射线探伤作业指导说明书.doc

射线探伤作业指导书
1.1 目标
为了确保射线检测结果正确、可靠、编制本细则。
1.2 范围
本作业指导书适适用于金属材料板和管熔化焊焊接接头。
1.3 编制依据
1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线摄影》GB/T3323-
2 检验人员
凡从事射线工作检验人员，全部必需持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发放射工作人员资格证。各等级检验人员，只能从事和该等级对应无损检测工作，并负对应技术责任。
3 准备工作
3.1 技术准备
3.1.1 依据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包含材料、规格、焊接种类、焊接位置等。
3.1.2 确定检验工作质量等级、检验百分比、数量、对接接头焊接质量验收等级。
3.2 现场情况及现场准备
3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对在一定高度焊口要搭好拍片架子。
3.2.2 检验焊缝外表面：外观是否符合《焊规》要求要求，是否有影响底片评定原因存在，存在上述问题时，必需纠正后才能进行透照。
3.3 工艺制订
依据相关标准要求及现场情况等制订工艺，确定透照方法、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管多个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目标《射线探伤工艺卡》。
3.4 器材
3.4.1 射源或射线机选择
关键依据被检工件透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。
3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择
3.4.2.1 透照用胶片应选择《射规》4.6.1中要求JI或J2型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3。
3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片过程中，要注意预防胶片划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应常常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，预防对底片造成污染。
3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏材料及前、后屏厚度应依据不一样射线能量参考《射规》表4要求选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。
3.4.2.4 增感屏表面应常常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以预防产生造成影响底片图像影像或假缺点。
3.4.2.5 暗盒尺寸须和胶片及增感屏符合。
3.4.3 屏蔽板
用厚度为2～3ｍｍ铅板作屏蔽板，长宽尺寸须比底片盒大些。
3.4.4 象质计、沟漕测深计、定位标识、识别标识和透照日期。
3.4.7 药水
按和胶片相适应显定影粉或浓缩液配制好药水。
4 作业程序、方法及工艺要求
4.1 现场作业
4.1.1 作业现场安全防护及部署
现场关口应设显著射线作业标识，预防她人误入。部署好高压柜、控制柜，同时佩带好剂量仪，测量估量作业区场射线辐射情况，充足利用距离、屏蔽物进行防护。
4.1.2 X射线机训机
X射线机必需按要求进行训机，尤其是老机子更要注意。
4.1.3 安放多种标识、象质计、测深计及胶片
4.1.3.1 受检工件定位标识、识别标识安放
4.1.3.1.1 被检每段焊缝周围均应有下列铅质识别标识：工件编号、对接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。
4.1.3.1.2 外径小于或等于89mm管子被检焊缝周围，最少应有工件编号、对接接头编号和焊工代号，加倍抽检对接接头应有“JB”标识。返修后对接接头透照部位还应有返修标识R1，R2，…（其数码1，2，…指返修次数）。
4.1.3.1.3 定位标识和识别标识均应离焊缝边缘大于或等于5mm，并在底片上显示。
4.1.3.1.4 对透照工件做永久性标识或采取具体透照部位草图，以作为底片位置对照依据。
4.1.3.2 象质计、测深计及胶片安放
4.1.3.2.1 象质计、测深计选择参见具体检验项目标《射线探伤工艺卡》。
4.1.3.2.2 R′10系列线型象质计应放在射线源侧工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并和焊缝垂直，细丝置于外侧。当射线源侧无法放置象质计时，也可放在胶片侧工件表面上，但象质计应提升一级，或经过对比试验使实际象质指数达成要求要求。象质计放在胶片侧工件表面时，应附加“F”标识以示区分。
4.1.3.2.3 采取射线源置于圆心位置周向曝光透照工艺时，象质计应每隔90°放置一个，同时每一张底片应有一个。
4.1.3.2.4 I型专用象质计应放在射线源管子正中表面上，金属丝应横跨焊缝并和焊缝垂直。
4.1.3.2.5 II型专用象质计金属丝应置于焊缝中心，围绕全周。
4.1.3.2.6 当透照呈排状管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，象质计应放在最外侧管子上。
4.1.3.2.7 深度对比试块应平行于焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等于5mm。
4.1.3.2.8 胶片应贴紧放置于射线源对侧透照部件外表面对应对接接头区域上。
4.1.4 曝光透照
4.1.4.1 对焦时要尤其注意，以免焊缝重合或透照角度不符合要求要求。
4.1.4.2 工艺卡上曝光参数是由曝光曲线或经验取得，但因为现场情况复杂，所以要依据情况做对应调整。
4.2 胶片暗室处理
4.2.1 胶片暗室处理应按胶片使用说明书或公认有效方法进行处理。
4.2.2 采取自动冲洗应注意严格控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序温度、传送速度和药液量。
4.2.3 胶片手工冲洗宜采取槽浸方法，在要求温度（20℃左右）和时间内进行显影、定影等操作。不许可在显影时用红灯观察，以调整显影时间方法控制底片黑度。定影后底片应充足水洗和除污，以确保底片质量。
注：１）暗室处理操作过程参数参考《射线探伤工艺卡》。
4.3 评片
4.3.1 评片室及评片器械要求
4.3.1.1 评片应在专用评片室内进行。评片室内光线应暗淡,室内照明用光不得在底片表面产生反射。
4.3.1.2 观片灯最大亮度应大于 100000cd/ m 2 ,且观察漫射光亮度应可调。对不需要观 察或透光量过强部分应采取合适遮光板屏蔽强光。经照射后底片亮度应大于30cd/ m 2 。
4.3.1.3 评片时许可使用放大倍数小于或等于5放大镜辅助观察底片局部细微部分。
4.3.2 评片工作
4.3.2.1 按要求填写底片袋，方便归档。
4.3.2.2 检验底片质量是否符合5.1要求，不合格底片须作废并重拍。
4.3.2.3 依据5.2进行初评、复评并做好统计。
4.3.2.4 将底片装入对应底片袋，放入底片柜对应位置。
4.4 出具返修单及汇报
4.4.1 依据评片原始统计，对焊缝有超标缺点焊口，立即填写并出具返修单，方便返修及复检。
4.4.2 在要求时间内填写并出具汇报。
5 底片质量要求及焊缝质量分级
5.1 底片质量
底片质量是透照工艺综合反应，是评定焊接质量依据，凡不符合下述条款底片，均应视为废片，不得作为质量评定依据。
5.1.1 底片上必需显示出依据《射规》中4.4条选择象质指数（具体见《射线探伤工艺卡》）对应钢丝线径，显现出象质计钢丝影象应能清楚看到，其连续长度大于10mm。I型应显示三根及三根以上。
5.1.2 底片应清楚地显示出深度对比试块、定位标识和识别标识，位置正确且不掩盖被检焊缝影像。
5.1.3 底片有效评定范围内黑度，X射线应在1.5～3.5（包含固有灰雾度）范围内；γ射线应在1.8～3.5（包含固有灰雾度）范围内。
5.1.4 底片有效评定区域内不应有因胶片处理不妥引发伪缺点或其它防碍评定假缺点。
5.1.5 外径小于或等于89mm管子用双壁双投影法进行倾斜透照时，上下两焊缝在底片上影像呈椭圆形显示，其椭圆短轴内侧间距通常以3～10mm为宜。
5.2 对接接头焊接质量分级（《射规》DL/T821-）
依据焊接缺点类型尺寸和数量，将焊接接头质量分为四个等级。
5.2.1 裂缝未熔合缺点评级
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合，凡焊缝内有裂纹、未熔合即为Ⅳ级。
5.2.2 圆形缺点评级
5.2.2.1 评定方法
5.2.2.1.1 长宽比小于或等于3缺点（包含气孔、夹渣、夹钨）定义为圆形缺点。它们能够是圆形、椭圆形或带有尾巴（在测定尺寸时应包含尾巴）等不规则形状。
5.2.2.1.2 圆形缺点用评定框尺进行评定，框尺长边应和焊缝方向平行且应置于缺点最严重或集中处，评定框尺寸选定应依母材厚度确定，并符合表5.2.2.1.2要求。
表5.2.2.1.2 缺点评定区 mm
母材厚度
≤25
>25～100
>100
评定框尺寸
10×10
10×20
10×30
5.2.2.1.3 评定时需把圆形缺点尺寸换算成点数，并应符合表5.2.2.1.3要求。
表5.2.2.1.3 圆形缺点点数换算表 mm
缺点长径
≤1
>1～2
>2～3
>3～4
>4～6
>6～8
>8
点 数
1
2
3
6
10
15
25
5.2.2.1.4 评定时不计点数缺点尺寸应依据母材厚度T确定，并符合表5.2.2.1.4要求。
表5.2.2.1.4 不计点数缺点尺寸 mm
母材厚度T
缺点长径mm
≤25
≤0.5
>25～50
≤0.7
>50
≤1.4%T
5.2.2.1.5 当缺点在评定区边界上时，应把它划为该评定区内计算点数。
5.2.2.1.6 当评定框尺周围缺点较少,且确定只用该评定框尺大小划分等级不合适时,经协议双方协商,可将评定框尺面积沿焊缝方向扩大到3倍，求出缺点总点数，用此值1/3进行评定。
5.2.2.2 分级评定
5.2.2.2.1 圆型缺点焊缝质量分级应依据母材厚度和评定框尺尺寸确定，各级许可点数上限值应符合表5.2.2.2.1要求。
表5.2.2.2.1 圆型缺点分级
评定框尺尺寸 mm
10×10
10×20
10×30
点数 母材厚度
mm
质量等级

≤10

10～15

15～25

25～50

50～100

>100
Ⅰ
1
2
3
4
5
6
Ⅱ
3
6
9
12
15
18
Ⅲ
6
12
18
24
30
36
Ⅳ
缺点点数大于Ⅲ级者，单个缺点长径大于1/2T者
5.2.2.2.2 Ⅰ级焊缝和母材厚度小于或等于5mmⅡ级焊缝内，在评定框尺内不计点数圆形缺点数不得多于10个，超出10个时，焊缝质量评级应分别降低一级。
5.2.3 条状缺点评级
5.2.3.1 长宽比大于3缺点定义为条状缺点。包含气孔、夹渣和夹钨。
5.2.3.2 条状缺点焊缝质量分级应符合表5.2.3.2要求。
表5.2.3.2 条状缺点评级 mm
质量等级
母材厚度T
条状缺点总长
连续长度
断续总长
Ⅰ

0
0
Ⅱ
T≤12
4
在任意直线上,相邻两缺点间距均不超出6L任何一组缺点,其累计长度在12T焊缝长度内不超出T
12<T<60
（1/3）T
T≥60
20
Ⅲ
T≤9
6
在任意直线上,相邻两缺点间距均不超出3L任何一组缺点,其累计长度在6T焊缝长度内不超出T。
9<T<45
（2/3）T
T≥45
30
Ⅳ
大于III级者
注：（1） T为母材厚度，母材厚度按5.2.6要求进行确定。
（2） 表中L为该组条状缺点最长者长度。
（3） 当被检焊缝长度小于12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时，可按被检焊缝长度和12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）百分比折算出被检焊缝长度内条状缺点许可值。当折算条状缺点总长度小于单个条状缺点长度时，以单个条状缺点长度为许可值。
（4） 当两个或两个以上条状缺点在一直线上且相邻间距小于或等于校小条状缺点尺寸时，应作为单个连续条状缺点处理，其间距也应计入条状缺点长度，不然应分别评定。
5.2.4 未焊透评级
5.2.4.1 外径大于89mm管子，未焊透焊缝质量分级应符合表5.2.4.1要求。
表5.2.4.1 未焊透评级
质量
等级
未焊透深度
未焊透总长mm
占壁厚百分比%
极限深度mm
连续未焊透长度
断续未焊透长度
I
0
0
0
0
II
≤10
≤1.5
T≤12时,小于4；12<T<36时,小于1/3T；T≥36时,小于12
在任意直线上，相邻两缺点间距均不超出6Ｌ任何一组缺点，其累计长度在12Ｔ焊缝长度内不超出Ｔ
III
≤15
≤2.0
T≤9时,小于6；
9<T<30时,小于2/3T；
T≥30时,小于20
在任意直线上，相邻两缺点间距均不超出3Ｌ任何一组缺点，其累计长度在6Ｔ焊缝长度内不超出Ｔ
IV
大于III级者
注：（1） 表中L为断续未焊透中最长者长度，T为管壁厚度。
（2） 同一焊缝质量等级中，未焊透深度中占壁厚百分比和极限深度此两个条件须同时满足。
（3） 当两个或两个以上未焊透在一直线上且相邻间距小于或等于较小未焊透长度尺寸时，应作为单个连续未焊透处理，其间距也应计入未焊透长度，不然应分别评定。
（4） 当被栓焊缝长度小于12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时，可按被检焊缝长度和12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）百分比折算出被检焊缝长度内未焊透缺点许可值。当折算未焊透缺点总长度小于单个（连续）未焊透缺点长度时，以单个（连续）未焊透缺点长度为许可值。
（5） 按DL869-要求，采取氩弧焊打底对接接头不许可有根部未焊透缺点。
5.2.4.2 外径小于和等于89mm钢管,未焊透焊缝质量分级应符合表5.2.4.2要求。
表5.2.4.2 未焊透评级
质量等级
未焊透深度
连续或一直线上断续未焊透总长占焊缝周长百分比%
占壁厚百分比%
极限深度mm
I
0
0
0
II
≤10
≤1.5
≤10
III
≤15
≤2.0
≤15
IV
大于III级者
注：（1） 表中L为断续未焊透中最长者长度，T为管壁厚度。
（2） 同一焊缝质量等级中，未焊透深度中占壁厚百分比和极限这两个条件须同时满足。
（3） 当两个或两个以上未焊透在一直线上且相邻间距小于或等于较小未焊透长度尺寸时，应作为单个连续未焊透处理，其间距也应计入未焊透长度，不然应分别评定。
（4） 按DL869-要求，采取氩弧焊打底对接接头不许可有根部未焊透缺点。
5.2.5 焊缝根部内凹质量分级
5.2.5.1 外径大于89mm钢管, 其焊缝根部内凹缺点质量分级应符合表5.2.5.1要求。
表5.2.5.1 焊缝根部内凹质量分级（外径大于89mm钢管）

质量等级
内凹深度
内凹总长占焊缝周长百分比
%
占壁厚百分比%
极限深度mm
I
≤10
≤1

≤25
II
≤15
≤2
III
≤20
≤3
IV
大于III级者
5.2.5.2 外径小于和等于89mm钢管,其焊缝根部内凹缺点质量分级应符合表5.2.5.2要求。
表5.2.5.2 焊缝根部内凹质量分级（外径小于和等于89mm钢管）
质量等级
内凹深度
内凹总长占焊缝周长百分比
%
占壁厚百分比%
极限深度mm
I
≤10
≤1

≤30
II
≤15
≤2
III
≤20
≤3
IV
大于III级者
5.2.6 母材厚度确实定
5.2.6.1 采取射线探伤对厚壁管对接接头进行中间检验,在对底片上焊接缺点评级时,母材厚度仍取管道公称壁厚。
5.2.6.2 当对接接头两侧母材厚度不一样时,应取薄侧厚度。
5.2.7 综合评级
在评定框尺内，同时存在多个类型缺点时，应先按各类缺点分别评级，然后将各自评定等级之和减1作为最终等级（大于Ⅲ级者为Ⅳ级）。
6 安全技术方法
6.1通常安全施工方法
1）检验工作人员必需认真遵守实施上级颁发安全规程、安全施工管理要求和安全施工方法，严格遵守《电力建设安全工作规程》要求。正式开工前应进行安全、技术交底并做统计，学习并熟悉本作业指导书。
2）全部检验人员必需进行三级安全教育，熟悉和了解安规和本工地实际情况，并经考试合格后才能上岗，严禁酒后上岗。
3）安全防护用具，如安全帽、安全带等必需由厂家合格标志。
4）脚手架由专门架子工搭设，由使用部门检验合格，挂牌后方可使用。
5）高空作业人员要衣着灵便，穿软底、平底鞋。高处作业人员必需系好安全带及保险绳，危险区域应选择速差保护器。
6）雨后工作要注意防滑。
7）夜间工作要有充足照明，现场选择适宜地点部署照明。
6.2 特殊安全技术方法
6.2.1 从事放射性工作人员应经培训、考试合格，并取得合格证；对准备从事射线探伤工作人员必需进行体格检验。按卫生部GWF01要求，有不适应症者不得参与此项工作。
6.2.2 射线探伤应配置必需射线检测仪器。作业时，操作人员应佩带剂量仪。
6.2.3 射线探伤工作人员及相邻非工作人员接收照射最大许可剂量当量不得超出GB8703要求。
6.2.4 在现场搬运射源时，搬运人员通常应距射源容器不少于0.5m，容器抬起高度不得超出膝部；上下梯子宜用起吊工具。
6.2.5 X射线机使用时必需有可靠接地；连接或拆除时，应先切断电源。
6.2.6 在施工现场进行射线探伤：
1） 射线探伤应避开正常工作时间段；如不能避开，应制订探伤安全方法。
2） 夜间进行射线探伤，应有显著警示。
3） 用红绳圈出警戒范围并悬挂醒目标警告牌，严禁非作业人员进入。
4） 射源处于工作状态时，作业人员严禁离开现场。