挂篮综合项目施工专项方案.doc

挂篮施工方案第一章 编制阐明1.1编制根据1.2编制原则第二章 工程简介2.1、工程概况联丰1#大桥，桥梁中心桩号ZK9+784.75、YK9+863.75，本桥为高架桥,桥下跨越324国道及国道边山涧溪流，国道宽23米，桥位和国道交角45度。桥位附近上覆第四系冲洪积粉质粘土，坡积粉质粘土，残积粘性土，下伏基岩基岩重要为侏罗系上统南园组（J3n）凝灰熔岩，白垩系石帽山群(K1sh) 凝灰质砂岩。基岩完整性较好。桥型方案：采用较大跨径一次跨越G324和联丰溪，上部构造采用左线主桥采用（62+105+62）悬浇刚构箱梁，左引桥采用4x25米预应力砼持续T梁，右引桥采用2x25米预应力砼持续T梁桥梁全长386.5米；右线主桥采用（62+105+62）悬浇持续箱梁，左引桥采用3x25米预应力砼持续T梁，右引桥无，桥梁全长311米。横断面按六车道设计，为上下行双幅桥，每幅桥7片T梁。下部构造采用柱式墩、薄壁空心墩、台、板凳台，基本为灌注桩基本及群桩基本、扩大基本。施工方案：主桥箱梁采用挂篮悬浇，引桥梁采用双导梁架设，预制梁先简支后浇筑持续段砼，并施加预应力束形成持续T梁。主桥上部构造为单箱单室变截面箱梁，箱梁顶板宽为17.00m，底宽为8.5m，箱梁梁体两翼板悬臂长度为4.25m。主跨刚构墩顶梁高6.5m，跨中梁高2.8m，箱梁顶面设立3%单向横坡，同一断面箱梁底板保持水平，通过箱梁腹板高差实现顶板单向横坡。箱梁两侧腹板各设立一排直径为8cm通风孔，其顺桥向间距为200cm，距顶板面为150cm。箱梁在两边跨靠梁端部附近底板上沿箱中心线各设一种70厘米永久人孔，在每个悬臂根部附近两侧底板最底点箱中心各设一种10厘米泄水孔。主桥箱梁0号节段长12m，混凝土369.16m3，采用托架施工；两边跨各有8.4m现浇段，边跨合拢段依照现场状况钢管支架现浇施工，中跨合拢段为吊篮现浇，别的各跨由挂蓝悬浇施工，梁体自0号节段左右各划分为13个悬浇段对称布置，节段长度分别为3m、3.5m和4m，中跨合拢段长2m，边跨合拢段长度2.0m。梁段最大块重为171.8t。箱梁腹板厚度12#梁段为0.85m ，34#梁段由0.85m渐变0.7m，58#梁段为0.7m，910#梁段由0.7m渐变0.55m，1113#梁段为0.55m，底板厚度由箱梁1#块根部0.77m渐变为0.28m，顶板厚度为0.28m不变。主桥箱梁梁高梁高变化段梁底曲线采用1.8次抛物线。主桥箱梁纵向采用s15.2预应力钢绞线，竖向及横隔板横向采用直径25mm预应力精轧螺纹粗钢筋，横向采用普通钢筋。主桥箱梁重要工程数量：混凝土8086.4m3；预应力钢绞线：468.878t；25精轧螺纹钢：60.051t。第三章 施工方案总体思路3.1、施工总体方案主桥箱梁0块采用预埋托架现浇施工。箱梁113块采用梯形挂蓝悬臂浇筑，各块段混凝土全截面一次浇注；直线段（边跨现浇段）块采用钢管支架法现浇施工，全截面混凝土一次浇注；中跨合拢段、边跨合拢段采用预埋吊架施工，全截面混凝土一次浇注。箱梁混凝土由拌合站集中搅拌，混凝土搅拌运送车运送至施工点，然后用地泵进行浇注。3.2、施工工艺持续箱梁施工环节如图3.2-1所示：环节一：桥梁基本、墩身工程施工完毕，环节二:安装墩旁支架，安装永久支座和暂时支墩（座），施工0号块。环节三：安装施工挂蓝，对称悬灌施工1号块。环节四：持续对称悬灌施工箱梁至最后一种对称节段。环节五：边跨现浇段施工，拆除挂蓝。环节六：边跨支架搭设，边跨合拢施工。环节七：安装吊架，中跨合拢施工，全面成桥。第四章 施工方案4.1、0#块施工方案4.1.1、工序流程主墩墩顶0块箱梁采用支架进行施工，施工流程为：支架拼装拼装底模板安装外侧模板预压安装底板及腹板钢筋安装竖向预应力筋安装纵向预应力管道安装内模板绑扎顶板钢筋安装顶板横向预应力筋及管道搭设混凝土浇筑工作平台浇筑混凝土养生脱模穿钢绞线束施加预应力压浆。4.1.2 、预埋托架施工主桥箱梁零号块采用预埋托架法现场浇筑。托架采用型钢加工，工字钢和方木做纵横分派梁。混凝土拌合采用拌合站集中拌合，成品混凝土由罐车运至地泵，再由地泵泵送混凝土入模浇筑。采用插入式振捣棒和附着式平板振捣器对砼振捣密实。钢筋、模板和预应力体系采用常规办法施工。4.1.2.1、托架布置零号块底板宽8.5米，顶板宽17.0米，节段长12米，总重量959.82吨。0#块梁段采用预埋托架法施工，即在墩柱先后两个方向各预埋安装4排托架预埋钢板，每排3块。然后在预埋钢板上安装托架平台，再在平台上安装模板施工0#块。其详细布置见（0#块预埋托架布置图）如：图4.1-1。 图4.1-1 0#块预埋托架布置图4.1.2.2、预埋托架验算（详见附件：0#块预埋托架计算书）4.1.2.3、预埋托架搭设墩身支架埋设：在纵桥向两面墩身预埋钢板，钢板拉筋埋深度为60cm，并与墩身主筋焊接牢固。墩身施工完毕后，将预埋钢板和预埋钢筋固定，并检查牛腿位置与否对的，如较大偏差，依照偏差状况相应调节上下钢板位置，以保证托架垂直。将托架和预埋件相连接：用塔吊将托架吊起就位，A1、A3预埋件与托架1、3两点采用销栓连接，销栓为60圆钢。A2预埋件与托架2点焊接，托架由后续悬浇箱梁施工所用挂篮杆件及型钢拼装而成。托架由（1）、（2）、（3）、（4）、（5）和（6）、4构件构成，如下图，（1）、（2）杆件采用双20a槽钢加工，长7.15m ；（3）、（4）杆件为挂篮主桁N4杆件，截面 为双36a槽钢，长度为9.3m。其中有效运用长度为4m ；（5）和（6）杆件均采用双8槽钢加工，长度分别为3.36m和2.14m；托架之间连接：每侧墩身由五片托架构成，相邻两托架间在每片托架4、5节点用交叉焊接，在四片托架5号节点用8号槽钢焊接形成整体。支架平台：每侧托架上面用将两根杆件（8）双36a槽钢横放托架上做横梁，在横梁上间距50cm铺设杆件（7）做纵梁，横梁与纵梁之间焊接加U型钢筋卡固定。在纵梁上面间距20cm铺设10cm10cm方木作背肋形成平台，在平台上铺设底模板。在杆件（8）和托架之间用楔形塞调节底模标高。在支架平台四周用支架搭设1m高防护栏杆，挂安全网。托架上支架杆件（7）为挂篮底纵梁，截面为32a工字钢，长度为5.2m；支架杆件（8）为挂篮下横梁，截面 为双36a槽钢，长度为17.15m4.1.2.4、托架预压托架是墩顶构件施工重要承重构件,铺设横、纵垫梁后需对其进行预压以消除托架非弹性变形，检查托架稳定性能，并测出托架在墩顶构件施工时弹性变形，为设立支架预拱度提供根据。预压重量等于托架承受梁体重量120。0#块施工时托架承受荷载（箱梁悬臂某些共有砼101m3）为2626kN,预压重量为26261.2=3152kN。（预压方式自己选取，建议采用预应力钢绞线加载法进行预压）4.1.3、0#块模板、钢筋加工为保证梁底拼缝线形一致，底模采用挂蓝底模整体钢模，外模采用定型整体钢模，运用挂蓝外模和0#块模板，内模采用竹胶板、1010cm方木，支模采用支架，拉筋采用精扎螺纹筋套PVC管。立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板某些普通钢筋，并布放竖向预应力筋套管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为60cm，曲线某些间距加密为30cm，保证预应力筋位置满足设计规定，同步钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设立张拉槽模板，张拉槽位置、角度必要满足设计规定，张拉槽平面必要保持平整，便于混凝土浇注完毕后张拉顺利。钢筋在加工之迈进行原材料抽检工作；钢筋制作在钢筋加工厂完毕，同步要保证钢筋加工质量，必要按照规范规定进行成品抽检工作，保证后续钢筋绑扎符合规定；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋互相冲突时，可以恰当移动普通钢筋位置，但是要尽量保证在规范容许范畴内。在混凝土浇注前，必要仔细检查各种预埋件、应当预留孔洞等按照设计规定和挂蓝安装规定设立，避免给后续施工导致影响。4.1.4、0#块混凝土浇筑混凝土在拌合站拌合，由罐车运至工地，由2台混凝土地泵输送到浇筑位置。混凝土浇筑顺序：先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两端向中央隔板推动。在混凝土浇筑完毕后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土浮现裂缝。初凝混凝土采用加厚棚布包裹，并将堵头板处箱梁口用棚布覆盖堵住。混凝土施工前应进行混凝土配合比实验，在满足设计标号前提下尽量减小水灰比，减少水泥用量，采用骨料粒径和级配应符合规范规定，必要时可恰当掺入减小收缩量填加剂，混凝土初凝时间必要不不大于块件浇注时间。0块钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证一次成型质量，局部地方蜂窝、麻面、欠振状况，需要采用如下办法：（1）、优化施工配合比，增长混凝土流动性、和易性，以提高混凝土可灌筑性。（2）、在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度（0块内高3米处），开3030cm开口，作为泵送混凝土软管入口和施工观测窗口。在浇注混凝土时通过观测孔观测混凝土振捣状况；在混凝土快浇注到观测孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混凝土方量，一种天窗只负责本入口周边1m内混凝土输送，禁止从一种窗口多泵混凝土使其流动至另一种天窗范畴或采用振动捧拖赶混凝土（3）、采用插入式振动棒振捣，振捣时禁止碰撞波纹管，波纹管密集处采用30振捣棒，普通部位采用50振捣棒。（4）、严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，保证混凝土入模质量；严格控制混凝土入模水平分层厚度，保证混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚度拟定为40cm，该高度内混凝土经旁观技术人员拟定振捣合格后，方可进行下一层混凝土泵送。水平分层厚度拟定采用带刻度竹杆从上口往下探测方式拟定。为此还应增长探照照明设施，至始至终，均应保证足够光线以保证检测观测顺利进行。（5）、在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以保证浇注过程中混凝土对称浇注；施工底板某些混凝土时，注旨在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。（6）、浇筑底板后，紧接着浇筑腹板某些混凝土。腹板某些混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具备流动性，会有某些混凝土从腹板底口流入底板，因此，振捣腹板上部混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，恰当让某些腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个某些都被振捣密实。流入底板混凝土由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计规定厚度。腹板混凝土高出底板混凝土1.52m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板混凝土过多流入底板。（7）、顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采用在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小），在混凝土施工过程中，不断活动聚乙烯管，待混凝土初凝后拔出，以保证预应力管道通顺。（8）、在浇筑底板、腹板及顶板混凝土时，要做到混凝土浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体混凝土重量接近。同步，钢绞线和精轧螺纹钢在混凝土浇筑前穿束，浇筑过程中不断活动钢绞线。（9）、在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽水平模板，以防止底板容易浮现因翻浆而超高状况。（10）、为防止表面温差变化浮现裂缝，外侧模拆除时间应控制在4天后来。（11）、0#块浇筑时间尽量选取在白天温度较高时浇筑，有效控制混凝土入模温度和混凝土内外温差，以减小混凝土形成温度裂纹机率。4.1.5、0#块模板拆除0#块外模在浇注后第五天拆除外模架，混凝土强度达到设计强度95%后开始张拉灌浆，灌浆完毕后，运用预埋精扎螺纹钢筋通过竖向张拉对0#块进行锚固，以抵制不平衡力对0#块稳定性影响，以上施工过程完毕后，才干拆除底模、楔形块等，再下放底模、楔形架。4.1.6、施工注意事项在0#块施工时，按照安装挂蓝需求，预埋好各种预留孔道，以便挂蓝拼装能精确就位。0#块钢筋管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊接在钢筋骨架上，定位钢筋网片恰当加密，并且定位钢筋网片所焊钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，恰当移动普通钢筋位置。0#块腹板混凝土浇注时，采用串筒以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道过度冲击，并避免捣固棒与管道剧烈碰撞。0#块预留管道密集，混凝土浇注时在管道中安装抽拔管，防止砂浆堵塞管道，浇注后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板内侧面，在竖向预应力波纹管上开孔设立注浆孔，并用密封胶带密封。4.2、挂蓝悬浇施工方案4.2.1、挂蓝构造及形式箱梁悬浇采用梯形桁架挂篮，挂篮起始拼装长度需10m,锚固悬吊在已经成型墩顶构件（0#块）上。挂篮按照最大梁段进行设计，为无平衡重自行式挂篮，自重50t，加上模板、千斤顶、导链等自重约55t，设计最大承载能力为200t，梯形桁架挂篮由主桁系统、行走及锚固系统、底蓝系统、模板系统、悬吊系统等构成。4.2.1.1、主桁系统主桁架由四片桁架和一片上横联构成。桁架材料N1、N2为双20a槽钢，N3为双32a槽钢，N4为双36a槽钢，槽钢均使用10 缀板焊接成格构式箱体，主桁架各杆件采用销栓链接。上横联材料为双20a槽钢骨架，中间用L12510角钢焊成三角斜撑装。主桁架由上横联和先后横梁连成整体,构成挂篮重要受力构造。如图6.2-1悬主桁架拼装图.图6.2-1悬主桁架拼装图.4.2.1.2、底篮系统底篮由11根纵梁和先后横梁构成,纵梁为I32a工字钢，先后横梁由236a槽钢组焊而成。前下横梁通过吊杆（32精轧螺纹钢筋）与前上横梁连接,后下横梁通过吊杆（32精轧螺纹钢筋）与已浇注梁段底板连接。底模采用面板为6mm钢板大块组合钢模板,下垫一层8槽钢,底模板和槽钢用U形卡固定在纵梁上,以便脱模和固定。4.2.1.3、前上横梁前上横梁由由240b槽钢组焊而成,连接于主桁架前端节点处,将四片主桁架连成整体。4.2.1.4、悬吊系统所有吊杆均采用32精轧螺纹钢，YGM32锚具锚定。4.2.1.5、模板系统箱梁外侧模采用6mm钢板和钢框组焊而成。两外侧模各支承在两条滑梁上,外滑梁采用I45b，外滑梁通过吊杆悬吊在前上横梁和已浇注箱梁翼板上。内模由5 mm 钢板和钢框组焊而成，内模桁架吊在2 根内滑梁上。内滑梁采用240a，内滑梁吊在前上横梁和已浇梁段顶板上,内模脱模后可沿滑梁前行。4.2.1.6、挂篮走行及锚固系统走行装置由滑轨、走行小车和千斤顶等构成。滑轨由双拼工字钢228a及10钢板组焊成型断面,滑轨顶部铺设4.5cm厚不锈钢板层，滑轨每隔1m用预埋定位钢筋固定位置。依照梁段长度,滑轨长度设计为4.8m。挂篮设支点横梁2个,支点横梁支承在滑轨顶面,下垫聚四氯乙烯滑板,可沿轨道滑行。后支座设滑行小车沿锚轨滑动,用手拉葫芦在主桁后端牵引钢绞线带动挂篮前移。在灌注砼时,挂篮后端用6根32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上。4.2.2 、挂蓝预压施工挂蓝拼装完毕后，为检查挂蓝安全性及稳定性，并消除挂蓝主桁各构件之间非弹性变形，观测挂蓝弹性变形值，为后续悬臂箱梁挂蓝施工模板调节提供可靠数据根据。预压重量等于托架承受梁体重量120。1#块施工时挂篮承受荷载（为1718kN,预压重量为17181.2=2061.6kN。（预压方式自己选取，建议采用预应力钢绞线加载法进行预压）4.2.3 悬浇施工悬臂灌注施工工艺如图6.2-2悬臂灌注施工工艺框图。图6.2-2悬臂灌注施工工艺框图4.2.3.1、施工工序流程一方面在0号节段上对称拼装两只挂蓝，底模、侧模支好后，进行钢筋绑扎和混凝土浇注施工，详细施工流程为：a) 安装挂蓝下滑道；b) 组拼挂蓝构架及横联，主桁架直接拼装在0#块位置；c) 安装挂蓝后锚固、前上横梁、外模走行滑梁及吊杆；d) 将底模平台暂时吊挂在外模桁架上，外模及底模沿滑梁向前拉移至1#块位置；e) 安装挂蓝底模先后吊挂，解除挂蓝底模与外侧模间暂时连接。f）检查挂蓝后锚固及底模吊挂系统；g）安装调节外侧模。调节底模高程，预留抬高值。h）绑扎底板及腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋并固定。i）安装内箱模板j）绑扎顶板钢筋，安装横向预应力孔道并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。j）安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。l）检查合格后灌注混凝土。m）张拉纵向、横向预应力束并压浆。4.2.3.2、挂蓝走行a) 拆除外模落于外模导梁上，将底模用吊杆吊挂在上横联和前上横梁上。b) 脱开内模导梁锚固在混凝土顶板内前吊杆，此时，内模导梁紧靠锚固于混凝土顶板内后吊杆和前上横梁吊点连接。c) 下落底模，使底模平台仅由上横联和前上横梁上悬挂。d) 在梁段顶面找平并测量好滑道位置，滑行轨道前移至下一梁段并由浇筑墩顶构件时预埋定位钢筋进行定位和固定e) 将梁面挂篮滑轨道下用砂浆精准找平并由预埋钢筋加固，解除挂蓝后锚固，用10t手拉葫芦移动桁架，两端同步进行走行，使主梁连同挂外模、内模及底模系统前移到位。f) 前移到位后，对挂蓝后锚进行锚固，将后行走轨道梁锚固解除，前移到位，重新锚固。g)安装底模，调节底模平台前吊带高度，使前端标高符合设计规定。将外侧模导梁、内模导梁、前吊点锚固好后，调节侧模及内模标高，h）重复1号块施工流程环节中h） m）项进行2号块施工。i）重复以上环节，完毕213号节段施工。4.2.3.3、模板底模、外侧模采用钢模，内箱模板采用竹胶板，端模采用钢模。内模安装是底模板调节到位，底板钢筋和腹板钢筋安装到位后开始安装内模。（1）、施工准备a.施工前，依照设计图纸提供梁底标高，结合模板预抬值，同步按设计规定调节好纵、横坡度以及梁板预拱度。b.按图纸规定，制定模板制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指引施工。c.按图纸规定，配制箱梁内模模板和外模模板。（2）、内模施工及加固箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横梁侧模及压脚模构成，为以便拆除，内模采用竹胶合模板，用内导梁（通过精扎螺纹钢将内导梁吊在挂蓝上）架设桁架支撑，桁架支撑顶箱梁内竹胶板顶模。内模在加工厂分片分段进行加工、拼装。当底板、腹板及横隔梁钢筋及预应力管道安装完毕后，由下至上分别安装压脚模、底角模、侧模、顶角模及顶模，为加快施工进度，内模可在地面或已浇好箱梁顶按几种节段拼成大块，然后分别吊装、联成整体。内模拆除时，先卸下精扎螺纹钢吊带，使模板脱落，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出模板，并按规定组装，以备下次使用。为了模板整体稳定和固定内模位置，内外模之间加设少量对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC塑料管，塑料管两端套接锥帽。当模板拆除后及时封堵并修补螺栓孔，使其不影响混凝土外观效果。墩顶处底模下部铺设工钢，底模采用木模，缝隙用砂浆填充，铺设底模需在暂时支座安装、调节、锚固完毕后进行。（3）、外模施工及加固外模涉及底板底模、翼板模板及腹板侧模，所有采用钢模板，腹板处设立3道拉杆。外模采用吊车配合安装，按照拟定值调节挂蓝进行预拱。4.2.3.4、预应力筋（束）、普通钢筋、预埋件预应力筋张拉前已浇注梁段混凝土强度必要达到设计强度95以上，弹性模量达到100%，且混凝土浇筑时间不不大于7天，预应力张拉时特别应注意纵、竖、横三向预应力钢绞线（钢筋）张拉顺序，满足设计规定。4.3、现浇段施工方案持续箱梁靠边墩8.2m梁体采用支架现浇施工。现浇段支架采用钢管支架施工，一方面进行地基解决，时先将边跨等高度现浇段处浇注C25混凝土，就地势呈台阶状硬化作为支墩基本，在支墩上搭设钢管支架施工梁段。边跨现浇段支架如图6.3-1所示。图6.3-1 边跨现浇段支架示意图4.3.1、工序流程a）、拼装现浇段施工平台。b）、安装分派梁，钢楔块及外侧模支架。c）、安装底模及外侧模。d）、支架预压、卸载施工。e）、绑扎底板及腹板钢筋，固定预应力筋定位网及波纹管，安装竖向预应力钢筋并固定。f）、安装内箱模板及支架（内箱顶部应留出灌注孔）。g)、绑扎顶板钢筋，安装横向预应力钢绞线波纹管并固定，固定预应力筋定位网及波纹管。h）、安装竖向预应力钢筋顶部压浆管。i）、检查合格后，灌注混凝土。j）、张拉纵向预应力束并压浆封锚（须在合拢段施工完并达到设计强度90%后来张拉）。k张拉竖向预应力钢筋并压浆封端。l张拉横向预应力钢筋并压浆封端。4.3.2、支架预压搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定规定进行加载预压。预压荷载按箱梁重1.2倍计。采用砂袋作加载物，使加载荷载强度与梁荷载强度分布一致（布置原则和0#块支架预压类似）。4.3.3、混凝土浇注方式拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工地点，采用汽车泵进行浇注。混凝土施工顺序由悬浇端向支架支点位置进行，以减少支架沉降影响。4.4、合拢段施工方案合拢前使两悬臂端暂时连接，保持相对固定，以防止合拢混凝土在初期由于梁体混凝土热胀冷缩开裂。同步选取在一天中低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处在温升、在受压状况下达到终凝，避免受拉开裂。按照设计合拢顺序为先两个边跨合拢再中跨合拢，而后完毕体系转换。合拢段运用搭设支架（边跨）或者两侧梁段采用吊架合拢（中跨）。4.4.1、边跨合拢段施工4.4.1.1、施工准备 、悬臂梁段浇注完毕，拆除悬臂挂蓝；、清除箱顶、箱内施工材料、机具，用于合拢段施工材料、设备有序放至墩顶；、在“T构”两悬臂端预备配重水箱；、近期气温变化规律测量记录。4.4.1.2、边跨合拢段支架及模板边跨合拢段与边跨等高度现浇段同样，采用钢管支架支模施工。悬臂梁段浇注完毕，拆除挂蓝，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合拢段支架，支架搭设与现浇段规定同样。外模及底模采用挂蓝模板，内模采用竹胶板木模。4.4.1.3、设平衡重采用在悬臂端水箱中加水办法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计拟定。在混凝土完毕后放水。配重工况见图6.4-1所示。图6.4-1 边跨合拢施工配重示意图4.4.1.4、普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在加工场地集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时解决。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管代替，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合拢段混凝土浇注后底板束管道畅通。别的预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。4.4.1.5、合拢锁定合拢前使悬臂端与边跨等高度现浇段暂时连接，尽量保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及初期硬化过程中产生裂缝，锁定期间按合拢段锁定设计执行，暂时“锁定”是合拢核心，合拢“锁定”遵循又拉又撑原则，即“锁定”涉及焊接劲性骨架和张拉暂时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式构造，其断面面积及支承位置依照锁定设计拟定，合拢时，在两预埋槽钢之间设立连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同步注意焊缝应设在不同截面处。暂时预应力束按设计布置，暂时预应力张拉吨位按锁定设计拟定，劲性骨架顶紧后进行张拉，暂时束张拉锚固后不压浆，合拢完毕后将其拆除。合拢锁定布置见图6.4-2所示。暂时预应力束合拢段预埋件焊接劲性骨架图6.4-2 合拢段合拢锁定布置示意图4.4.1.6、浇注合拢段混凝土合拢段混凝土选取在一天中气温较低时进行浇注，可保证合拢段新浇注混凝土处在气温上升环境中，在受压状态下达到终凝，以防混凝土开裂，混凝土浇注速度每小时10m3左右，34小时浇完。4.4.1.7、预应力施工合拢段永久束张拉前，采用覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂日照温差。底板预应力束管道安装时采用办法保证管道畅通，待合拢段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束，再张拉底板第一批预应力束，按照设计规定张拉吨位及顺序两端向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合拢段施工完毕后，拆除暂时预应力束并对其管道压浆。4.4.1.8、支架下落，拆除模板及支架一方面将模板底钢销卸落，然后模板脱离箱梁。从上至下拆除模板和支架。4.4.2、跨中合拢段施工4.4.2.1、合拢环节边跨合拢施工挂蓝后移中跨合拢吊架安装加配重水箱钢筋绑扎预应力管道安装合拢锁定选取当天最低温度稳定期段浇注混凝土逐级卸除水箱配重合拢段预应力张拉、锚固、灌浆完毕拆除合拢吊架。4.4.2.2、吊架及模板安装中跨合拢梁段采用合拢钢吊架施工，合拢吊架和模板采用施工挂蓝底篮及模板系统，施工吊架见图6.4-3所示。图6.4-3中跨合拢段吊架布置示意图安装环节为：、将挂蓝底篮整体前移至合拢段另一悬臂端；、在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁前横梁；、拆除挂蓝前吊杆；、用卷扬机调节所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；、将主桁系统退至0梁段后拆除。4.4.2.3、设平衡重采用在悬臂端水箱中加水办法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计拟定。4.4.2.4、合拢锁定合拢前使合拢段两端悬臂端暂时连接，尽量保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及初期硬化过程中产生明裂缝。合拢前除“T构”悬臂端按平衡规定设立平衡重外，如施工控制有规定期还将对合拢段处采用调节办法。合拢段支撑劲性钢骨架施工及暂时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。4.4.2.5、钢筋安装普通钢筋及预应力管道安装与边跨合拢段相似。4.4.2.6、浇注合拢段混凝土当合拢段钢筋绑扎完毕后，暑期施工选取当天气温最低（夜间）温度稳定期段浇注；正常气温时期，只要温度满足混凝土施工技术规范规定即可浇注。中跨合拢段混凝土浇注与边跨合拢段施工相似。合拢段混凝土浇注过程中，按新浇注混凝土重量分级卸去平衡重（即分级放水），保证平衡施工。4.4.2.7、预应力施工中跨合拢段混凝土强度达到100后，张拉中跨预应力束，再张拉边跨底板第二批预应力束，合拢段施工完毕后，拆除暂时预应力束并对其管道压浆。4.4.2.8、拆除模板及吊架然后在恰当时候拆除模板及吊架，即完毕梁续梁施工。4.4.2.9、解除暂时锁定解除持续梁墩顶暂时锁定，并切断该墩暂时支座锚固钢筋，完毕体系转换。4.4.3 合拢段施工中其他事项a、安装刚性支撑时，先将其一端焊牢，另一端加楔稍稍打紧，待合拢段暂时钢绞线束张拉前再将楔子打紧，并在楔子与支撑、楔子与预埋钢板间施以点焊。焊接支撑时，要采用温控办法，避免烧伤混凝土。b、合拢段混凝土灌注完毕后养生期间，要做好合拢段降温工作。惯用降温办法有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。c、混凝土达到强度后尽快进行合拢段预应力束张拉。4.5、钢筋4.5.1、钢筋加工箱梁钢筋加工在钢筋加工场制作成半成品，编号后分类堆存，依照现场需要，钢筋由汽车运送至现场，运用汽车吊直接吊至作业面，由人工安装、绑扎。钢筋接长应顺直、绑扎应牢固。进场钢筋必要有出厂质量证明书及复试报告，当运送，卸载，加工中有异常时要进行化学实验分析。 钢筋进场后按规范规定进行实验，当实验满足实验规定，并且得到监理工程师承认后，方可进行钢筋制作。4.5.2、钢筋焊结与绑扎施工时，在支好底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，规定焊接钢筋焊缝长度单面焊应不不大于l0d，双面焊不不大于5d，钢筋表面应干净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘钢筋和弯曲钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横隔梁钢筋骨架高度必要严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋连接。顶、底板钢筋保护层留设必要符合设计及规范规定，以免因保护层因素浮现混凝土裂纹或漏筋现象。梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可恰当移动梁体钢筋或进行恰当弯折。梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，别的均为35mm，且绑扎铁丝尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应螺旋筋；桥面泄水孔处钢筋可恰当移动，并增设螺旋筋和斜置井字形钢筋进行加强，施工中为保证腹板，顶板，底板钢筋位置精确，应依照实际状况加强架立钢筋设立，可采用增长架立筋数量或增设W形或矩形架立钢筋等办法。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块用采用与梁体同等寿命材料，且保证梁体耐久性。在预应力混凝土箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有互相干扰时，应遵循“普通钢筋中次要受力筋为重要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”原则，可以恰当调节普通钢筋间距以便于让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该某些混凝土时钢筋必要恢复，任何状况下必要保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”浮现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋间距不适当不不大于0.5米。箱梁钢筋绑扎顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装 腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装 顶板(含翼板)钢筋绑扎、预应力管道安装。钢筋骨架保护层垫块厚度及强度按设计规定拟定。安装时，垫块按梅花型布置，间距不超过1m，底板和顶板恰当加密；垫块固定要牢固。垫块表面应干净，颜色应与构造混凝土外表一致。 顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按规定埋设，设立位置选取在仪器便于观测部位。4.6、混凝土施工4.6.1、箱梁混凝土施工箱梁混凝土浇筑顺序为：纵桥向由各施工段高程较低一端向另一端浇筑，横桥向由腹板底板相交处底板腹板顶板(含翼板)。a.浇筑前认真检查支架各支点牢固，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、泄水孔齐全、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙，以及面板标高控制标志(纵横2m焊出L型钢筋头)。b.混凝土采用分节段分层台阶推动式浇筑顺序。施工顺序为顺序 :0#块挂蓝施工块段、边跨现浇段边跨合拢段中跨合拢段 。 每节段顺序为腹板底板相交处、底板、腹板、顶板，水平分层浇筑。 c.混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间，且分层长度不适当太长，以免形成施工冷缝。腹板混凝土浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝迈进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板浇筑质量。 顶板混凝土浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大温差。在混凝土浇注过程中至最后浇注混凝土初凝前每间隔30分钟左右，由两头来回抽动橡胶管，防止水泥浆堵塞波纹管。 d.混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同步在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用木板堵好。 e.混凝土浇注前留意天气状况，必要时备足防雨布。 f.在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土厚度同样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高原则。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在容许范畴内。g.混凝土泵车布设位置每段旁放一台泵车，泵车位置依照现场布设。4.6.2、振捣a.混凝土振捣用插入式振捣棒，振捣时间要恰当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹混凝土振捣应用30振捣棒，其她部位依照详细状况采用50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意恰当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一种位置中振捣延续时间普通掌握在混凝土不再下沉、无明显气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，普通不适当超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。b.上层混凝土振捣时，振捣器应进一步下层已振捣混凝土中5l0cm，以加强上下层间连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持812cm距离。 c.每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应及时设法排除，但不得使水泥浆流失。 d.浇注底板及腹板后，在混凝土尚未凝固前，应将面板钢筋上混凝土清除干净。 e.振捣混凝土时派专人检查模板与否漏浆，支撑与否牢固，发现问题及时解决。并随时观测沉降量。 f.混凝土经持续浇注，中间间断时不得超过规范规定否则应与监理研究，按施工缝规定进行解决。 g.采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中水平位置，一方面竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积混凝土拌和物。4.6.3、收面、养护 在混凝土初凝前应完毕收面工作。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹产生，顶板前两次找平收成毛面，于混凝土初凝前收压成光面。混凝土初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，混凝土初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持混凝土面处在湿润状态。混凝土浇筑完毕后应及时进行养护。养护办法要适应施工季节变化：普通状况下采用洒水养护，使混凝土表面潮湿状态保持在14天以上；冬期施工期间，混凝土表面进行覆盖保温，必要时采用加热升温办法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿土工布。4.7、预应力施工 总体张拉顺序：按先后顺序分：拆除分节段模板后，先张拉纵向预应力、再张拉竖向预应力及横向预应力。按位置分：先张拉腹板预应力，后顶板、底板预应力。当混凝土强度达到设计强度95%以上、弹性模量达到100%、龄期7天后来，才干进行预应力张拉施工。纵向预应力采用两端张拉，竖向预应力在梁顶张拉横梁预应力，采用在梁两侧交替张拉。4.7.1、钢绞线下料及穿束 a.钢绞线制作钢绞线下料在梁面上进