法兰盘机械加工工艺规程模板.doc

机械制造工艺学课程设计说明书法兰盘机械加工工艺规程起止日期： 年 月 日 至 年 月 日学生姓名班级学号成绩指导老师(签字)目录1 零件分析- 3 -1.1零件作用- 3 -1.2 零件工艺分析- 3 -2 工艺规程设计- 4 -2.1确定毛坯制造形式- 4 -2.2基面选择- 4 -2.3制订工艺路线- 4 -2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定- 8 -3 确定切削用量及基础工时- 11 -4 夹具设计- 35 -参考文件序言此次课程设计任务之一是针对一个实际生产一个零件-法兰盘，制订其机械加工工艺规程。该零件工艺范围广难易程度适合工艺课程设计需要。此次课程设计是进行毕业设计之前对所学各课程一次深入综合性总复习，也是一次理论联络实际训练，所以，它在我们四年大学生活中占相关键地位。期望能经过这次课程设计对学生未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼她们分析问题、处理问题能力，为以后参与工作打下一个良好基础1 零件分析 1.1零件作用 题目所给定零件是CA6140车床上法兰盘（见附图1）， 法兰盘起联接作用是车床上关键零件。 1.2 零件工艺分析 法兰盘是一回转体零件,有一组加工表面,这一组加工表面以20为中心 ,包含:两个mm端面, 尺寸为mm圆柱面,两个90mm端面及上面4个9mm透孔. mm外圆柱面及上面6mm销孔, 90mm端面上距离中心线分别为34mm和24mm两个平面. 这组加工表面是以20mm为中心,其它加工面全部和它有位置关系,能够先加工它一个端面,再借助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面,然后再加工其它加工表面. 2 工艺规程设计2.1确定毛坯制造形式零件材料为HT200，因为零件年产量为1000件，已达成中批生产水平，而且零件轮廓尺寸不大，故采取金属模铸造，法兰盘因毛坯比较简单，采取铸造毛坯时通常是成队铸造，再进行机械加工。这从提升生产率，确保加工精度上考虑也是应该。2.2基面选择 基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择得正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升。不然，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1） 粗基准选择 选择粗基准关键是选择第一道机械加工工序定位基准，方便为后续工序提供精基准。选择粗基准出发点是：一要考虑怎样分配各加工表面余量：二要考虑怎样确保不加工面和加工面间尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾，但对于通常轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理。对本零件而言，因为每个表面全部要求加工，为确保各表面全部有足够余量，应选加工余量最小面为粗基准（这就是粗基准选择标准里余量足够标准）现选择45外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口三爪卡盘夹住工件，消除工件六个自由度，达成完全定位。2）精基准选择关键应该考虑基准重合问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在反复。2.3制订工艺路线制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理确保。在生产纲领一确定为中批生产条件下，能够考虑采取万能性机床配以专用工夹具，并尽可能使工序集中来提升生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，方便使生产成本尽可能下降。一.工艺路线方案一工序 10 粗铣20孔两端面工序 20 钻、粗铰孔20工序 30 粗铣90外圆柱面上平行于轴线两个平面工序 40 精铣20孔两端端面工序 50 精绞20孔工序 60 粗车45、90、100外圆，粗车B面和90右端面工序 70 半精车45、90、 100外圆，半精车B面和90端面，对100、90、45圆柱面倒角，倒45两端过分圆弧，车退刀槽，车20内孔两端倒角工序 80 精车100外圆面，精车B面，精车90右端面，精车45圆柱面工序 90 精铣90外圆柱面上平行于轴线两个平面工序 100 钻4-9透孔工序 110 钻4孔，钻铰6销孔工序 120 磨45、100外圆工序 130 磨90外圆柱面上距离轴线24mm平面工序 140 磨B面工序 150 刻字划线工序 160 100外圆无光镀铬工序 170 检验入库二 .工艺方案二工序 10 粗车100mm端面，粗车100mm外圆柱面，粗车B面，粗车90外圆柱面工序 20 粗车45端面及外圆柱面工序 30 钻粗绞20内孔工序 40 半精车100端面及外圆面，半精车B面，半精车90外圆柱面，对100、90外圆柱面进行倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔左端倒角工序 50 半精车45端面及外圆柱面，车20孔右端倒角，车45倒角，车3*2退刀槽工序 60 精车100端面及外圆面，精车B面工序 70 精车45端面及外圆柱面工序 80 精绞20孔工序 90 钻49透孔工序 100 钻4孔，钻绞6孔工序 110 铣90圆柱面上两个平面工序 120 磨B面工序 130 磨90外圆柱面上距离轴线24mm平面工序 140 划线刻字工序 150 100外圆无光镀铬工序 160 检验三.工艺方案比较和分析 上述两个方案特点在于：方案一 采取同时铣削加工两个端面，能够提升效率，而方案二采取车削端面，能够确保精度，方案一效率虽高但精度不能确保，应把确保精度放在首位，故选择方案二车削两端面。因为各端面及外圆柱面全部和20轴线有公差确保，所以加工各端面及外圆柱面时应尽可能选择20孔为定位基准。经过比较修改后具体工艺过程以下:工序 10 粗车100端面及外圆柱面,粗车B面，粗车90外圆柱面工序 20 粗车45端面及外圆柱面，粗车90端面工序 30 钻、扩、粗铰20孔工序 40 钻4孔，再钻6孔工序 50 半精车100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90外圆柱面，车100、90倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔左端倒角工序 60 半精车45端面及外圆柱面，半精车90端面，车3*2退刀槽，车45倒角，车20内孔右端倒角工序 70 精车100端面及外圆，精车B面工序 80 精车45外圆，精车90端面工序 90 精绞20孔工序 100 磨100、45外圆柱面工序 110 钻49透孔工序 120 铣90mm圆柱面上两个平面工序 130 磨B面工序 140 磨90mm外圆柱面上距离轴线24mm平面工序 150 划线刻字工序 160 100mm外圆无光镀铬工序 170 检验 以上加工方案大致看来还是合理.但经过仔细考虑零件技术要求和可能采取加工手段以后,就会发觉仍有问题,关键表现在工序钻4mm孔，再钻6mm孔因为在设计夹用夹具时要以90mm圆柱面上一个平面来定位,所以应把铣90mm圆柱面上两个平面这一道工序放在钻4孔，再钻6mm孔工序前. 所以最终确定加工工艺路线以下： 工序 10 粗车100端面及外圆柱面，粗车B面，粗车90外圆柱面工序 20 粗车45端面及外圆柱面，粗车90端面工序 30 钻、扩、粗绞20孔 工序 40 粗铣90圆柱面上两个平面工序 50 半精车100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90外圆柱面，车100、90外圆柱面上倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔左端倒角工序 60 半精车45端面及外圆柱面，半精车90端面，车3*2退刀槽，车45圆柱面两端倒角，车20 内孔右端倒角工序 70 精车100端面及外圆，精车B面工序 80 精车45外圆，精车90端面工序 90 精绞20孔工序 100 精铣90圆柱面上两个平面工序 110 钻、绞 4-9孔工序 120 钻4孔，钻、绞6孔工序 130 磨100、45外圆柱面工序 140 磨B面工序 150 磨90外圆柱面上距离轴线24mm平面工序 160 刻线刻字工序 170 镀铬工序 180 检测入库2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确实定“法兰盘”零件材料为HT200，硬度200HBS，毛坯重量约为2.8KG，生产类型为中批生产，采取铸造毛坯。 依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：1.mm外圆表面另外圆表面为IT6级，参考机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基础尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精车外圆0.6450.017半精车外圆1.445.60.1粗车外圆347+0.3毛坯5500.52.外圆表面mm参考机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基础尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精车外圆0.6100-0。46半精车外圆1.41006粗车外圆4102毛坯61060.83B面中外圆柱面参考机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基础尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差精磨外圆0.245-0.6粗磨外圆0.845.2半精车外圆146粗车247毛坯60106114孔20mm参考机械制造工艺学课程设计指导书确定各工序尺寸及加工余量工序名称工序余量工序基础尺寸工序尺寸公差工序尺寸及公差铰孔0.220+0.04520扩孔0.919.8+0.119.8钻孔918+0.618毛坯105. mm端面1）根据机械制造工艺学课程设计指导书表5-1，铸件重量为2.8kg，mm端面单边加工余量为2.03.0，取Z=2.0mm，铸件公差根据表6-28，材质系数取，复杂系数取，则铸件偏差为； 2）精车余量：单边为0.2mm（见机械制造工艺学课程设计指导书），精车公差既为零件公差-0.08；3）半精车余量：单边为0.6mm（见机械制造工艺学课程设计指导书），半精车公差加工精度为IT9，所以能够知道本工序加工公差为-0.12mm；4）粗车余量：粗车公差余量（单边）为Z=2.0-0.2-0.6=1.2mm； 粗车公差：现在要求本工步（粗车）加工精度为IT11级，所以，能够知道本工序加工公差为-0.32mm，因为毛坯及以后各道工步加工全部有加工公差，所以所要求加工余量其实就是含义上加工余量，实际上，加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分；mm端面尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图见下图：由图能够知道：毛坯名义尺寸为：94+2=96（mm）毛坯最大尺寸：96+0.7=96.7（mm）毛坯最小尺寸：96-0.8=95.2（mm）粗车后最大尺寸：94+1.2=95.2（mm）粗车后最小尺寸：95.2-0.32=94.88（mm）半精车后最大尺寸：94+0.6=94.6（mm）半精车后最小尺寸：94.6-0.12=94.48（mm）精车后尺寸为94mm加工余量计算表 工序 加工尺寸及公差铸造毛坯粗车半精车精车加工前尺寸最大96.795.294.6最小95.294.8894.48加工后尺寸最大96.795.294.694.04最小95.294.8894.4893.96加工余量21.20.60.2加工公差-0.32-0.12-0.083确定切削用量及基础工时3. 1工序10粗车100mm端面及外圆柱面，粗车B面，粗车90外圆面1.加工条件工件材料：HT200 b=220MPa 模铸加工要求：粗车100mm端面及外圆柱面，粗车B面机床：CA6140卧式车床 刀具：采取刀片材料为YT15，刀杆尺寸16x25mm,=90,=15,=12,=0.5mm2计算切削用量(1) 粗车100mm端面 1) 已知毛坯长度方向加工余量，考虑模铸拔模斜度，=4mm。 2) 进给量f 查表5-42,当刀杆尺寸为1625 mm，35mm,和工件直径为100时，f =0.71.0mm/r。按CA6140车床说明书，取 f =0.9mm/r 3) 计算切削速度，按机械制造工艺学课程设计指导书表5-43,切削速度计算公式为(寿命T=60min) (m/min)其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。依据表5-32修正系数见,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以x1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/min) 4)确定机主轴转速 ns= 504r/min查表5-44,依据机床上主轴转速选择，和504r/min相近机床转速为480r/min及600r/min。现选择=480r/min。所以实际切削速度v=110r/min/。 5) 切削工时：L=40mm , =2mm, =0, =0 tm=0.098(min)（2) 粗车100mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度 1) 切削深度 单边余量Z=2mm,分一次切除。 2) 进给量 依据机械制造工艺学课程设计指导书表5-41，取f=0.9mm/r 3)计算切削速度，依据表5-43计算公式确定切削速度132m/min 4)确定机床主轴转速 ns= 420r/min按查表5-44，和420r/min相近机床转速为480r/min所以实际切削速度= 5) 检验机床功率由表5-45，能够查得和切削功率计算公式以下：其中2985，1.0，0.65，-0.15， =0.63 =0.61 =29851.00.51500.630.89=1122.4(N) 切削时消耗功率2.81(KW) 依据表5-46知：CA6140主电机功率为7.5kw.转速为480r/min时主轴传输最大功率为4.5kw.所以机床功率足够，能够正常加工。 6) 校验机床进给系统强度已知主切削力1122.4N.径向切削力按公式计算其中1940，0.9，0.6，-0.3，=0.59=0.5 所以 =19401.50.51500.590.5=203(N) 而轴向切削力 其中2880，1.0，0.5，-0.4，=0.34=1.17 轴向切削力 =28801.50.51500.341.17=442(N) 取机床导轨和床鞍之间摩擦系数=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构作用力为F=+(+)=442+0.1(1122.4+203)=442+132.5=574.5N 而机床纵向进给机床可承受最大纵向力为3530N 7)切削工时t=其中l=10mm =4mm =2mm 所以t=0.1min(3)粗车B面 1) 切削深度单边余量Z=30mm.分15次切除 2) 进给量依据表5-42 取f=0.9mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见机械制造工艺学课程设计指导书表5-32,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以1.440.81.040.810.97=126m/min 4) 确定机主轴转速 ns= 378r/min按机床说明书(见机械制造工艺学课程设计指导书表5-44),和378r/min相近机床转速为400r/min。现选择=400r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时： t=i ;其中l=30mm t=i=15=1.25(min)3. 2工序20粗车45端面及外圆柱面，粗车90另一个端面(1) 粗车mm端面 1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm 2) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见机械制造工艺学课程设计指导书表5-32,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以1.440.81.040.810.97=187m/min 3) 确定机床主轴转速ns= 553r/min按机床说明书(见机械制造工艺学课程设计指导书表5-44),和553r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。所以实际切削速度= 4) 切削工时： t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=x1=0.06(min)(2) 粗车mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=2.2mm 分两次切除。 2) 进给量 依据机械制造工艺学课程设计指导书5-42取f=0.8mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见机械制造工艺学课程设计指导书表5-32,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以1.440.81.040.810.97=89m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 753r/min 按机床说明书(见机械制造工艺学课程设计指导书表5-44),和753r/min相近机床转速为750r/min。现选择=750r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时： t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=x2=0.09(min)(3) 粗车90mm端面 1) 切削深度 单边余量为Z=1.2mm 一次切除。 2) 进给量 依据机械加工工艺手册取f=0.8mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见机械制造工艺学课程设计指导书表5-32,即=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以1.440.81.040.810.97=122m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 431r/min按机床说明书(见机械制造工艺学课程设计指导书表5-44),和431r/min相近机床转速为480r/min。现选择=480r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时：t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.07(min)3. 3工序30 钻、扩20孔 (1) 钻18mm孔 机床：Z525立式钻床 刀具：依据机械制造工艺学课程设计指导书选择高速钢钻头W18Cr4V. 1)进给量,当铸铁HB200时，D=18时，取f=0.3mm/r 2)切削速度依据机械制造工艺学课程设计指导书,查得V=35m/min. 3)确定机床主轴转速ns= 619.2r/min按机床说明书(见机械制造工艺学课程设计指导书),和619.2r/min相近机床转速为555r/min。现选择=555r/min。所以实际切削速度=31.4m/min 4)削工时： t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.63(min)(2) 19.8mm孔依据相关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量和切削速度和钻一样尺寸实心孔时进给量和切削速度之关系为 式中、加工实心孔进切削用量. 现已知=0.36mm/r =42.25m/min （见机械制造工艺学课程设计指导书）1) 给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选择0.5mm/r2) 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 271.8r/min查表5-44,和271.8r/min相近机床转速为275r/min。现选择=275r/min。所以实际切削速度=17.4m/min4) 削工时：t=i ;其中l=91mm; =10mm; =4mm; t= =0.78(min)3. 4工序40 半精车100端面及外圆柱面，半精车B面，半精车90外圆柱面，车100、90外圆柱面上倒角，车45两端过渡圆弧，车20孔左端倒角(1) 半精车100mm端面粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。进给量f 依据机械制造工艺学课程设计指导书，取f0.5mm/r机床主轴转速480r/min所以切削工时tm=0.44（min）(2) 半精车100mm外圆柱面粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外全部相同，故其它在此省略进给量f 机械制造工艺学课程设计指导书取f=0.2mm/r 主轴转速 n=480r/min 所以切削工时t=0.17min(3) 半精车B面粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。进给量f 依据机械制造工艺学课程设计指导书表5-42.取f0.5mm/r机床主轴转速400r/min t=i ;其中l=30mm t=i=15=2.25(min)3.5工序50 半精车45端面及外圆柱面，半精车90端面，车3*2退刀槽，车45圆柱面两端倒角，车20 内孔右端倒角(1) 半精车mm端面 1) 切削深度 单边余量Z=1.2mm 2) 进给量机械制造工艺学课程设计指导书表5-42，取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。机械制造工艺学课程设计指导书表5-32,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以1.440.81.040.810.97=187m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 553r/min查表5-44,和553r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。所以实际切削速度 = 5) 切削工时： t=i ;其中l=25mm; =4mm; =2mm; t=i=1=0.26(min)(2) 半精车mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 2) 进给量 机械制造工艺学课程设计指导书表5-42，取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度 其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。机械制造工艺学课程设计指导书表5-32,即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=96m/min 4) 确定机床主轴转速 ns= 578r/min查表5-44 ,和578r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。所以实际切削速度 = 5)切削工时： t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.37(min)(3) 半精车90mm端面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.7mm 一次切除。 2) 进给量机械制造工艺学课程设计指导书表5-42取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见机械制造工艺学课程设计指导书表5-41,=1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=134m/min 4)确定机床主轴转速ns= 458r/min查表5-44,和458r/min相近机床转速为480r/min。现选择=480r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时:t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.28(min)3. 6工序60精车100端面及外圆，精车B面(1) 精车100mm端面粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。进给量f 依据机械制造工艺学课程设计指导书,f0.2mm/r机床主轴转速480r/min所以切削工时tm=0.44（min）(2)精车100mm外圆柱面粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外全部相同，故其它在此省略进给量f 依据机械制造工艺学课程设计指导书表5-42 取f=0.2mm/r 主轴转速 n=480r/min 所以切削工时t=0.33 min(3)精车B面粗精加工切削用量除了进给量和切削深度外其它全部相同，故在此省略。进给量f 依据表5-41，取f0.2mm/r机床主轴转速480r/min t=i ;其中l=30mm t=i=15=4.7min3. 7工序70 精车45外圆，精车90端面(1) 精车mm外圆柱面 1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 分两次切除。 2) 进给量 依据机械制造工艺学课程设计指导书取f=0.2mm/r 3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数见机械制造工艺学课程设计指导书表5-41，即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=96m/min4) 确定机床主轴转速ns= 585r/min按查表5-44,和585r/min相近机床转速为600r/min。现选择=600r/min。所以实际切削速度=5)切削工时： t=i ;其中l=41mm; =4mm; =0mm; t=i=0.75(min)(2) 精车90mm端面1) 切削深度 单边余量为Z=0.3mm 一次切除。2) 进给量 依据机械制造工艺学课程设计指导书取f=0.2mm/r3) 计算切削速度其中：=342, =0.15, =0.35, m=0.2。修正系数机械制造工艺学课程设计指导书表5-41，即 =1.44 , =0.8 , =1.04 , =0.81 , =0.97。所以 1.440.81.040.810.97=134m/min 4)确定机床主轴转速ns= 458r/min查表5-44见,和458r/min相近机床转速为480r/min。现选择=480r/min。所以实际切削速度= 5) 切削工时：t=i ;其中l=22.5mm; =4mm; =0mm; t=i=0.31(min)3. 8工序80精绞20孔(1) 绞孔至20mm 1) 进给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选择0.5mm/r 2) 削速度 v=0.448.25=19.3m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 298.3r/min依据表5-44,和298.3r/min相近机床转速为275r/min。现选择=275r/min。所以实际切削速度= 4) 工时：t=i ;其中l=91mm; =7mm; =3mm; t= =0.73(min)3.9工序90 粗铣90圆柱面上两个平面(1) 铣距中心线34mm平面。机床：加工中心 刀具：依据机械加工工艺手册表10-64选择硬质合金三面刃铣刀YT15. 铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40 1) 削深度 2=10mm 所以有=5mm 2) 给量 查机械制造工艺学课程设计指导书得,进给量f=0.20.35mm/齿按机床行选择f=0.3mm/齿 3) 切削速度依据机械制造工艺学课程设计指导书,及10-66,查得V=115min/s. 即V=6.9m/min 4) 定机床主轴转速 ns=21.97r/min按机床说明书(见机械制造工艺学课程设计指导书表5-44),和21.97r/min相近机床转速为22.5r/min。现选择=22.5r/min。所以实际切削速度 =当=22.5r/min时，工作台每分钟进给量应为=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min)查机床说明书有=60(mm/min) 5) 切削工时：t=1.5(min) t=0.75(min)铣两次总时间为t=1.5+0.75=2.25min(2) 粗铣距中心线24mm平面。机床：加工中心 刀具：依据机械制造工艺学课程设计指导书表5-13选择硬质合金三面刃铣刀YT15. 铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=40/ 1) 切削深度 4=20mm 所以有=5mm 2) 进给量 查机械制造工艺学课程设计指导书表5-13得,进给量f=0.20.35mm/齿按机床行选择f=0.3mm/齿 3) 切削速度依据机械制造工艺学课程设计指导书表5-13,查得V=115min/s. 即V=6.9m/min 4) 确定机床主轴转速 ns= 21.97r/min查表5-44,和21.97r/min相近机床转速为22.5r/min。现选择=22.5r/min。所以实际切削速度 =当=22.5r/min时，工作台每分钟进给量应为=fZ=0.31022.5=67.5(mm/min) 查机床说明书有=60(mm/min) 5) 切削工时：t=1.5(min) 铣4次总时间为4t=4x1.5 =6min（3）精铣90圆柱面上两个平面 1) 切削深度 查机械制造工艺学课程设计指导书,取=1mm 2) 进给量 查机械制造工艺学课程设计指导书，按机床行选择f=0.2mm/齿 3) 切削速度依据机械制造工艺学课程设计指导书,查得V=190min/s. 即V=11.4m/min 4) 确定机床主轴转速ns= 36.3r/min查表5-44,和36.3r/min相近机床转速为37.5r/min。现选择=37.5r/min。所以实际切削速度=当=37.5r/min时，工作台每分钟进给量应为=fZ=0.21037.5=75(mm/min) 查机床说明书有=80(mm/min) 5)切削工时： t=1.125(min) 铣2次总时间为2t=21.125=2.25min3.10工序100 钻、绞 4-9孔(1) 4-9mm孔机床：Z525立式钻床 刀具： 据机械制造工艺学课程设计指导书选择高速钢麻花钻9. 1) 给量 查机械制造工艺学课程设计指导书，取f=0.13mm/r 2) 削速度依据机械制造工艺学课程设计指导书,查得V=30m/min. 3) 定机床主轴转速ns= 1061r/min查表5-44,和1061r/min相近机床转速为1012r/min。现选择=1012r/min。所以实际切削速度=4) 削工时： t=i ;其中l=8mm; =4mm; =3mm; t= =0.11(min)因为有四个孔所以切削工时为4 t=0.44min3. 11工序110钻4孔，扩6孔(1)钻4mm孔机床：Z525立式钻床 刀具：依据机械制造工艺学课程设计指导书选择高速钢麻花钻4. 1)进给量 查机械制造工艺学课程设计指导书，取f=0.13mm/r 2)切削速度依据机械制造工艺学课程设计指导书,查得V=2434m/min. 取V=30m/min 3)确定机床主轴转速ns= 2388r/min查表5-44,和2388r/min相近机床转速为r/min。现选择=r/min。所以实际切削速度= 4) 切削工时：