斜拉桥工艺模板.doc

1. 工程概述深圳斜拉桥为单索斜拉钢箱梁桥，桥体钢箱梁本身体积大，内部隔板、加劲板很多，在钢箱梁制造过程当中，控制箱体焊接变形是本工程关键，降低焊接变形，提升焊接质量，将直接影响到钢箱梁制作质量和安装质量。桥体钢箱梁宽37.6米，主跨侧为12米一节，副跨为36-42米一节，采取单箱体四室结构，钢箱梁高为4米，顶面桥板板厚为18mm，底板板厚为10mm，腹板板厚为12mm，底板在支点局部加厚为20mm、40mm根，顶板、底板、腹板纵向均采取U型肋加强。依据图纸和实际吊装需要将桥体分为21段，每段单元最大重量为500吨，最小重量为230吨。钢箱梁制作分为顶板、底板单元件、隔板、腹板单元件制做，和桥梁单元（分段钢箱梁）组拼和分段单元整体预拼装。2. 工程特点深圳斜拉桥钢箱梁结构复杂，中部隔板及U型肋比较密集，匹配要求高。为此我们将采取一系列有效工艺方法来确保装焊质量，制订科学严格工艺规程和质量确保体系，强化技术管理、生产管理、质量管理，精心组织生产，努力争取高效保质按时完成任务。2.1 几何尺寸精度控制因为桥体底板和顶板均为U型肋加强，焊接时轻易变形，本企业设计了专用胎架，横向加放预拱度来预防收缩变形，经过多种弹性码板来控制节段整体变形。2.2 板块翘曲变形顶、底板因为U肋集中，焊后将产生较大翘曲变形，过多热矫正会使板内应力增大。本企业依据以往变形规律，设计制作了反变形胎型来确保板块施焊质量。2.3 箱梁防腐严格控制箱梁除锈质量，涂装前保洁工作，涂装房增设烘干除湿系统，并增设了密闭防护帘结构。2.4 锚箱制作 锚箱处因为构件较集中，板厚大，焊接后轻易引发变形，本企业制订专门锚箱制作工艺来确保锚箱制作精度。3. 制作步骤图纸细化原材料采购材料检验材料预处理工艺编制焊接工艺试验放样下料桥体单元板类元件制作尺寸检验焊缝检验桥体单元板类元件拼装单元分段拼装单元预拼装构件运输尺寸检验尺寸检验尺寸检验4. 制作工艺4.1 材料检验及预处理对本工程中所采取材料，指定严格材料采购、检验步骤来控制材料质量，以确保整个工程质量。采购文件准备采购协议准备工程协议商务文件准备技术文件准备审批询 价报价分析报价评审分供方筛选协议洽谈审批分供方评审信息搜集工作计划采购策划材料清单审批采购协议评审采购协议签署采购协议管理材料采购部门、质量检验部门依据材料采购管理步骤，对材料从采购、入库、领料等步骤均进行严格控制。钢板进厂复验合格后，方可投入生产。下料前先将钢板经滚板机滚平后再对钢板进行预处理，钢板在预处理线上进行抛丸除锈、喷涂车间底漆并烘干。对钢板材质、炉批号进行移植，除锈等级为GB8923-88标准要求，喷涂车间底漆一道。对于少数型材，采取手工喷砂、喷漆工艺。4.2 桥体单元板类元件下料全部构件应根据设计施工细化图及制造工艺要求，进行计算机放样，并按工艺要求制作角度样板、槽口样板、胎架等样板。板件下料前，先将钢板经滚板机滚平，控制平面度并经预处理。本桥全部零件优先采取精密（数控、半自动）切割下料，手工气割仅限于工艺特定或切割后仍需加工零件；采取数控切割机下料零件编程时，将依据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等要求切入点和退出点、切割方向和切割次序，并合适加放切割赔偿量，消除切割热变形影响。顶底板、腹板、横隔板等直线形零件，在7.550m数控切割机上下料。下料时依据图纸要求使用三割炬同时将坡口开出。板条在7.524m数控切割上下料。形状复杂零件在数控等离子切割机上下料。全部板件下料后必需用压力机或其它机械方法矫平、调直，严格控制平面度和直线度，合格后方转下道工序。4.3 另部件加工4.3.1 边缘加工零件边缘加工，应优先选择精亲密割；刨边后边缘许可偏差应符合相关标准要求；零件加工后应磨去边缘飞刺、挂渣，使断面光滑。4.3.2 U型肋加工本桥钢箱梁顶底板纵向均用U型肋加劲。全桥所用U型肋数量较大，所以，U型肋交由专业生产厂家制作。要求供给商采取冷轧成形法连续轧制。材质应符合设计要求。供给状态为长度定尺、开出坡口、预处理、喷涂底漆、捆扎发运。U型肋质量控制关键为：拆角处不许可有裂纹，横断面尺寸、焊接坡口、扭曲、端口垂直度、顶面纵横向平面度等指标要符合相关技术要求。4.3.3 制孔 构件上全部螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度满足使用要求，孔缘无损伤不平，无刺屑；孔径、孔距均应符合本桥要求。4.3.4 顶底板板块制作由U型肋和钢板组装形成板块，是本桥最基础部件，计有顶底板板块两种。关键控制项：纵横向平面度、板边直线度、四角不平度、U型肋和纵向基准线平行度、U型肋间距值及连接板（如有时）和板面垂直度。拟采取以下加工工艺：钢板经预处理后采取7.524m 数控切割机上精切下料，板块长度方向一端留出二次切割量，其它三边精切下料，下料时关键控制对角线差、板边直线度。利用划线平台划出板块纵横基线及U型肋、连接板（如有时）位置线。U型肋内侧按涂装体系要求喷涂。设计制作能控制U型肋组装精度专用门式组装胎型,在其上组装板块。板块定位拼装胎型简图门架斜铁轨道平台依据板块焊接变形规律，结合其结构形式、热量输入、应力分布及变形趋势，确定反变形量，设计制作焊接反变形胎架。板块反变形焊接胎架简图 在胎架上采取“反变形”技术控制板块焊接变形，板块在胎架上采取机械卡固固定，避免码板定位，施焊时采取线能量较小CO2气体保护自动焊机同向（以预防焊后扭曲变形）对称施焊U肋焊缝，以尽可能减小焊接变形。焊接时关键控制焊丝角度、工艺参数，确保熔深、焊缝外观成型，避免咬边等缺点。我们将在工艺参数选择、焊接位置选择、质量控制上采取严格要求。利用火焰矫正方法，矫正板块残余翘曲变形，关键矫正边缘波浪弯、纵向上拱度，满足对接对平面度要求。以纵横基准线为准组焊连接板（如有时），关键控制连接板和板面垂直度。对被破坏车间漆部位，经二次除锈处理达成St3级，再涂车间底漆。U肋两端用发泡塑料板封严，预防U肋在运输和存放过程中进水。 板块制作步骤图：钢材预处理U肋来料下料矫正修磨划线定位组焊U肋焊接、矫正、探伤组焊连接板焊接、矫正、探伤补涂锈、涂装报检4.3.4 横隔板纵腹板制作隔板是箱形梁组装内胎，它精度直接控制箱梁断面精度。制作中关键控制项：纵横向平面度、板边直线度、四角不平度、各竖向加劲板、人孔圈平面度、面板和腹板垂直度等。针对其结构较多，焊接工作量大特点，拟采取以下工艺：钢材预处理数控下料矫正划线组装加劲材组装人孔镶边和面板组装检验焊接、矫正补涂锈、涂装检验存放焊接、矫正 首先对组成横隔板单元件板及纵向、横向加劲肋等进行尺寸复查，纵腹板、横隔板零件全部采取数控精切下料，用刨边机加工对接边及坡口。制作专用于纵复板横隔板组装专用胎架。以隔板非结构面为基面装焊。隔板划线组装多种劲板、人孔加强圈、角钢等零件，用CO2气体保护半自动焊焊接，焊接时焊接程序十分关键，必需严格实施焊接工艺文件要求合理施焊程序。正确焊接次序是先焊接纵向加劲肋，再焊横向加劲肋。纵向焊接时应多道焊缝同时同方向对称焊接，以降低焊接变形。待构件完全冷却后脱胎，并进行矫正，报验。4.4 顶底板单元二次拼装再桥体单元构件总拼装前，为了降低总拼装工作量，缩短总拼装施工周期，预先将相邻2块顶板（底板）在平面拼装平台上预先拼装，焊接后并经检验合格后，进行分段单元总拼装工序。二次拼装胎架顶、底板二次拼装时，按制造位置，预先在拼装平面胎架上划出中心线位置，胎架两侧划出测量检验线，用和检验板块边缘直线度，长度方向端面线，用于检验拼装板块总宽度和对角线长度。 组拼方法：用卸船吊将两块片体吊上线下组拼胎架，吊装方法以下图：钢丝绳（2）根据胎架上中心线位置和测量检验线，检验板块边直线度，长度方向上定出端部定位线。首先将其中一块固定，确保其和中心线间距为3mm，测量检验后用码铁固定，然后用倒链调整另一块，确保两板对接间隙62mm。板块之间用“T”码固定，板块周围用“”码固定，码铁数量每米不少于两个，并依据现场情况进行调整，以控制焊接过程中焊接变形。（3）组拼后进行标高测量（标高测量点以下图），允差为2mm，不合格用千斤顶、斜铁调整；300mm300mm300mm300mm焊缝 （4）装配尺寸报检合格后进行焊接。焊接时优异行分段定位焊，定位焊采取CO2保护焊，定位长度500mm到1000mm，间隔1200mm左右。然后再调平间隔处并定位焊缝两端磨成过渡斜面，贴置陶质垫板后进行CO2保护焊打底，用埋弧自动焊盖面焊接；待构件完全冷却后检验外形尺寸及焊接质量，不合格处根据返修工艺文件进行返修作业。4.5 分段单元拼装分段单元拼装采取整体拼装方法，根据桥面线型设置胎架，使分段制作和吊装分段合拢结合起来同时进行。分段拼装步骤中底板上胎架两侧底板对称拼装纵腹板、横隔板拼装顶板拼装分段吊装合拢分段点焊接结构检验运输附件拼装斜腹板拼装4.5.1底板拼装将已拼装成一整体底板吊上胎架定位，定位采取胎架上控制线进行纵、横方向定位，并预留焊接收缩余量。定位尺寸合格后要将片体和胎架间稳固连接，以防改变；（1）在对接焊缝两头安装引、熄弧板及生产试板（当有此要求时），试板应安装在引、熄弧板和产品之间，在没有安装试板空间时可向监理申请试板旁置。（2）尺寸合格以后用码板固定，装配报检；（3）报检合格以后进行焊接，优异行CO2定位焊接，工序和线下拼接基础相同，焊接采取陶质衬垫、药芯焊线C02气体保护焊打底、埋弧自动焊进行焊接。焊后进行焊接收缩量测量，统计测量结果，并对焊缝修正打磨；（4）焊接报检，进行焊缝外观检验和无损探伤检测。4.5.2 角单元安装：（1）将两边角单元吊上胎架和侧板拼装。在焊缝端头安装引、熄弧板和生产试板（当有此要求时）。其控制尺寸和侧板安装基础相同。（2）装配报检合格后进行焊接。角单元和侧板对接焊，全部采取陶质衬垫、药芯焊丝C02气体保护焊；（3）焊缝修正打磨，焊后报检。4.5.3 纵腹板单元拼装（1） 利用经纬仪定位划拼装装配线，采取水平仪控制纵腹板上顶板水平度，采取斜撑类固定装置对纵腹板进行固定，进行尺寸检验无误后点焊固定。（2） 调整完成后，用码铁固定好后进行装配报检。（3）报检合格以后进行焊接，焊接时考虑到焊缝收缩引发侧板标高改变，焊前应将侧板和胎架连接好或用重物压住，焊缝对口同底板； （4）焊接采取C02半自动气体保护焊焊接。焊后进行焊接收缩量测量，统计测量结果，并对焊缝修正打磨。（5）焊后报检，进行焊缝外观检验和无损探伤检测；4.5.4 横隔板单元拼装（1）将横隔板吊上拼装胎架，用螺栓将横隔板和底板、侧板连接好，用定距杆和调整拉杆调整其垂直度，安装时具体统计装配尺寸，安装完成进行装配报检。（2） 配尺寸报检。（3）报检合格以后焊接；焊接方法：手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊缝后面气刨清根封底焊。（4）焊缝修正和打磨；（5）焊后报检。4.5.5 顶板单元拼装（1）在完成横隔板和底板下围栏角焊缝以后，先将已拼装成一整体顶板（桥面板）吊上拼装胎架就位，然后依次将其它顶板吊上胎架安装。（2）定位：应确保顶板单元中心线和底板单元中心线重合即和地样线重合。（3） 采取手拉葫芦调整顶板和腹板、横隔板间隙，使之达成设计和规范要求要求。（4） 尺寸检验无误后，点焊固定，并在内侧局部用斜撑支撑，端口设置临时支撑，降低变形。 4.6 焊 接本桥为钢箱梁结构，顶板、底板、腹板及横隔板结构焊缝较多，焊接工作量大，所以，控制好结构焊接工艺，是确保钢箱梁制造质量关键。本工程关键用材料为S355M、S355KL。依据钢箱梁材料确定本工程采取焊接材料为；手工焊条：SHJ507CO2焊丝：TWE711、KFX712埋弧焊丝：H10Mn2G焊剂：SJ101、HJ3314.6.1 焊接工艺要求（1）定位焊接要求定位焊接前，必需检验焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不符合要求要求时，不得进行定位点焊。定位焊焊缝长度通常为50100mm，定位焊接位置必需部署在焊道内，厚度不超出设计焊缝厚度1/2，且小于8mm。在正式焊接预热前，必需先检验定位焊缝是否有裂缝，预热后再次检验，确定无裂缝后正式进行定位焊接。定位焊和正式焊缝含有一样质量要求。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等焊接缺点，凡最终不溶入焊缝定位焊缝均应清除洁净。（2）通常焊接要求全部焊接工作，均必需根据已同意焊接工艺规程进行，任何工艺改变，全部必需重新进行焊接工艺评定试验。工厂或现场焊接，必需对焊接作业点进行有效防护方法，不得在雨天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接作业。除特殊位置外，通常均采取埋弧自动焊和CO2气体保护焊，以提升钢箱梁焊接质量和焊接速度，特殊位置和小结构缝采取手工焊。全部焊接引弧一律在坡口、焊接区内进行，不得在母材表面进行焊接引弧。依据工艺要求，设置工地焊接试板，并取样进行焊接质量评定试验，焊接所用引熄弧板，应待焊缝冷却后，进行切割，切割后端面焊缝打磨平整。（3） 焊接坡口要求600600632平板对接焊缝采取埋弧自动焊，同时采取CO2气体保护焊，埋弧自动焊坡口形式将依据不一样板厚，分别采取X型、Y型及V型陶瓷衬垫焊。6008328600钢箱梁顶底板上U型肋，将在专用反变形胎架上采取CO2自动焊进行部分溶透焊。钢箱梁内加劲板、横隔板等构件焊缝，关键采取CO2气体保护焊和手工焊接结合进行焊接。（4） 焊接接头性能要求关键构件对接和角接头机械性能（包含拉伸、弯曲）试验值，应不底于母材标准值。双面全溶透对接焊缝，其根部重合部分应大于2mm，焊缝各项检测指标必需达成要求等级焊缝要求。4.6.2 焊接方法桥体钢箱梁制造所采取焊接方法全部应含有合格焊接工艺评定，并经监理工程师签字认可后才能实施于本桥。焊接方法表焊接方法代 号适 用位 置拟 施 焊 部 位手工电弧焊SMAW平、横、立、仰锚箱焊接、嵌补、隶属设施等CO2半自动焊FCAW-S平、横、立、仰顶底板焊接，顶底板组合焊打底，隔板角接及各类角焊缝GMAW平、横、立、仰埋弧焊SAW平顶底板对接接头组合焊 CO2自动焊FCAW-A平U肋和顶底板焊接，腹板焊接等（1）焊接工艺评定和焊接工艺指导书（WPS）焊工工艺评定项目应按本桥图纸及技术要求来确定，焊接工艺评定所要做项目、内容、试验方法根据JB470B-92条款实施。焊接工艺评定步骤为：按JB470B-92要求编订焊接工艺评定任务书焊接试验室制订试板规格等材料准备工艺判定试验编订焊接工艺评定指导书试板焊接检验和试验（2）焊缝返修焊缝返修二次时，需要监理工程师同意认可，并制订有对应返修工艺，焊缝返修标准用手工电弧焊。焊接缺点采取碳弧气刨清除，确定焊接被根本去除后才能进行下一道工序，清除焊接缺点时，将两端刨成1:5斜度，槽宽度和深度要均匀一致。（3）焊接检验整个焊接过程要做好四检工作（自检、互检、专检、监理检验）。检验步骤：焊前检验过程检验焊后检验尤其检验（4）焊接接头破坏性试验焊接关键构件时，应增设试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，评定焊缝性质。（5）焊缝无损检测焊缝在外观质量取得监理工程师认可后应进行无损检测，检测方法拟采取超声波检测（UT），磁粉检测（MT）及射线检测（RT），所用探伤人员持级以上证书，而且仪器经计量合格。5. 工程管理及组织机构5.1 管理标准在企业领导统一指挥下，由项目经理部对外实施“统一组织、统一对外、统一安排”三统一，对内实施“统一生产指挥、统一业务管理、统一生活福利”三统一标准。5.2 施工管理在企业领导下，成立深圳斜拉桥工程项目指挥部。项目部下设管理层，作业层，详见深圳斜拉桥工程指挥部体系图：深圳斜拉桥工程指挥部体系图 项目副经理-承接业务，用户信息反馈等 （商务） 材料主管-确保材料、辅料供给 设备主管-确保设备配置，设备完好项目经理 项目副经理 生产主管-协调生产，确保进度，确保制作质量 （工程） 生产计划，组织生产，成品半成品管理 安全主管-现场安全管理 后勤主管-后勤保障，人员培训 技术主管-工艺性审阅，工艺编制，工艺设计， 项目总工程师 工艺落实 质检主管-工艺检验，产品检验，检验统计，质量证实 5.3 人员组织以节段为单位组织实施施工，要求有各专业工程师进行直接指导、监督作业队施工，使整个施工过程根据标准化、程序化、规范化进行，以充足提升生产工作效率。为此我们将安排有较强工作能力和技术水平，同时又有一定管理经验、参与过青马大桥、虎门大桥、江阴大桥、连徐拱桥等同类型钢结构工程技术人员及管理人员负责技术、质量和施工管理工作。5.4材料组织按质量手册进货检验要求组织采购材料，钢材复验按标准和技术规范要求进行；材料领用由物资部门统一进行保管和发放，做可追踪性统计；焊材严格烘焙，防潮防湿；漆料严禁烟火。5.5工序控制对各工序控制点进行监督、审核和考评；按相关设计图纸、技术文件、制造规范、协议和技术协议所指定相关标准进行实施和验证。5.6质量统计质量统计填写规范、完整、正确，字迹清楚、贮存环境适宜，存取方便，可用电脑进行检索。6. 质量管理6.1 质量确保体系推行全方面质量管理，建立以项目经理为首，总工程师为主管，质检工程师为质保工程师，各专业工程师和现场QC为质量现任人员工程质量确保体系，完全按ISO9002质量体系程序文件运作。6.2 质量确保方法（1）配置专职现场QC人员，主动开展QC小组活动及技术攻关活动，以优质工作质量，确保质量目标实现。（2）选派思想素质好，技术水平高，质量意识强施工人员，选择优异施工机具装备和精密测量仪器，制订优异合理施工方法，采取现代化管理手段，确保工程质量。（3）施工过程中，接收工程监理对现场工程质量监督和检验，发觉问题立即查清原因，果断更正。（4）施工中各关键工序，应在工程监理和甲方项目工程师指导下进行作业，并实施自检、互检、交接检和专检制度。出现问题立即纠正，不得留隐患，上道工序不合格不得转入下道工序。（5）强化专业工程师职能，专业工程师在开工前认真吸收消化图纸、技术要求及质量标准，编制切实可行施工技术方案，并向全体施工人员做好技术交底，明确各工序质量要求，在施工过程中，直接指导各作业班组施工，并配合现场QC搞好质检工作。（6）加强测量仪器、检测工具计量和使用管理，按要求定时检验，不合格严禁使用。（7）建立质量信息系统，随时搜集反应施工质量问题资料，立即分析和处理问题，认真接收相关质量部门监督。（8）加强对桥体构件验收工作，不合格构件不得验收，不得转入拼装工序。（9）对质量实施奖罚制度，各质量管理人员奖金和施工队承包严格和质量工作好坏挂钩。6.3 产品质量检验管理质量检验：采取一定检验测试手段和检验方法，测定产品质量特征并把测定结果同要求质量指标比较，从而对该产品做出合格或不合格判定工作总称。6.3.1 自检 工作开始前，操作者必需对设备状态、工艺装备（工、卡、量具），技术文件（图纸、工艺文件、路线卡、过程单）、工件（材质、数量、规格）认真检验查对，熟悉了解后才能开始工作。 构件施工后，进行自检，并主动和专检人员联络，共同检测认定该件合格并在首件检验统计单上签字后，方能进行下一步作业。 对完工零部件自检合格以后，经互检再交专检人员进行检验。 操作者应立即认真填写相关票卡，按要求做好加工和组装统计，并按要求要求做好实物标识。6.3.2互检 互检由共同作业者或工班长负担，操作者应主动接收其检验。 下工序要对上工序加工质量进行复检或抽检，对不符合技术标准零部件，应提出意见或拒绝使用。 师傅应对自己所带徒工完成产品质量负责。6.3.3 专检 专检人员是行使产品质量严格把关职能关键步骤。应对自己负责检验产品或工序，按检验指导书要求进行检验，并对漏检、错检负责。做好巡检，当好“三员”，达成“三满意”和“三项职能”要求。 专检人员除对产品质量进行检验控制外，还应检验工艺规程落实实施情况，对违反工艺纪律者应阻止并向相关部门发出信息，立即处理。 在产品质量问题处理上，如和相关人员存在不意见，可报请上一级做出决定，同时有权越级反应。 半成品件、成品件完工后，应立即检验验收。未经专检人员签章“工序移交单”、“成品移交单”半成品件、成品件，一律不能转序和出厂。6.3.4焊缝质量管理制度（1）施焊人员应按工艺要求要求进行施焊，并对焊缝质量负责自检，并接收互检，检验部专检人员分别负责焊缝外观质量和内部质量检验。（2）施焊者除应按工艺要求及操作规程进行施焊外，亦应立即对施焊后缺点部位进行修补、铲磨，实施可追溯性标识后交专检人员进行外观质量检验，并按要求要求办理相关手续。（3）施焊者对须进行无损探伤焊缝应立即填写“无损探伤申请单”交焊接外观组，外观质量专检人员认真查对“无损探伤申请单”中填写内容和实物标识，确定外观质量合格并盖章后交探伤人员进行内部质量检验。（4）探伤人员接到“无损探伤申请单”后按序编号，经检验确定合格在“无损探伤申请单”上注明探伤结果签章后归类登记，并办理相关票卡移交手续。（5）经探伤确定不合格时，除在实物上注明缺点部位外，亦同时开具编号“无损探伤返修单”一式二份，分别通知施焊者返修和外观质量专检人员复检。施焊者返修并自检认为合格后重新填写“无损探伤申请单”交专检人员进行复检，外观质量专检人员应认真查对“无损探伤申请单”、“无损探伤返修单”和实物。经检验确定外观质量合格后，在“无损探伤申请单”上签章，连同“无损探伤返修单”一并交探伤人员进行复探。（6）探伤人员接到“无损探伤申请单”和“无损探伤返修单”，即按原物件“无损探伤申请单”编号进行系列编号（即：在原编号后加“-A”）。经复探确定合格后，在“无损探伤申请单”上注明复探结果，并在“无损探伤返修单”上注明返修者和返修日期，按要求办理相关“票”。（7）如发生第二次返修，程序同上，仅在原编号后加“-B”。返修次数不宜超出二次，不然应找明原因，并报监理认可同意后，方可进行。（8）“无损探伤检验汇报单”立即上报资料组汇总后交监理审核。（9）不要求进行无损探伤检验焊缝，施焊者自检、互检认为合格后，直接交焊缝质量检验站进行外观质量检验，确定合格后，办理相关票卡移序。7 安全生产管理现场成立安全生产领导小组，负责安全生产管理工作，确保安全生产管理方针落实及安全生产管理目标实现。7.1 安全生产管理目标方法（1）参与本工程全部施工人员应严格遵守机械安装工人安全技术操作规程、公路工程施工安全技术规程和国家颁布多种安全生产法令法规，任何人不得以任何借口违反安全生产相关要求。（2）现场设置专职安全员，各班组设兼职安全员，推行工地安全生产值班制度，安全员按施工人员3%配。（3）在开工前应结合工程特点制订有效安全方法，落实安全设施和器具。施工前进行项目安全技术交底，做到工作任务明确，施工方法明确，安全方法明确，并根据要求双方推行签字手续。（4）每七天进行一次安全活动，总结一周以来安全生产工作，消除不安全原因，并记安全日志。（5）做好高空作业人员定时身体检验工作。（6）施工过程中，桥梁内腔要保持通风良好，亮度适宜，照明一定采取安全电压并随时检验漏电情况以确保安全。（7）工机具（包含吊装工作中吊具、绳索、卡环等）在使用之前必需经过检验，确保安全可靠合格后方可使用，各类吊机在使用前，应检验多种安全保护装置是否齐备完好，使用时应由专员进行操作，不得超载使用。（8）进入施工现场，一律按要求佩戴安全帽，着工作服，穿劳保鞋。高空作业一律佩戴安全带，脚手架、跳板、梯子等登高用具必需按要求搭设牢靠。（9）构件吊装就位时，严禁将脚、手放入构件和构件、垫铁、垫片、支墩之间，以免发生意外事故。（10）现场要做到文明施工并保持清洁、整齐，“四口”按要求加以防护并设有显著安全标志，层台边缘应设围栏。（11）施工临时用电应按要求架设，应符合安全用电要求，各配电盘、柜应按要求位置设置，安全装置齐备，严禁一闸多用。（12）电动设备用电应符合相关安全要求，在使用前应检验其绝缘性能并应有防雨方法，凡使用非安全电压手持或移动式电动工具、电气设备及临时照明用具时，全部必需安装漏电保护器。（13）任何人不得私自移动设备动力电源，移接电源一律由电工专员负责。夜间施工应有足够照明设施。（14）新工人进场，要严格“三级教育”并把关键放在安全意识培养、现场安全知识讲授和自我保护技能培训上。7.2 施工现场安全要求（1）参与施工全体职员要熟悉本工种（本岗位）安全技术操作要求和施工现场安全基础知识。（2）在施工中，应坚守工作岗位，遵守劳动纪律，严禁酒后操作，严禁在施工现场嬉戏技术打闹。（3）电工、焊工、起重工、起重机司机和多种机动车辆等特殊工种人员，必需经过专门培训，考试合格发给操作证后方可独立操作。（4）普工和民工须进行三级安全教育、安全知识培训，并接收安全技术交底后方可上岗。（5）正确使用个人防护用具，进入施工现场必需戴安全帽，着工作服，穿工作鞋，凡不符合安全要求着装严禁进入施工现场。在没有安全可靠防护设施高空施工，必需系安全带。（6）距地面2米以上作业属高空作业，在施工中要有防护方法。施工中应尽可能避免上下交叉作业，如确实需要则应采取隔离方法，不然严禁工人在同一垂直方向工作。（7）安全帽安全带安全网等防护用具应符合国家相关标准，要有合格证。在施工过程中要常常检验，并定时抽查、试验，不合格严禁试验。（8）施工现场脚手架、防护设施、安全标志和警告牌，不得私自拆卸和移动，需要拆卸移动，要经质安工程师同意。（9）在自然光线不足工作地点或在夜间进行工作，应设置足够照明设备。（10）施工现场要有交通指示标志，危险地域悬挂“危险”或“严禁通行”标牌，夜间设置红灯示警。（11）现场一切电气设备、机具接线和线路架设应由专职电工进行，其它人员不得私自拉线、接线。8. 钢箱梁分段吊装工艺介绍深圳斜拉桥钢箱梁纵向副跨侧每节为3642米，主跨侧每节12米，横向桥面宽度37.6米，钢箱梁高为4米，顶板板厚为18mm，底板板厚10mm，腹板板厚为12mm，底板在桥墩处局部加厚为2040mm，钢箱梁内部均采取U型纵向加劲肋加强桥面板，横向每隔3米设置一道横隔板。37600依据钢箱梁桥体具体结构初步确定吊装方案采取二种方案结合进行桥面单元构件吊装。第一个吊装方案：在主桥墩周围钢索部分，采取架桥机双向对称吊装桥面就位，吊装就位后采取钢索固定桥面。第二种吊装方案：在无钢索部分采取临时施工支撑杆件梁吊装。依据钢箱梁具体结构和吊装需要，在制造时将钢箱梁分成以下分段单元结构进行吊装。吊装分段编号分段号结构尺寸重量D1D1-134.6415m270吨D1-234.6412m250吨D1-334.6412m250吨D2D2-134.6412m273吨D2-234.6412m273吨D2-334.6412m273吨D3D3-134.6420m400吨D3-234.6418m370吨D4D4-134.6418m370吨D4-234.6418m450吨D5D5-134.6421m500吨D5-234.6421m400吨D6D6-134.6421m400吨D6-234.6421m450吨D7D7-134.6421m450吨D7-234.6421m500吨D8D834.6412m240吨D9D934.6412m240吨D10D1034.6412m240吨D11D1134.6412m240吨D12D1234.6412m240吨D13D1334.6412m240吨D14D1434.6412m240吨D15D1534.6412m230吨D16D1634.6412m230吨D17D1734.6412m230吨D18D1834.6412m230吨D19D1934.6412m230吨D20D2034.6412m250吨D21D21-134.6412m250吨D21-234.6415m350吨架桥机吊装分段单元区域支撑架吊装单元区域A 利用浮吊将主塔结构周围桥体分段单元吊装就位，再利用架桥机双方向对称吊装桥体分段单元（见示意图），每段分段桥体单元吊装就位后，安装固定钢索，移动架桥机向前继续下一段分段单元吊装。驳 船A视图无吊索区域采取临时辅助支墩进行桥体分段单元吊装，在原桥体支墩（桥墩）之间，利用钢管钻孔桩做临时支撑立柱，在临时支撑立柱上架设花格结构架用来承载、移动对接桥体分段单元。AA定位装置万能杆件万能杆件钢管-钻孔桩A-A视图