第四章安装技术措施.doc

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提 要
1 施工准备工作 33
1.1 施工条件 33
1.1。1 施工组织设计和施工方案 33
1。1。2 现场勘察 33
1。1.3 材料、安装机具、劳动力准备 33
1。1.4 自选设备及材料的准备 33
1.1。5 计划安排 34
1.2 设备开箱检查及保管 35
1.2.1 现场开箱、清点和设备交接 35
1.2.2 材料和设备的搬运、贮存及保护 35
1。3 设备基础 35
1.3。1 设备基础功能及要点 36
1.3.2 土建结构与设备安装的交接验收 37
1。3。3 设备基础处理 38
2 施工测量 41
3 建、构筑物内管道安装 42
3.1 支架安装 42
3.2 钢管安装 43
3。2.1 钢管运输 44
3。2.2 钢管除锈、防腐 44
3。2。3 进场检验 47
3.2.4 钢管焊接 48
3。2.5 钢管螺纹连接及法兰连接 51
3.2。6 钢管法兰连接 51
3.3 镀锌钢管 53
3.3。1 管材检查 53
3。3。2 管安装 53
3。4 玻璃钢管 53
3。5 PVC管施工 53
3。5.1 管材检查 54
3.5.2 管材及配件的运输及堆放 54
3。5.3 管道安装 54
3.6 管道试压、冲洗 57
3.6。1 管道试压 57
3。6。2 管道冲洗 59
4 主要工艺设备安装技术措施 60
4。1 格栅间及进水泵房设备安装 60
4。1.1 粗格栅的安装 60
4。1.2 皮带输送机安装 61
4.1。3 潜水泵安装 61
4。1.4 手电动板闸安装 63
4。1.5 电动单梁起重机安装 64
4.2 曝气沉砂池设备安装 64
4.2.1 手电动板闸安装 64
4。2。2 细格栅安装 64
4。2.3 移动桥式吸砂机安装 64
4。2。4 砂泵安装 68
4.2。5 砂水分离器安装 68
4。2.6 无轴螺旋输送机安装 70
4。2。7 无轴螺旋压榨机安装 71
4。2。8 镀锌钢穿孔曝气管安装 72
4。2。9 离心风机安装 73
4。2。10 轴流风机安装 73
4.3 曝气池设备安装及检验 74
4.3.1 手动闸门安装 74
4。3。2 配水器安装 74
4。3。3 水下推进器安装 75
4.3.4 曝气系统安装 76
4.3。5 浆叶式搅拌器 79
4。4 沉淀池 80
4。4。1 手动闸门安装 80
4。4。2 链条式刮泥机安装 80
4。4.3 浮渣收集装置安装 82
4。4。4 浮渣挡板、三角出水堰槽安装 84
4.4。5 套筒阀安装 85
4。5 鼓风机房设备安装 85
4。5。1 鼓风机安装 86
4。5.2 电动单梁桥式起重机 88
4.5。3 轴流风机安装 91
4。5。4 屋顶风机安装 91
4。5。5 卷帘式空气过滤器 92
4。5.6 电动蝶阀 92
4。6 回流污泥泵房设备安装 92
4.6.1 回流污泥泵安装 93
4。6.2 电动葫芦安装 93
4。6。3 剩余污泥泵安装 93
4。6.4 手动闸门安装 93
4。6.5 屋顶风机安装 93
4。7 回流污泥管道连通阀门井 93
4。7.1 电动蝶阀 93
4.8 化学除磷池设备安装 93
4.8.1 输送泵、加药泵安装 93
4。8.2 稀释器安装 96
4.8。3 屋顶风机安装 96
4。9 污泥脱水机房设备安装 96
4.9.1 搅拌器安装 96
4。9。2 脱水机安装 96
4。9.3 冲洗水泵安装 99
4。9。4 送泥泵、加药泵安装 99
4。9.5 无轴螺旋输送机 100
4。9。6 溶药装置、稀释器安装 100
4.9.7 电动悬挂起重机 100
4.9。8 轴流风机安装 100
4。9。9 污泥搅碎机安装 100
4.10 天车安装 101
4。10。1 导轨安装 101
4。10。2 天车安装 101
4.10。3 附属装置安装 102
4。10。4 调试 102
4.11 阀门安装 102
4。11.1 阀门的检查与试验 102
4.11。2 阀门的安装 103
5 电气施工方案 104
5.1 电缆桥架及托架安装 104
5.2 电气设备安装(盘、柜、箱） 105
5.3 电缆敷设 105
5。4 电动机安装 107
5.5 电气设备接线 107
5。6 厂区照明 108
5。7 单机控制设备传动试验 109
6 自动控制系统安装 109
6。1 基本情况 109
6.1.1 自动控制系统的组成 109
6。1.2 自动控制模式 111
6.1.3 主要工作量 112
6.2 自动控制系统施工 113
6.2.1 电缆敷设施工 113
6.2。2 二次回路配线及接线 114
6.2。3 一般自控设备安装 115
6。2.4 关键自控设备安装 116
6。2。5 电视监控系统施工 119
6.2。6 自控系统调试方案（含优化调试） 119
7 单机调试及清水联动试车运行 122
7.1 试验准备 122
7.1。1 一般准备工作 122
7.1.2 清水联动试车运行准备工作 123
7.2 功能试验（空载试验） 124
7.3 单机调试(负载试验） 124
7。4 联动试车运行 125
7。4。1 联动试车运行条件 125
7.4。2 联动试车目的及作用 126
7。4.3 联动试车 126
7.4.4 通水试运行 127
8 设备安装工程验收及竣工验收 127

1 施工准备工作
1.1 施工条件
1.1.1 施工组织设计和施工方案
开工前组织有关施工技术管理人员认真熟悉设计施工图纸、技术规范、生产厂家的安装技术资料和说明书、装配图，学习设备工作原理,掌握安装要点。邀请设计单位及有关管理单位到施工现场进行设计交底，充分领会设计意图和全部技术要求，编制总体施工组织设计并编制有针对性的技术方案，并且在安装过程中严格执行即定方案。
1.1.2 现场勘察
开工前组织有关施工技术管理人员进行现场勘察，配合土建施工单位清出预埋管、预埋件，核测其位置高程并作详细记录.为组织施工做好准备。
1.1.3 材料、安装机具、劳动力准备
工程施工前，对水源、电源、照明、主要材料、机具、劳动力等做充分准备，作出合理安排。
根据安装的需要备齐专用工具，如：力矩扳手、尼龙吊带、套胶管钢丝绳、抬镐、框架水平、专用辅助胎具等.
1.1.4 自选设备及材料的准备
凡标书中规定由承包方采购的设备及材料，一经中标后，立即着手开始对设备及材料供货厂家的调研工作，以质优价廉的原则确定供货厂家，并根据各分项工程进度安排，制定设备材料进厂计划，报业主和工程师批准。所用设备材料符合下列规定：
1.1.4。1所用的各种材料与设备，其品种、规格、质量、性能符合设计文件要求和国家现行有关标准规定，满足水厂运行需要.
1.1.4.2符合国家有关环保和卫生、防火、防水、防冻、防爆炸、防腐蚀等标准规定。
1.1。4。3主要材料与设备进场时，产品质量合格证书、说明书、性能检测报告、进口产品的商检报告及证件等资料齐全.
1。1.4.4所有进场的材料和设备按规定进行复检（必要时进行见证取样检测）.复检材料和设备的各项指标，符合设计及有关技术文件的规定。
1.1.4。5所用材料、半成品、配件、设备等，在运输、保管和施工过程中，采取有效措施防止损坏、锈蚀或变质.
1.1.4.6现场配制的材料进行检测或鉴定合格后使用。
1。1.4。7积极采用国家建设部推广的“四新”成果.
1.1.5 计划安排
根据总体工期要求及现场条件制定总进度计划，根据总进度计划作出本工程的总材料需求计划，分别报建设单位和监理单位核准、审定。
1.2 设备开箱检查及保管
1.2.1 现场开箱、清点和设备交接
设备的开箱、清点和交接应按有关协议,由承包方组织,建设单位、供货商、监理单位和安装单位等有关人员参加。在设备进厂后,根据设备装箱单逐箱及时进行数量清点，对设备的外观逐一进行检查拍照并作好登记记录，办好交接手续。对运输过程中发生的问题及时协商解决.在清点过程中，发现不能互换的零、部件，按照安装位置和次序作好标记，为顺利安装创造条件。
设备开箱检查记录包括以下内容：
A.箱号、箱数以及包装情况;
B。设备的名称、型号、规格和数量；
C。装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具;
D。设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等;
E。其他需要记录的情况。
1.2.2 材料和设备的搬运、贮存及保护
按照生产厂商的书面说明规定,搬运和贮存设备及其零、部件和专用工具，采取有效措施避免在此过程中损坏产品.
在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前揭掉。
1.3 设备基础

1.3.1 设备基础功能及要点
水处理设备安装位置复杂，形式多样，机械设备的基础有以下三种功能：
A.根据生产工艺上的要求把机械及设备牢固地固定在一定的位置上（符合设计的标准和设计的中心线位置）;
B.承受机械及设备的全部重量和工作时由于作用力所产生的负荷，并将它均匀的传递到土壤中去；
C。吸收和隔离因动力作用所产生的振动,防止发生共振现象。
根据上述功用，要求基础必须有足够的强度、刚度和稳定性；耐介质的腐蚀;不发生下沉、偏斜和倾覆；同时又要节省材料及费用。基础质量差，不仅影响机械及设备的正常运行，使机械及设备的寿命减短,可能危机厂房和构筑物的安全。
1.基础的施工：基础的施工是由土建的施工部门来完成的，但安装部门也必须了解基础的施工过程，以便进行必要的技术监督和基础验收工作。
基础施工大约包括如下过程；挖基坑,装设模板，安装钢筋，安装地脚螺栓和预留孔模板、浇注混凝土、洒水维护和保养以及拆除模板等.
为了确保机器在基础上正常工作,避免由于机器运转时所产生的惯性力的影响导致基础发生沉陷现象，在安装机器前，一定对基础进行预压试压,预压时间70～120小时，加在基础上的预压力应为机器重量的1。5～1。7倍。
为了使基础混凝土达到预定的强度,基础浇注完毕后不允许立即进行机器的安装，而应该至少保养7～14天，当机器在基础上安装完毕后，应至少经过15～30天后才能进行机器的试运转。如果需要提前进行机器试运转，必须在基础施工阶段采取必要的措施或者采用快硬水泥.
2.地脚螺栓：地脚螺栓的作用是将机器和设备牢固的连接起来，防止机器和设备工作时发生位移、振动和倾覆。
地脚螺栓、螺母和垫圈通常随机器和设备配套供应，并在机器设备说明书中有明确规定。通常情况下,每个地脚螺栓应根据标准配置一个垫圈和一个螺母，但对于振动剧烈的机器，应安装锁紧螺母和双螺母。
根据地脚螺栓的长度，可将其分成两类:短地脚螺栓和长地脚螺栓。短螺栓用来固定轻的、没有剧烈振动和冲击的设备，其长度为100~1000mm.长螺栓用来固定重的、有剧烈振动和冲击的设备，其长度为1～4m 。
1.3.2 土建结构与设备安装的交接验收
基础的验收：在安装机械及设备前，应严格的进行基础质量的检查和验收工作，保证安装质量，缩短安装工期，并可避免在安装过程中对基础的某些部分做额外的补修工作。
当基础建成后,土建部门在交出基础给安装部门时，必须附有基础的的情况及主要的几何尺寸的实测图表、基础坐标的实测图表、基础标高的实测图表，基础沉陷的观测记录和基础质量合格证的交接证书等技术文件.
基础验收的具体工作就是根据图纸和技术规范，对基础工程进行全面的检查，检查的主要内容是基础的外形尺寸、空间位置和强度、地脚螺栓预埋情况或预留孔的位置，防振隔振措施等。
依据有关方面制定的设备对土建的要求,在建设单位、监理单位、土建单位与安装单位的共同参与下，由土建施工单位和设备安装单位的测量人员对构筑物、建筑物的各安装控制量测项目进行复测，其位置、高程要满足要求,并形成详细记录；与土建单位配合核测预埋件、预留洞位置并形成记录，对不符合安装条件的部分，向监理报告，及时确定补救方案。
此外，须保证各构筑物、建筑物结构内清洁；现场周围道路平整、通畅,为设备安装提供适宜的施工场地.
1.3.3 设备基础处理
清除设备基础表面和地脚螺栓孔中的油污、碎石、泥土、积水，并找出预埋钢板的顶面,对于进行二次混凝土浇筑的接触面按设计和规范的要求进行凿毛处理.基础验收后,在设备安装前应进行凿毛和放垫板的工作,以保证设备的安装质量。
A。 凿毛：基础验收后,在设备安装前,应在基础的上表面(除放垫板的地方外）铲除一些小坑，这项工作就称为凿毛。凿毛的目的是使二次灌浆时浇灌的混凝土或水泥砂浆能与基础紧密的结合起来，从而保证机械及设备的稳固，凿毛的方法有两种：手工法和风铲法.铲麻面的质量要求是：每100cm2内应有5～6个直径为10～20mm的小坑。
B。 垫板:垫板的种类有很多，按垫板的材料来分，可分为铸铁垫板（厚度为20mm以上)和钢板垫板(厚度为0。3～20mm）两种；按垫板来分，可分为平垫板、斜垫板、钩头斜垫板，开口垫板和调节垫板五种。
C。放垫板：在安装机械和设备前，必须在基础上放垫板，在放垫板处的基础表面必须铲平，使垫板与基础表面能很好的接触.
放垫板的目的是可以通过垫板的厚度的调整,使被安装的机器及设备能达到设备的水平度和标高；增加机器及设备在基础上的稳定性，并将其重量通过垫板能均匀的传递到基础上去；便于二次灌浆。
平垫板的尺寸
编号
L
W
H
使 用 范 围
1
110
70
3 6 9 12 15 25 40
5吨以上的机器及设备，20～35mm直径的地脚螺栓
2
135
80
3 6 9 12 15 25 40
5吨以上的机器及设备，35～50mm直径的地脚螺栓
3
150
100
25 40
5吨以上的机器及设备,30~50mm直径的地脚螺栓
注：1.垫板一般都放在地脚螺栓两侧，如垫板只放在地脚螺栓一侧,则应按地脚螺栓直径选用大一号的尺寸。
2.为了精确调整水平和标高，还采用厚度为0。3、0。5、1和2mm
的薄钢板垫板,最上面一层垫板的厚度应≥1mm。
斜垫板的尺寸
编号
L
W
H
B
A
使 用 范 围
1
100
60
13
5
5
5吨以上的机器及设备，20～35mm直径的地脚螺栓
2
120
75
15
6
10
5吨以上的机器及设备,30～50mm直径的地脚螺栓
安放垫板时，可以采用标准垫法(在每一侧地脚螺栓两侧各放一组垫板）、井字垫法、单侧垫法和辅助垫法（在两组垫板之间加放一组辅助垫板)等。
每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫板,相临两垫板组的距离，一般应保持500~1000mm；垫板组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。
每一组垫板内，应将厚垫板放在下面，薄垫板放在上面，最薄的垫板夹在中间，以免发生翘曲变形；同一组垫板中，其几何尺寸要相同；同时斜垫板放在最上面，单块斜垫板下面应有平垫板。
不承受主要负荷的垫板组使用成对斜垫板(即把两块斜度相同而斜向相反的斜垫板沿斜面粘合在一起使用）,找平后用电焊焊牢。
承受主要负荷并在设备运行时产生较强连续振动的垫板组不应采用斜垫板而只能采用平垫板.
每组垫板应放置整齐平整，保证接触良好,设备找平后每一组垫板均应被压紧，可用0。25kg手锤逐组轻轻敲击听声音检查.
设备找平后，垫板应露出设备底座面外缘，平垫板应露出25～30mm，斜垫板应露出 25～30mm；平垫板应伸出底座面的长度应超过地脚螺栓的中心。
采用调整垫板时。螺纹部分和调整块滑动面上应涂以润滑脂，找平后，调整块仍有可继续升高的余量。
2 施工测量
2.1清河污水处理厂设备安装的测量工作由我公司清河污水处理厂工程项目部测量科负责。测量科在项目部总工的指导下进行施工测量、测量复核及协调竣工测量及资料整理工作。
2。2设备安装前，首先和土建施工部门办理二次交接验收和水准控制点的交桩，并进行核测,即与结构使用同一相应的水准点和控制点进行量测。
2。3组织进行测量放线,按施工图和有关建筑物、构筑物的轴线或边缘线及标高线，画出设备安装的基准线，定出设备的设计位置和标高，并复测校核，各构筑物使用经复核的同一水准点的高程。
对于互相有连接、衔接或排列关系的设备，画出共同的安装基准线。必要时，按设备的具体要求,埋设临时或永久性的中心标板或基准点。
2。4加强对各施工工序的测量控制,达到有关安装规程和规范的要求。各种需报驻地监理的资料要按工序及时报出。
2。5定期对测量仪器进行检查；放设的桩点定期进行复核，复核记录齐全、完整.
3 建、构筑物内管道安装
建筑物、构筑物内管道包括：①钢管、镀锌钢管：建筑物、构筑物内的其它配套管道；②玻璃钢管：曝气沉砂池除臭管；③PVC管：曝气沉砂池浮渣管、中水管,曝气池加药管(外方供货）。
钢管分别采用法兰连接、焊接连接、丝扣连接，焊接连接由有焊工操作证的人员进行.镀锌钢管采用丝扣连接、大管径采用法兰连接。PVC管采用粘接，玻璃钢管安装采用玻璃钢法兰连接和树脂粘接.
管线安装位置的基准如下：鼓风机房的管线以鼓风机的轴线为基准，脱水机房的管线以脱水机的轴线为基准，溶药设备的管线以溶药设备的轴线为基准，污泥泵的管线以污泥泵的轴线为基准。即各种管线均以与其相连的设备的轴线或接口中心线为准。
安装前先预制好管支架并做好防腐.安完管支架后开始管线连接;空气系统管线连接从鼓风机房开始,先安装干管，后安装支管。脱水机房管线连接由脱水机开始，先安装干管，后安装支管。各种支架制作前，检查钢材的钢号及规格是否符合设计要求.
3.1 支架安装
3.1.1安装悬臂式支架时,当墙上已有预留孔的支架埋入前先清除孔内杂物，用水浇湿孔壁，把支架一端插入孔内规定深度后,用适当的碎砖或小石块对支架进行固定再用水泥砂浆填塞满整个孔洞。当土建施工已在支架安装部位预埋钢板的,把粘附在钢板上的砂浆去除后，将支架焊在钢板上，并按规定防腐处理。在无预留孔或预留钢板的结构上安装支架，当允许打眼时，可用射钉枪将钉射进土建结构，然后用螺母将支架紧固在建筑物上。也可在结构钻出直径、深度,分别与膨胀螺栓套管外径、长度相等的孔后，将套上套管的膨胀螺栓压入孔内，然后用螺母把支架紧固在土建结构上。在不允许打眼的梁、柱上安装支架时，采用夹柱或支架即用螺栓和角钢将支架夹紧固定在立柱上。
3。1.2安装活动支架或吊架时，按设计规定预先留出与管道膨胀相反方向的偏斜，其偏斜量等于管路热位移L的一半，并保证尺寸准确。当支架位移时，不损坏管道的保温层且保温层不得妨碍热位移.
3。1。3固定支架安装：固定支架按设计要求安装，并在补偿器预拉伸之前固定。挡板和角板安装正直，与管子接触面吻合;挡板的立面与管子中心线垂直,角板的竖向中心通过管子的圆心。角板末端据管道的横向焊缝不小于50mm，不得焊在纵向焊缝上。
3。1.4导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整,无歪斜和卡涩现象。
3.1.5管道安装时，及时固定和调整支架位置，使支架位置准确,安装平整牢固,与管子接触紧密。焊接做到无漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子无咬边、烧穿等现象。
3。1。6若采用金属管卡固定PVC-U管道时,金属管卡与塑料管间采用塑料带或橡胶物隔垫,不得使用硬物隔垫。在金属管配件与塑料管连接部位,管卡设置在金属管配件一端，并尽量靠近金属管配件。
3.2 钢管安装
3.2.1 钢管运输
钢管运输时采用专用车辆，在管与管之间垫麻袋片以确保防腐绝缘层不被破坏。
3.2.2 钢管除锈、防腐
3.2.2.1 防腐范围
根据招标文件要求，厂内直埋钢管外壁、钢管件、预埋件、支吊架采用环氧煤沥青防腐.由鼓风机出口至曝气池,所有的空气管内壁做H87防腐处理,管外壁在管廊内，做H87—1底漆，外包硅酸盐复合保温层。出管廊后在曝气池气槽内的空气管除镀锌钢管外,其余均采用H87-1加H87—2防腐涂料做内壁防腐。所有污泥管的内壁做H87防腐涂料，管外壁在管廊内的架空管采用H87—1底漆两道，外刷色标漆,埋地污泥管外壁采用环氧煤沥青（加强级）.
3.2.2.2 材料要求
防腐所用环氧煤沥青及H87有质量合格证、产品说明书，商品标志完整,生产日期、储存期及使用期等标识清晰.

环氧煤沥青质量标准
序号
项 目
指 标
检验方法
底漆
面漆
1
漆膜外观
红棕色、半光
黑色、有光
GB1729-79
2
粘度(涂—4粘度计，25±1℃，S）
80～150
80~150
GB1723-79
3
细度（刮板)，UM
≤80
≤80
GB1724—79
4
干燥时间（25±1℃）,h
表干
≤1
≤6
GB1728-79
实干
≤6
≤24
5
冲击强度J（kgfcm)
≥4.9（50)
≥3。9（40）
GB1732—79
6
柔韧性（曲率半径）,mm
≤1。5
≤1.5
GB1731—79
7
附着力,级
1
1
GB1720-79
8
硬度
≥0.3
≥0.3
GB1730-79
9
固体含（重量），％
≥70
≥70
GB1725—79
10
耐化学介质浸泡
10％NaOH

浸泡72h，漆膜无变化
GB1763-79
3%NaCL

10％H2SO4

浸泡72h,漆膜完整,不脱落
3.2.2.3 防腐层施工
钢管除锈、防腐在加工厂进行，防腐由专业防腐队操作。
⑴环氧煤沥青防腐施工
直埋钢管外壁防腐层等级为加强级防腐层,其余钢管件、预埋件、支吊架采用普通级防腐层，厚度不小于0。2mm。
环氧煤沥青防腐层等级与结构
防腐层等级
结 构
干膜厚度（mm）
普通
底漆—面漆-玻璃布—面漆
≥0。2
加强
底漆—面漆—玻璃布—面漆—面漆
≥0.4
A。表面处理：钢管表面无油垢、泥土、潮气，达到Sa21/2级，即每25mm×25mm表面积上有95％以上面积无任何可见的残留物，仅剩有轻微的点状或条纹状痕迹，最后用清洁的压缩空气或干净的刷子清理.
B。涂底漆：尽快在表面处理合格的钢材表面涂刷底漆，涂刷均匀不漏涂。时间间隔不超过8小时，雨季或潮湿环境时间间隔不超过2小时。
C。底漆表干后涂面漆,底漆与涂第一道面漆时间间隔不超过24小时。普通级防腐层刷第一道面漆后缠玻璃布，再涂第二道面漆.加强级防腐层刷第一道面漆后即缠玻璃布，玻璃布拉紧,表面平整，无皱褶和鼓包，压边宽度为20~25mm，布头搭接长度为100～150mm。玻璃布网眼灌满面漆，第二道实干后涂第三道面漆。
D.检查防腐层干性的标准：
表干——用手轻触不粘手
实干——用手指推不移动
固化——用手指甲重刻不留痕迹
E.补口：对焊口部位的补口表面处理达到Sa21/2级。搭接处打毛擦净，搭接长度不小于100mm。
F.补伤:首先铲除已损伤的防腐层，如未露铁，补涂面漆和玻璃布；如已露铁，进行表面处理后,按防腐要求进行补伤.
G。防腐涂层的施工温度：常温固化涂料施工最佳温度在10℃以下施工。
H.防腐层质量评定标准
见下表
项目
质量指标
机械性能
剪切粘接强度Mpa
≥4
抗冲击强度J
1.21)
电性能
工频击穿强度kv/mm
≥20
体积电阻率Ω。cm
≥1×10注
电化学性能
阴极剥离，级
≥3
耐化学介质浸泡
30%H2SO4
浸泡7天防腐层外观无变化
10％NaOH
浸泡三个月，防腐层外观无变化
10%NaCL
吸水率
≤0。4
耐好气性 微生物浸蚀，级
≥2
⑵H87防腐施工
A.涂刷前彻底清除表面油污和粉尘等杂质,并根据技术要求进行钢管基底喷砂除锈处理，达到Sa2.5级。
C.采用高压无气喷涂H87防腐涂料。
D。施工温度在5℃～35℃之间，当气温低于5℃时，适当延长涂装时间间隔，当气温高于35℃时,适当减少固化剂。
E.涂膜程度及漆膜厚度见下表
涂装顺序
组 份
配比（kg)
颜色
标准厚度(μ）
第一道
H87—1+固化剂
22:1。1
红
40
第二道
H87—2+固化剂+STA
22：1.1:2。5
白
60～100
第三道
H87—1+固化剂+STA
22：1。1:2。5
红
60～100
第四道
H87—2+固化剂+STA
22:1.1:2。5
白
60～100
注:成型后的漆膜总厚度不小于250~300μ
3.2.3 进场检验
本工程所用的钢管，管材为Q235-A。采购的原材料、成品、半成品和设备等，均符合设计和现行标准的要求。
防腐层的检查方法:防腐层外观要求表面平整光亮、无褶皱和鼓包，玻璃布网眼为面漆灌满.厚度用测厚仪检测。绝缘用电火花捡漏仪检测，普通级电压为2000V,加强级为3000V，以不打火花为合格。粘接力检测在防腐层固化后进行。
3.2.4 钢管焊接
3.2.4.1 土方工程
对于直埋钢管，涉及此项工序。
⑴沟槽开挖
采用机械挖槽,人工清底.机械挖槽时确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，由于机械不能准确地将槽底高程整平，开挖时在设计槽底高程以上保留200mm左右一层不挖，人工挂线清底.
⑵沟槽回填
隐蔽验收合格后及时进行沟槽回填，并且在管壁周围回填细土，管道两侧同时分层回填夯实，两侧高差不得超过300mm,以防管道位移。回填土的质量符合有关技术文件要求。
为防止钢管道在回填时出现较大变形，直径大于等于800mm的管道回填之前在管道之内采取临时竖向支撑，支撑后的管道,竖向径距比水平径距大1％～2%D（预拱度）。
3.2.4.2 钢管焊接
⑴下管：下管前核测高程及中心，用的钢丝绳外套加厚胶皮管，以保护外部防腐绝缘层。
⑵对口：对口前对坡口及其内外侧表面进行清理，坡口表面不得有裂缝、夹层等缺漏。钢管对口操作工序流程:检查管子对口接头尺寸→清扫管膛→确定管子纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道拉线找直→点焊。
A管道对口找直,管径70mm以下采用偏心式夹紧器;管径200~500mm采用楔铁式夹持器;大管径采用链条千斤顶等对口.
B道对接焊口的组对做到内壁齐平,内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。
C口时,两管纵向焊缝应错开,纵向焊缝放在管道易于检修的位置，一般放在管道上半圆中心垂直线向左或向右45º处。
D点焊缝长度为5～30mm，间距为其长度的10倍左右.
⑶钢管焊接：
A焊工有操作合格证。施焊后,在焊口明显处打上焊工号码.
B焊条根据管道的材质及工作情况，相应选用.焊条和焊剂在保管运输中，不得遭受损伤、玷污和潮湿。在使用前进行外观检查，焊条药皮应与脱落和裂纹。按说明书规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。
C点焊所用的焊条性能与焊接所用的相同；钢管的纵向焊缝（包括螺旋管焊缝)端部,不得进行点焊;点焊厚度应与第一层焊接厚度相似.
D钢管连接采用电弧焊接.
＊管节焊接先修口、清根,管端端面的坡口角度、钝边、间隙等修口各部尺寸如下表
壁厚t(mm）
间隙b(mm）
钝边p（mm)
坡口角度α（°)
4～9
1。5～3。0
1。0~1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1。0~2。0
60±5
＊管道接口的焊接,考虑焊接操作顺序和方法,防止受热集中而产生内应力。焊接时管内应防止穿堂风。
＊多层焊接时，第一层焊缝根部均匀焊透，并不得烧穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清除干净.每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。各层引弧点和熄弧点均错开。
*在炎热天气，焊接钢管道的闭合接口时，选择在当天气温低的时候进行，以减少温度应力。
*焊缝在外观上符合下列要求:
① 焊缝表面光洁，宽窄均匀整齐,根部焊透.
② 焊缝表面突出管皮的高度（加强面)：
转动焊接时其高度为1.5mm～2mm，不大于管壁厚度的30%
固定口焊接时其高度为2mm～3mm，不大于管壁厚度的40%
加强面的宽度，焊出坡口边缘2mm～3mm
③ 管壁厚度在10mm以内时，咬肉的深度不大于0.5mm，连续长度不大于25mm.所有咬肉总长度不大于焊缝总长度的25％。
⑷DN700以上管道焊口均进行油渗试验，合格后进行防腐.

3.2.4.3 钢管焊接各工序允许偏差（见下表）
项 目
允许偏差（mm）
钢管安装
对口间隙
壁厚
间隙
5～9
1.5～2
10以上
2～3
对口错口
壁厚
间隙
6～10
1
12~14
1。5
16以上
2
焊接加强面
转口
2～3且4/10壁厚
固定口
管道高程
±10
中心位移
30
立管垂直度
0.2%H且≤10
3.2.5 钢管螺纹连接及法兰连接
3.2。5。1钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面平整,偏差不超过一扣，丝扣光洁不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不超过丝扣全长的10％。接口紧固后露出2～3扣螺纹.螺纹连接装配前，应用聚四氯乙烯生料带、石棉绒或油麻丝等沿螺纹旋向缠绕在外螺纹上，以保证旋合装配后连接处严密不漏。
3.2.6 钢管法兰连接
A安装前应对法兰等进行检查：法兰密封面及金属垫片表面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；非金属垫片无表化变质或分层现象,表面不应有折损、皱纹等缺陷，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面尺寸相符,尺寸偏差不超过规定值；螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
　　B法兰连接时，将两法兰盘对正，把密封垫片准确放入密封面间（对凹凸式、榫槽式密封面垫片先放入凹面或凸槽内)，在法兰螺栓孔内按同一方向穿入同一种规格的螺栓，用扳手依对称顺序紧固螺栓,每螺栓分２～３次完成紧固，使螺栓及密封垫片受力均匀而有利于保证密封性.法兰连接螺栓紧固后外露长度2~3倍螺距;螺栓应与法兰紧贴,不得有楔缝；需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
C相互连接的法兰盘应保持平行，其偏差不大于法兰外径的１.５／１０００，且不大于２mm，安装时不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.也不得用加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的５％，并保证螺栓自由穿入。对不锈钢、合金钢螺栓和螺母，或设计温度高于１００℃或低于０℃的管道、露天管道、有大气腐蚀或有腐蚀介质管道的螺栓或螺母，应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉，以便检修时拆卸.
D垫片安装时一般可根据需要，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。用于大直径管道的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得采用平口对接.使用软钢、铜、铝等金属垫片,安装前应进行退火处理。
E高温管道的法兰螺栓，在试运行时应按规定进行热紧，这是由于高温管道的法兰螺栓，安装时是在常温下紧固的，当管道进入工作状态后,由于管道温度升高而引起膨胀，为防止常温紧固的螺栓出现松弛现象，需对法兰螺栓再次紧固；热紧在试运行期间保持工作温度２４小时后进行,热紧最大内压为０.３ＭＰa。
F法兰的设置应便于检修,不得紧贴墙壁、楼板或管架上。
G与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
3.3 镀锌钢管
3.3.1 管材检查
各种规格镀锌钢管在使用前，检查管材有无裂纹、重皮、镀锌层脱落等现象，有缺陷的管材挑出单独放置，退回材料供应部门。镀锌钢管安装前仔细检查管箍、三通等配件规格是否符合要求,镀锌层是否均匀。
3.3.2 管安装
镀锌钢管采用丝扣连接，镀锌钢管套丝由有经验的工人操作，套丝前仔细检查管口断面是否平整，不平整的用砂轮锯将管头处切下使管口平整。套丝时认真控制套丝机，确保丝扣光洁,锥度合适，没有乱丝现象。套丝完毕的镀锌钢管按规格码放，当前不用时管口处用废报纸或塑料布包裹。
镀锌钢管连接安装时,先在镀锌钢管头丝扣上紧密缠绕2~3层聚四氯乙烯生料带、石棉绒或油麻丝，然后用手将钢管与管箍间拧上2～3扣，紧接着用管钳将整个钢管与管箍拧紧.依次类推，完成所有镀锌钢管连接工作。
3.4 玻璃钢管
曝气沉砂池除臭管采用玻璃钢管，施工方法详见厂家产品说明书。
3.5 PVC管施工
3.5.1 管材检查
安装前检查所使用的PVC管材、管件分别符合《给水用硬聚氯乙烯管材》(GB10002.1—88）及《给水用硬聚氯乙烯管件》（GB10002.2-88)的要求.如发现有损坏、变形、变质迹象或其存放超过规定期限时，使用前进行抽样鉴定。
管材插口与承口的工作面,表面平整,尺寸准确，既要保证安装时插入容易，又要保证接口的密封性能。
管道采用粘接连接时，当发现所选用的粘接剂沉淀、结块时，不得使用。
3.5.2 管材及配件的运输及堆放
硬聚氯乙烯管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞,避免阳光暴晒以防变形和老化.
硬聚氯乙烯管材、配件堆放时放平垫实，堆放高度不超过1。5ｍ；对于承插式管材、配件堆放时，相邻两层管材的承口应相互倒置并让出承口部位,以免承口承受集中荷载。
当管材出厂时配套使用的橡胶圈已放入承口内时，可不必取出保存，设置专人负责保管，采取措施防止橡胶圈遗失。
3.5.3 管道安装
按设计要求曝气沉砂池PVC管接口采用螺纹连接或粘结接口.曝气池接口形式未做要求。根据我方施工经验，PVC管道之间的连接采用胶粘剂粘接；管与金属管配件、阀门等的连接采用螺纹连接或法兰连接.
3.5.3.1 断管
断管工具选用细齿锯、割刀或专用断管机具。断管时，断口平整，并垂直于管轴线；去掉断口处的毛刺和毛边,并倒角.倒角坡度10°~15°,倒角长度为2。5～3。0mm。
3.5.3.2 PVC管道间的粘接
⑴清理
管材或管件在粘合前,用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦试干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。用于擦揩承插口的干布不得带有油腻及污垢。当管材或管件表面沾有油污时，用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。
⑵粘接
粘接前将两管试插一次,使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线。管端插入承口深度应不小于下表的规定.
管材插入承口深度表
管材公称外径（mm）
de75
de50
de40
de25
管端插入承口深度（mm)
31
26
22
18。5
管道粘接不在湿度很大的环境下进行，操作场所远离火源、防止撞击和阳光直射。在—20℃以下的环境中不得操作。
涂抹胶粘剂使用鬃刷或尼龙刷。涂抹胶粘剂时，先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，由里向外.胶粘剂涂抹均匀，并适量。每个接口粘接剂用量详见管材配套粘接剂使用说明书.
涂抹胶粘剂后,在20秒内完成粘接.粘接时，将插口轻轻插入承口中，对准轴线,迅速完成。插入深度超过标记。插接过程中,可稍做旋转。若操作过程中,胶粘剂出现干涸，在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹。
在零度以下粘接操作时，不得使胶粘剂结冻。不采用明火或电炉等加热装置加热胶粘剂。
⑶承插接口的养护
承插接口连接完毕后,及时将挤出的粘接剂擦试干净。粘接后，不得立即对接合部位强行加载，静置固化一定时间,牢固后方可继续安装。其静置固化时间不低于下表的规定。
静置固化时间(min)
公称外径
（mm）
管材表面温度
45~70℃
18～40℃
5～18℃
63以下
1~2
20
30
63～110
30
45
60
110~160
45
60
90
3.5.3.3 PVC管与金属配件的连接