能力、加工时间、加工过程的等待时间等因素,提出了某产品根据订单或生产方案需求日期来倒推算出了开工日期和完工日期，也就是按照需求分析日期时间范围内逐日去分析和测算产品的生产加工完成数量;主生产方案确定后,考虑到企业的生产加工能力和机器加工能力,本系统能够粗略估计按照正产生产进度，从半成品的角度去考虑，在本主生产方案周期内,本企业按照生产加工能力，能否完成该生产方案或订单的货品数量,同时能够提出各加工中心的加工工作量是否超过了企业正常的生产负荷粗能力需求);根据粗能力需求,本系统能够自动分析原材料的需求数量及应当采购到货的日期材料需求方案，未来时间段内应当采购或到货的原材料及数量;本系统注重生产加工过程的管理,在生产加工过程中,本系统明细考虑了各个加工车间、加工工序对每种货品的加工量、加工时间等信息和本企业各个加工中心的加工能力,本系统能够自动按照企业设定的生产加工过程及加工能力来进展每个加工中心的生产安排(主生产排程);本系统还能够根据加工能力来自动判断各个加工中心按照本企业的方案或订单资料能否完成,在分析时间段内的工作量是否超过了日常的生产加工能力(细能力平衡)；如果超过了日常生产加工能力，可以手工调整生产排程;按照以上的分析功能，能够自动得出企业的对于某个生产方案或销售订单的应当生产加工量是多少？生产加工完工日期是什么时候?需要什么样的原材料？缺少多少原材料？应当什么时候进展采购?什么时候采购到货？每个加工车间的加工能力是否超过了工作量？是否能够顺利完工等?在一切分析都在本企业正常加工能力内时,本系统能够自动生成生产申请单请制单,生产建议单),根据生产申请单来自动生成车间生产通知单，根据通知单来完成原材料领料或送料，进展车间生产加工,加工完工后进展车间生产日报表统计,进展成品交库。在车间生产过程中,本系统提供了与质量管理功能相结合的质量检验处理功能，本系统提供了企业在生产过程中按照制程检验根据生产质量管理的需要来在制造管理过程中设定的是否需要检验设置来进展过程检验处理功能，能满足企业生产质量管理的需要。 系统中实际上包括了MPS,MRP和车间作业方案/生产控制和品质管理等大局部企业内部的生产管理工作内容,同时该系统能够与其它系统严密结合，相互传递必要的资料,对企业的生产、采购、销售活动进展有效的方案和控制,并反应信息给管理者；使得企业的管理者可以把精力投入到企业的决策和其它具有创造性的工作中去。本生产制造管理系统能够自动完成企业生产过程的控制和管理，减轻企业领导的工作量。1) 流程图 2) 主要功能 RPIIMnufactory Rsurce Planng，制造资源方案)系统主要包含以下九局部:生产需求分析、主生产方案、物料需求方案、能力平衡、主生产排程、生产过程管理、车间作业控制、质量管理、本钱管理等。 生产需求分析/生产方案分析生产需求分析/生产方案分析是专门用来分析企业的销售订单和生产方案所涉及的产品的需要生产的数量、生产这些产品所需要生产的半成品的数量以及所需要的原材料的数量。分析时考虑的根底因素有标准BOM配方，订单配方,替代品资料,产成品库存，原材料库存及产成品的现有存量、在制量、受订量等，计算出的结果包含了各种需求货品的最大可受订量、在途量、在制量、受订量、未发量、借出量、借入量、毛需求、净需求、需求日期等。按照右上图流程来汇总计算的： 在计算过程中使用到的量如下： 在制量:在本系统中指货品已经下达了生产制造命令，并且已经进展了原材料领用和加工的没有缴库的货品数量，也就是在生产线上正在生产的数量。 未发量: 指货品已经开出了销售单据而没有进展成品出库的数量。 在途量: 指已经下达了采购合同而没有到货的货品数量。 受订量: 指已经承受了销售合同而没有开出销售单的数量。借入量:指借进入库的货品数量。 借出量: 指借出给客户的货品数量。 存量上限: 指某货品在某仓库中的最高库存数量，该资料主要用于该货品的存量超额分析时使用。存量下限: 指某种货品在某仓库中的最低库存数量,也是平安库存。现有库存： 指某种货品现在仓库实际存放的库存资料,对于原材料来讲就是实际采购到货入库没有领用的资料，对于产成品来讲就是生产缴库的并没有买出的资料。 可用库存： 是现有货品按照理论计算可用的库存资料,知识理论可用资料,计算方法是:可用库存=在制量+现有库存+在途量-存量下限-受订量-未发量。 需求量： 是按照产成品标准配方生产该数量的产品所需要的原材料或半成品的数量。 缺乏量： 是需求量和现有库存现有库存小于的差额。 需求日: 指订单所涉及的产成品的生产缴库日期。 以上的生产需求分析和生产方案分析功能分析的结果是所有的需要采购的原材料缺乏数量和需要生产的半成品、产成品数量。是混合资料，只是在接口显示时有不同的颜色区别。 如果需要生成采购和生产建议,本系统提供产生建议功能，能够自动将原材料采购建议和自制成品建议分开，生成企业自己的采购建议和自制成品的生产建议。具体过程是，采购建议生成必须由生产方案部门提出需求数,由采购方案部门提交资料(本系统中的请购数，并进展方案审核，审核后的资料就可以进展采购订单的下达;采购订单可以由本系统自动处理,必须先选取采购条件(按照材料初始化设置时设置的主要供货商采购或最后一次采购的供货商选取采购供货商，付款条件按照默认的付款条件或最后一次采购的付款条件来付款，计税方式也可以由最后一次采购的条件进展处理，输入要采购的数量，然后直接转生成采购单，再纳入采购管理系统。根据生产建议资料，可以直接输入开工日期，预计完工日期,请制数量，本系统按照需求日期,开工日期自动合并同种自制成品的数量,生成制令单(派工单)，供车间生产使用(如上图形所示。主生产方案 主生产方案在MPI系统中是一个重要的方案功能，是专门处理订单或方案所涉及的产品的生产方案只是产成品的方案,不包括其它类型的货品，是传统手工管理没有的新概念。 它根据销售订单和销售方案预测)，销售订单和销售方案中的产品系列具体化明细化，确定未来一定的时间段内,企业生产产品的具体需求日期,包括生产开工日期和完工日期生产成品缴库日期;计算的结果就是得出不同订单所涉及的产品的具体开工日期、完工日期和需要生产加工的方案生产数,以及到某日该产品的具体生产数量及完工数量。同时该资料成为展开MRP物料需求方案)与CRP能力需求方案运算的主要依据，起了从宏观方案向微观方案过渡的承上启下作用。 主生产方案的计算要以未来一定的时间段为分析日期本系统指定为展望期)为计算根底，方案的生成主要根据预测和合同信息，显示某产品在未来各个时段内的需求量、库存量、和方案生产量，通过取销售管理系统的销售订单及预测量后,经过运算得出在未来各个时段内的净需求量、预计可用库存、方案接收量、方案产出量、方案投入量及可供销售量。 系统主生产方案根据向前未来一段时间的展望，根据现有的产品数量库存数量、在制数量及订单数量与销售预测来确定将来各个时段内库存量、毛需求量、方案收到量、需要生产的数量及开工日期。 主生产方案中各个变量的计算方法: 毛需求数量=订单数量+销售预测数量 方案收到数量当前生产线上将完工的数量+托外收回数量 可用库存=当前库存-平安库存+方案收数量到毛需求数量 如果可用库存量为负数的话，取其绝对值为应该生产量，并按产品生产数量及产品生产周期推算开场生产时间，如果客户需求产品的整个加工周期超过客户交货期,那幺就要动用平安库存或者对能力进展平衡运算来满足客户需求。 为什么要先有主生产方案,再根据主生产方案制订物料需求方案？直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求方案不行吗？ 概括地说:MRP的方案方式就是追踪需求。如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP，那幺得到的方案将在数量和时间上与预测和客户订单需求完全匹配。但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务，时而设备闲置很多人没有活干的现象，这将给企业带来灾难性的后果，而且企业的生产能力和其它资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。加上主生产方案这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产方案量和预测及客户订单在总量上相匹配，而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的方案。由于在最终产品这一级上的方案即主生产方案)是稳定和均衡的,据此所得到的物料需求方案也将是稳定和匀称的。因此，制订主生产方案是为了得到一份稳定、均衡的生产方案。 材料需求方案 材料采购在企业日常经营过程中是非常关键的，材料是企业日常生产的根本组件，是企业生产必不可少的，缺料企业不能正常生产，不能按时给客户交货;大量采购材料,企业的资金支出大占用周转资金或债台高筑,给企业的正常经营带来隐患。为了企业能够正常、有续的生产经营,保证材料的正常供给而没有大量的债务,企业一般都采用小批量采购,加快资金周转,保证及时供给。那幺，原材料什么时候应该采购？采购多少?什么时候到货?什么时候付款等就是企业采购部门所关心的问题。 ER系统中的材料需求方案(P就是专门解决这个问题的。材料需求方案(MRP)是ER系统中一个非常关键的核心,主要作用是对企业生产和材料需求及采购做出长远规划,使企业合理化采购批量和采购次数,减少库存积压，加速资金流转,争取实现零库存,通过解决库存来解决资金占用。 材料需求方案MP是在产品构造的根底上,运用网络方案原理，根据产品构造各层次物料的附属和数量关系，以每个物料为方案对象，以完工日期为时间根底倒排方案,按提前期长短区别各个物料下达方案时间和先后顺序。 材料需求方案(MP)以主生产方案的生产数量为根底资料,以产成品的标准配方和订单专用配方及替代品为根底计算出主生产方案所涉及的产成品生产时所需要的原材料的毛需求(生产所需要的全部原材料数量)。 结合生产该产品所需要的原材料库存资料、产品生产过程工序(生产制造流程、已经采购该原材料的未到货数、车间将要使用的数量、方案使用量、预计的方案熟、已经下达的采购方案数等信息，按照加工生产时间的先后顺序和所需要的原材料数量，汇总计算出本主生产方案涉及的原材料的缺料情况(净需求和应当采购到位的具体需求日期，计算过程中充分考虑了生产过程的生产加工时间,中转过程的等待时间以及采购过程的采购周期等。系统自动列出按照日期顺序所需要的每种原材料的需求明细数量。 软件中的材料需求方案是按照每种原材料在主生产方案中所涉及产品的生产过程中的具体需求时间和采购提前期等时间来计算的每种原材料的具体需求日期和需求数量，是单品种和时间顺序的综合结果。 材料需求方案中各个变量的计算方法： 毛需求数量生产产品数量*单件产品此种物料用量 方案收到量采购未到数量+生产将要完工量+托外将要缴回量方案发出量受订单将要发出数量+生产将要领用的数量 可分配库存当前库存平安库存-毛需求方案收到-方案发出 净 需 求=如果可分配库存为负那么取可分配库存的绝对值 计 划 量根据净需求与采购周期推算出来的 材料需求方案会出现令外一个问题就是材料的超期，所谓超期就是物料的采购提前期超过了物料需求方案日与物料在生产线上开工日的时间差，那幺可以通过动用平安库存来解决或者通过主生产排程将生产任务向后排。 材料需求方案只是一个方案,企业要保证正常的生产经营，必须进展采购处理，采购资料的来源可以是材料需求方案资料,也可以是企业根据自己的采购经历进展估计处理。 软件提供了由材料需求方案直接生成采购方案的功能，只需要在材料需求方案中点击转单据就可完成材料采购方案数据处理功能。具体处理过程如下列图： 根据材料需求方案进展缺料表维护功能,缺少的原材料品种和数量就能自动显示,可以进展采购建议的处理,采购建议的资料包括：已经下达量、建议量、请购量、采购单价、采购金额,供货商等。 已经下达量:是指本采购建议已经采购的数量,因为本采购建议可以进展更小批量采购，系统自动汇总已经采购的数量； 建议量：材料方案计算的净需求原材料量；本系统支持采购方案拆分功能,IO900质量管理要求，企业采购原材料应当货比三家,同时,企业正常的采购过程中，同一原材料有多个供货商的情况比拟普遍，本系统提供拆分功能,选择某原材料，系统自动列出以前供给过该种原材料的所有供货商,由用户选择供货商，根据拆分比例,利用自动计算器功能自动计算采购方案数。 请购量:本次采购方案数量; 采购单价、金额:本采购方案所涉及的供货商的采购单价和金额； 供货商:本采购方案所设计的供货商,本系统支持最后一次采购的供货商采购条件继续采购和重新条整采购条件采购。 采购方案单经过本系统中的自定义审核功能所定义的审核流程审核后,采购方案生效，可以自动转生成采购单,完成采购方案到采购的过程。 以上是本系统提供的材料需求方案和采购方案到采购订单的处理过程。本系统的处理过程是平推式单据处理过程。 能力需求方案 能力需求方案是通过把所有产品或半成品的生产方案以及主生产排程中的制程生产方案转换成为各个别机台(工作中心)工作所需的标准时间作为方案负荷，将已下达生产单未完工局部的产品转换为相应机台工作所需的标准时间作为实际负荷,再与机台预计可用工作时间(能力)进展比拟,得出机台的超负荷或能力过剩情况，帮助方案部门调整主生产方案、材料需求方案或主生产排程。 能力需求方案的作用主要是对每个工作中心的可供生产时间与产生产品所需用的时间进展平衡,工作中心与生产车间的概念是不同的,一个生产车间可能包含多个工作中心。 MRP的能力需求方案分为粗能力需求方案与细能力需求方案: 粗能力需求方案-以主生产方案为根底,根据产成品下的第一层的每个子件加工周期所需时间与工作中心能力进展平衡，以确定每个时段内工作中心是否能满足生产需求 细能力需求方案-以材料需求方案为根底，根据产成品下所有的子件加工周期所需时间与工作中心能力进展平衡，以确定每个时段内工作中心是否能满足生产需求 能力需求方案的计算 预计可用能力=工作中心可供生产时间;现有负荷已经在生产线上加工的产品生产所需时间; 方案负荷=在主生产方案中进展的产品生产所需时间;剩余负荷=预计可用能力-现有负荷-方案负荷。 对于剩余负荷为负值的负荷，表示不可能完成的生产任务,取其绝对值为超负荷。 主生产排程 将生产过程中的各个制造过程中关键局部的生产加工安排(时间、方法、机器设备等)做具体安排,根据具体安排来确定该生产进度的开场。同时考虑企业的加工生产能力能够满足,也就是能否平衡。 生产能力同生产负荷必须平衡,超出能力的负荷是不可能完成的。MRP系统提供四种方式以平衡能力与负荷 1、调增工作中心工作时间，加班加点以满足生产； 、将超出工作中心能力的负荷转移到其它工作中心； 3、 调整产品方案开工日期与方案完工日期； 4、 经过以上三种方式的平衡如果负荷与能力仍不能平衡,第四种方法就是与客户协商,不能满足客户需求,请示客户撤单或者提示客户不能按时交货。由此可见能力需求方案对生产也起着至关重要的作用，通过粗能力与细能力的需求规划,能够做到对客户需求,也就是所要生产的产品能否完成做出正确的预见,对于不能满足客户需求局部提前通知客户，对稳定客户关系也起到了一定的作用。主生产排程要解决的另外一个问题是在物料需求方案中的材料超期。 生产过程管理 派工-生产通知单,根据平衡能力和生产方案情况,结合O资料和生产数量、主生产方案，系统能够自动进展生产具体派工处理,就是自动计算出每个车间、加工机器、加工中心或班组的针对每个生产方案或订单所要从事工作的具体时间和所需的原材料、上下道工序以及是否需要全面质量检验和交替处理等，具体按照下列图进展处理。 生产通知单自动根据产品构造图与材料需求方案生成，并以工作中心加工的工序优先级产生生产领料通知单。 生产通知单生成的前提条件是： 材料需求方案能正常执行，物料没有延期; 能力与负荷相平衡,不出现超过能力的负荷; 生产通知单生成后就作为正式的生产凭据下到车间进展生产作业了，对于临时性的生产通知单的改动,提供了修改生产通知单功能,主要是对生产通知单中各道工序的控制，比方为了控制生产能力,可以将生产转向其它工作中心,并可对工序间的转移及质检进展临时性的改动。生产过程中的委托加工处理: 对于托外加工的处理，有两种生成方式， 由系统根据产品工序自动生成托外加工单,作为生产通知单的一局部 用户根据生产需要对托外加工进展自行调整生产托外加工单 委托外加工单提供托工领料单,缴回后,系统会自动按托工单价计算应付款并写入收付款系统中，由财务根据质检结果进展最终结算。 3)车间控制 概述 车间作业控制系统的任务是完成产品的加工制造、所需资源的控制及完成MRP的死循环。目标是执行加工工程的物料方案,执行能力方案及其作业活动控制,提高生产效率。车间作业控制工作的内容一般可分几个方面: (1车间定单的下达 . 检查和确保车间的能力需求； . 检查物料分配情况，确保车间定单的物料需求；. 生成车间作业所需的各种文档车间定单、工票、工艺路线、物料清单、领料单等)。 (2调度优先级控制 车间作业优先级控制，主要是确定下一步要加工哪个车间定单,即从工作中心的角度控制加工工件的作业顺序。 3生产信息反应 跟踪作业定单在制造过程中的运动; 收集各种资源消耗的实际资料,如实际本钱、工艺流程或物料清单的变更、标准本钱的核定； 更新库存余额; 应明确的问题: .MRP II的车间作业控制只是一个执行过程，车间不再编排车间方案。在执行中出现意外时,如需要变更工艺或修改良度,车间内部可以进展调度。但当问题会影响方案时,只能将信息反应给方案部门,由方案部门统一调整，车间无权修改或生成新的方案。 .MRP I的车间作业控制不是以产品的工艺时间为基准的，下达的方案定单已经包含了各种管理作业中必需的冗余。 RP II的车间作业控制不提供计算智能,有的MRP I系统提供了非常复杂的车间作业排程功能,但这不是MRP的标准系统。R II只提供一个建议的排程，主张由现场人员根据经历进展作业排程。但是这种排程被限制在只根据车间定单的优先级完工日期)确定工作中心加工顺序、工序的开场日期和完成日期,不能变动车间定单的优先级。 MP I的车间作业控制系统不是一个实时系统。P I 要求及时回报车间作业情况,但不要求实时回报。一般情况下，每天集中回报已经足够。所以车间作业控制系统不是人们想象中的那样繁复刻板。 生产过程中的质量检验 生产过程中的质量检验针对工序间检验、成品入库的检验、托外加工的检验及生产退料的检验,并且针对不同的企业提供两种不同的检验方式,一般检验及特殊检验： 产品生产日报及成品缴库： 产品在生产过程中工序间的传递是由系统提供的现场作业功能或者生产日报功能并配合工序中间转移单来完成的,现场生产作业及生产日报所完成的任务都是将产品从最初的工序上一道一道的完成至最后入库,两种生产方式的区别主要在于现场生产作业支持生产作业的现场监控。 4)生产本钱 企业产品本钱包括直接材料、直接人工及制造费用,采用实际本钱法。提供了八种产品人工及制造费用的分摊方式,分别为 一 依总生产量 BOM单的直接人工=直接人工总额 B单产出数量期间的所有O单总生产量) BO单的制造费用=制造费用总额*BOM单产出数量期间的所有BOM单总生产量)BOM单的耗用物料=耗用物料总额*(BOM单产出数量/期间的所有BOM单总生产量二) 依总耗料额 BO单的直接人工=直接人工总额* BOM单耗料额/期间的所有BOM单总耗料额 BM单的制造费用=制造费用总额* M单耗料额/期间的所有M单总耗料额) OM单的耗用物料耗用物料总额* (OM单耗料额期间的所有BO单总耗料额) (三) 依总耗用工时 BOM单的直接人工=直接人工总额*(BM单工时数量/期间的所有O单总工时) BO单的制造费用=制造费用总额 BO单工时数量/期间的所有BOM单总工时 BOM单的耗用物料=耗用物料总额* (BOM单工时数量/期间的所有BO单总工时 (四) 依总销货额 计算期间内所有销货单据的每项商品的销售额 销售的累计。 求得每项商品的平均单价=总销货金额总销货量依据每项商品的平均单价期间所有BOM单的各项商品产出数量,求得累计值,即为期间内的所有B单的销售额。 BOM单的直接人工=直接人工总额* BOM单的产出量*该项商品的平均单价/ (期间的所有 BM单的销售额。 OM单的制造费用制造费用总额* (B单的产出量*该项商品的平均单价)(期间的所有 BM单的销售额。 BOM单的耗用物料=耗用物料总额* BO单的产出量*该项商品的平均单价) (期间的所有 BM单的销售额。 (五 依设定权值 BO单的直接人工直接人工总额 BOM单的产出量/期间的该项商品所有BM总生产量) 直接人工权值比率。 OM单的制造费用=制造费用总额* BO单的产出量期间的该项商品所有BOM总生产量* 直接制造费权值比率。 BOM单的耗用物料耗用物料总额 (B单的产出量/期间的该项商品所有BO总生产量)*直接物料权值比率。 (六)依固定值 OM单的直接人工 BOM单的直接人工某费用输入值 B单的制造费用=BO单的制造费用+某费用输入值 O单的耗用物料= M单的耗用物料+某费用输入值 (七)依工资构造/工时 将员工单位工时工资*B单中员工之工时 再累加到各BM单的直接人工中 (八)依副单位数量 以副单位数量进展计算,同(一)类似。 产品本钱分摊完毕后,通过本钱计算,资料会回写到相应单据中，如生产日报表,生产领料单等,与财务系统结合生成财务凭证,完成与资金流的统一