门窗工艺卡模板.doc

淄博永达铝塑门窗开料工艺卡
工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第1页
1
型材下料
全部主型材
双头切割锯床，角度仪，卷尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1.依据生产制作单领取在常温下放置48小时以上，表面无损伤且贴有保护膜型材；
2.依据生产制作单要求调好切割角度和尺寸，将型材放置在工作平台上，调整好气缸压块，使型材如工艺简图所表示位置，并保持稳固；
3.开启设备进行切割；
4.检验切割型材是否和制作单符合，并在每根下完料上用铅笔注明尺寸；
5.将检验结果，登记在统计上；
6.将型材按按项目批次、类型、尺寸进行分类，放置在型材运输车上；
7.注意在切割前应合理排料，以免浪费；
8．若能确保型材正确定位，可多根一齐下料。
1． 检验生产日期、有没有合格标签；
2． 切割好料尺寸、角度应符合生产制作单要求；
3． 在切45º和其它焊接型材时，下料尺寸比生产制作单大6 mm，在切90º等非焊接时，下料尺寸和订单尺寸相同；
4． 焊接尺寸偏差±1.5mm；非焊接尺寸偏差为±1mm,角度偏差为±18´。
1． 内外边尺寸不一样、角度不对：定好位和清洁好定位板；
2． 切割面不平，有台阶、崩口：降低锯片进给速度；
3． 切割面有脏物：保持锯片洁净。

见附录1-1，1-2。
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序号
工 序 名 称
适 用 范 围
使 用 设 备 及 检 测 工 具
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第2页
1-1
主型材下料
全部主型材
双头切割锯床，角度仪，卷尺

共55页
工序简图

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淄博永达铝塑门窗开料工艺卡

工 序 名 称
适 用 范 围
使 用 设 备 及 检 测 工 具
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第3页
1-2
主型材下料
全部主型材
双头切割锯床，角度仪，卷尺

共55页
工序简图

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第4页
2
切槽钢
全部主型材
砂轮切割机，卷尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验所领槽钢型号是否正确，有没有生锈、弯曲变形，如有则应更换；
2． 按型材开料次序切割相对应槽钢，切割前要进行合理排料，标准上先开长料再开短料；
3． 在切割时应按长度要求在槽钢上划好线，摆放好槽钢并夹紧后，再开始切割；
4． 检验切割尺寸是否合格，若合格，应去掉毛刺，并作好标识。

1． 长度公差为±5mm；
2． 角度公差为±2゜；
3． 槽钢可许可有较小弯曲变形，但标准上应不影响正常使用；
4． 只要正确定好位并夹紧好，能够多根槽钢一齐切割，提升效率。
1． 若未去除毛刺，安装时轻易划花型材端面；
2． 槽钢若附带有切割液，会弄脏型材端面，降低焊接强度。
见附录2-1。
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序号
工 序 名 称
适 用 范 围
使 用 设 备 及 检 测 工 具
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第5页
2-1
切槽钢
全部主型材
砂轮切割机，卷尺

共55页
工序简图

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第6页
3
V型材下料
平开框、扇、中竖；推拉扇、中竖
V型锯，卷尺，游标卡尺，
角度仪

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 依据生产制作单所表示，正确选择要切V形口框扇材和中竖，并检验前道工序是否正确；
2． 依据不一样框扇材和所用中竖确定框材V型口深度尺寸H，H为中竖大面宽度二分之一减焊接余量（3mm-4mm）并依据标尺调好V形锯切割深度；
3． 对正反焊接框材，要注意清除焊渣再开V形口；
4． 依据v形口位置尺寸调整长度行程挡板，将型材放在工作台上，调整好汽缸压块，使型材紧固；
5． 开启设备进行切割，其切割角度如附图所表示；
6． 检验该工序是否合格。
1． 框扇V型口和V型中竖长度方向尺寸偏差为±1mm，如L1,L；
2． 角度公差为±18´
V形口切深：M=(W/2-3.5)mm
中竖下料长度：
L=W框-26mm（601sf）
L=W框-48mm(601bf)
中坚大面切割面尺寸偏差|La-Lb|≤1.5mm。
1． 切割角度偏差较大：应较正型材纵向位置，使其中线在v型锯居中位置；
2． 长度方向偏差超出允
许值：重新切料。
见附录3-1，3-2。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第 7页
4
铣水槽
全部主型材
水槽机，卷尺，游标卡尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 先找出所要铣水槽型材，检验型材工序是否正确；
2． 在铣水槽时先用试机料调好刀具；
3． 按次序先打外水槽，再打内水槽。依据型材类型及尺寸确定水槽位置和尺寸，见工序简图；
4． 检验水槽尺寸及定位尺寸；
5． 对合格型材，要立即去除毛刺，并用气枪吹洁净切屑。
1． 水槽孔外观应平直无毛刺，尺寸为5×27±0.5mm；
水槽定位尺寸偏差为±1.5mm；
水槽宽度方向位置应以铣平加强筋作为基准；
2． 水槽不能打穿装槽钢主型腔；以免槽钢生锈；
3． 水槽切口应光滑无毛刺无齿状；
4． 对于带假中竖平开门框，中间不用打水槽；
5． 水槽打法见水槽工艺要求。
1． 水槽高度偏差大：
调好刀具或拧紧调整角度把手。
参考附录水槽工艺要求4—1……4—5。
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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第8页
4-1
铣水槽
全部主型材
水槽机，卷尺，游标卡尺

共55页
__型材水槽工艺
1． 水槽孔依据工序要求铣削在型材正确位置上，水槽外形尺寸为5×27mm，内外水槽位置应错开；
2． 铣孔时不能铣穿型材主腔，预防水流进主腔，腐蚀槽钢，降低整窗强度；
3． 601SF用作平开窗和601ZM用作固定窗，外水槽中线距型材内侧面12.5mm;
4． 异形窗内水槽距型材内端面23mm，外水槽向中间错开内水槽30mm；样板窗标准上要确保水槽数目齐全完整，严重影响外观时可合适调整水槽位置；特殊制作窗型按制作要求打水槽；
5． 水槽位置参数以下：
5.1 -60、75、80、85系列框，基础窗型为口形框,
5.1.1平开窗、固定窗框材——
在下列尺寸范围：L＜500mm—601SF/751LF/752LF/802LF
L＜511mm—601BF 打一个外水槽，两个内水槽.
以上范围外打两个内外水槽，仅当为L≥1200固定窗时打两个内外水槽，居中加一个内水槽.
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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第9页
4-2
铣水槽
全部主型材
水槽机，卷尺，游标卡尺

共55页
5.1.2推拉窗框材---
两端两个内外水槽（单、双扇推拉窗）
两端两个内外水槽,居中打一个外水槽错开外水槽30mm靠左打一个内水槽（三扇推拉窗）
两端两个内外水槽,均分加打两个外水槽并错开外水槽30mm靠中间打两个内水槽（四扇推拉窗）
1) 601SF 、751LF----内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面123mm;
2) 601BF----内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面134mm;
3) 602UF、602WF-----内水槽距型材内端面23mm，外水槽距型材外端面134mm
4) 752LF、752WF----内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面130mm；
5) 802LF、802WF----内水槽距型材内端面23mm，外水槽距型材外端面134mm;
6) 751MF不用铣水槽；
5.2---60、75、80、85系列扇材，外水槽数目尽可能和框材相对应，通常长度打两个内外水槽，以下例外：
长度＜459平开窗扇打一个外水槽，两个内水槽。
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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第10页
4-3
铣水槽
全部主型材
水槽机，卷尺，游标卡尺

共55页
长度＜459推拉窗扇打两个外水槽，一个内水槽
长度≥900窗扇打两个外水槽，三个内水槽
1）平开601TS/ZS、 601TDS/601ZDS、751TS----内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面103mm
2）推拉602HS/602HDS、752HSS----内水槽距型材内端面103mm，外水槽距型材外端面90mm
5.3----带中竖窗型
5.3.1 H方向中竖，基础窗型为形，此时水槽打在对应框材上，中竖两端水槽位置以下，框材两端各一内外水槽位置尺寸如5.1所表示（注：垂直中竖内侧距框内侧、两中竖内侧面距离W＜442mm时，在两型材内侧面距离居中外打一个外水槽，两个内水槽打在两端；W≥1200时打二个外水槽，三个内水槽—--仅限平开窗和固定窗）
1） 601TM/601ZM作—焊接中竖时，框材内水槽距型材V形口内端面13mm，外水槽距中竖中线108mm
（601SF、601BF）
--螺接中竖时，框材内水槽距型材中竖中线24mm，外水槽距中竖中线108mm
（601SF、601BF）
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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第11页
4-4
铣水槽
全部主型材
水槽机，卷尺，游标卡尺

共55页
2）602TM— 作螺接中竖时，内水槽距中竖中线25mm，外水槽距中竖中线114mm
（752WF、752LF、752HM），外水槽距中竖中线118mm（802LF）
5.3.2 W方向中竖，基础窗型为 形窗，水槽打在中竖型材上.中竖打法同框材相近，中竖上为固定窗且长度≥1150mm时加打一个内水槽，中竖两端水槽位置以下，水平中竖上有垂直中竖时尺寸如5.3.1
1）601TM/601ZM—--焊接时，内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面110mm（框材：601SF、601BF）
焊接时，内水槽距型材外端面103mm，外水槽距型材外端面42mm(扇材：601TDS、601ZDS）
螺接时，内水槽距型材外端面33mm，外水槽距型材外端面94mm（框材：601SF、601BF、751LF）
2）602TM— 作螺接中竖接框材752LF、802LF时，内水槽距型材外端面33mm，外水槽距型材外端面101mm
----螺接中竖接框材602HS、602HDS、752HSS时，内水槽距型材外端面113mm，外水槽距型材外端面分别为37、26、51mm
3﹚602TM—焊接中竖接框材602HS/HDS、752HSS时，内水槽距内端面113mm，外水槽距型材外端面分别为59、
48、73mm
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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第12页
4-5
铣水槽
全部主型材
水槽机，卷尺，游标卡尺

共55页
4）602HM-- 内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面120mm
5）52HM-- 内水槽距型材内端面13mm，外水槽距型材外端面117mm

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第13页
5
铣锁孔、五金件槽
全部扇材
双轴仿形铣，卷尺，游标卡尺，配套传动器和执手

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 先找出所要铣型材，并检验型材前道工序是否正确；
2． 依据所用五金件调整靠模安装位置（见工序简图），用试机料调试好刀具；
3． 将型材摆上工作台，调整汽缸压块压紧型材，开启机器铣孔槽；
4． 按先钻执手孔，再铣传动器槽次序工作；
5． 铣后用传动器和执手试放入，检验是否适宜，开启是否灵活；
6． 去除手刺，并用气枪吹洁净切屑。
1．传动器槽尺寸为：
长度方向尺寸偏差为±1mm，宽度方向尺寸偏差为±0.5；
2．孔距偏差为±1mm，孔中心线到型材边距离偏差为±0.5mm；
3．传动器和执手配适宜宜；
4．槽孔应光滑、无毛刺、无缺口。
1．传动器配合较紧：重新调整刀具位置，并压紧型材；
2．铣出槽和孔有不平现象：降低铣削进给速度；
3．锁芯插不进：若偏差较大应重新切料；
4．铣刀夹具划花型材：重新装夹铣刀或更换长铣刀；
5．同一靠模孔铣出不一样孔槽：重新调整靠模指针。
见附录5-1、…5-12。
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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第20页
6
铣端面
中竖型材
端面铣床，卷尺，游标卡尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
1．检验型材下料是否正确，表面有没有损伤；
2． 调整好组合铣刀位置，并清洁好铣床定位面；
3． 把型材按正确位置放上工作定位面，调好汽缸压块压紧型材，推进机头进行铣削，完成后尺寸如右图所表示；
4． 用铲刀去除毛刺；
5． 端面切口应和框材配合紧密，无崩口、高低差。

1． 中竖和框材配合紧密，其中型材表面间隙小于0.5mm，内部配合间隙小于0.8mm；
2． 端面要平整，无毛刺，无缺口；
3． 中竖长度尺寸偏差为±1mm；
型材高度偏差为±0.3mm；
4．中竖和框材高低差小于0.5mm。
1． 中竖和框材高低差较大：若超出范围，应更换或交换中竖；
2． 中竖和框材间隙大：端面未铣好，注意调整靠模螺孔或组合铣刀。

工序简图

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第21页
7
固定槽钢
全部主型材
攻丝机

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验型材前面工序是否有误，型材面有没有刮花损伤，如有应立即处理；
2． 依据图纸要求，选择合格槽钢，并处理好下料切割产生飞边，毛刺和切割液，将槽钢装入型材主腔；
3． 在打螺钉前，用废料调好攻丝机及靠模，并按要求在机上装好对应规格螺钉；
4． 将装调好槽钢型材靠紧靠模，点动开关夹紧型材，开动攻丝机，攻丝打螺钉。
1． 固定好槽钢不得影响焊接，槽钢
距型材两端要尽可能均等；
2． 首尾两螺钉距型材端面距离为
120mm， 螺钉间距在300以下，应成直线等分排列，同一窗型螺钉位置应大致对应，在一根型材上不得少于两颗螺钉；
3． 固定槽钢时：通常型材用Φ4X16
沉头自攻自钻螺钉，推拉扇用Φ4X19沉头自攻自钻螺钉，螺钉应拉紧槽钢，螺钉头应和型材面平齐；
4． 打完螺钉后，检验槽钢是否紧贴型材内壁面。
1． 槽钢轻易移动并使螺钉变形：
用一工具垒紧槽钢定好位，才打螺钉；
2． 螺钉头磨损严重：
更换螺钉。
见附录7-1，7-2，7-3。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
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第25页
8
装毛条
推拉门窗扇材、盖板
剪刀

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 依据材料清单，领取对应规格毛条；
2． 依据工序简图所表示，确定需要安装毛条
型材位置；
3． 在焊接前，将一定长度毛条安装在型
材卡槽内（若为扇材，毛条长度比扇材短6mm，若为盖板，毛条应和其长度相同）；
4． 推拉扇在焊接时应注意毛条位置是否影响焊接；盖板两端涂上长度约 10mm玻璃胶后再嵌入毛条，并静置到玻璃胶凝固；
5．检验毛条安装情况。
1．毛条应能和型材结合牢靠，不能轻易脱落。装后不能有较严重脱毛现象；
2．盖板要在两头涂一层玻璃胶，再穿毛条；
3．毛条不能断开安装，以影响毛条密封性能。
1． 毛条过长：将超长部分剪去；
毛条过短：更换毛条。
2． 盖板上毛条外露且已粘牢：将多出部分切去，将不足部分填补。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第26页
9
冲盖板孔
盖板
冲床，游标卡尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验盖板尺寸上否适宜，表面有没有损伤；
2． 调整好靠模螺丝，放好型材，用手转动转盘轻轻压下冲头；
3． 去除毛刺；
4． 检验冲孔是否合格。

1． 长度方向尺寸为12，
尺寸偏差为1mm；
2．宽度方向尺寸为16，
尺寸偏差为0.5。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第27页
10
攻丝
平开扇材
攻丝机，标准螺丝

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 先找出所要攻丝扇材，并检验扇材槽钢，水槽等是否合格；
2． 把型材放入机器上，用手压紧，开动电机，慢慢落下丝锥攻丝；
3． 攻丝位置应依据工艺要求确定；
4． 攻完扇材，用标准螺丝试拧检验螺钉是否适宜。
1． 攻丝孔和螺丝应配适宜宜；
2． 螺纹无滑牙，破损现象；
3． 选择丝锥和螺丝规格相同。
1．丝锥易折断：攻丝进给太快或型材未压紧。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第28页
11
预钻孔
平开窗框，扇
台式钻床

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 先找出所要预钻研孔型材，检验型材长度，水槽，槽钢等是否正确；
2． 用废型材调试好钻头装夹长度和钻孔深度；
3． 把型材放入工作台，定好位并开始钻孔。
4． 检验钻孔位置尺寸；
5． 去除毛刺，并用汽枪吹洁净切屑。

1． 预钻孔尺寸：框材为Φ4.2，
公差为0.3；
扇材为Φ4.2,
公差为0.3；
2．注意确保孔位置精度；
3．孔应光滑，无毛刺，无锯齿状。

1．孔尺寸偏差大：调整靠模尺寸，同时在钻孔时压紧型材。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第29页
12
单头焊接
全部主型材
单头焊机，游标卡尺，塞尺，角强度测试仪

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验前面工序是否正确，焊接面保持清洁，如有灰尘或异物应立即清除；
2． 打开焊机，检验焊布是否洁净或发白，如有则立即清洁或更换；
3． 依据窗型和型材选择好靠模，并调整好靠模位置；
4． 设置好焊接参数：温度设定为240-255℃，焊接压力为2-3bar,压紧压力为4-5.5bar,加热时间为25-35秒；
5． 用废型材调试好机器，确定好焊接参数，待焊机稳定后开启设备进行焊接；
6． 检验焊接是否符合要求。
1． 焊接好型材表面高低差控制在0.3mm之内，型材前后错位差应在0.3mm之内（圆弧窗、异形窗这二项参数能够放宽至0.5mm）；
2． 对焊型材长度尺寸公差控制在2mm内，异形窗控制在3mm内。

1．焊完后有显著高低差和错位：检验型材有没有较大尺寸差异（尽可能使用同期生产型材），再检验靠模和机器有没调试好。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第30页
13
四位焊接
全部主型材
四位焊机，卷尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验前面工序是否正确，焊接面保持清洁，如有灰尘或异物应立即清除；
2． 打开焊机，检验焊布是否洁净或发白，如有则立即清洁或更换；
3． 依据窗型和型材选择好靠模，并调整好靠模位置；
4． 设置好焊接参数：温度设定为240-255℃，焊接压力为2-3bar,压紧压力为4-5.5bar,加热时间为25-35秒；
5． 用废型材调试好机器，确定好焊接参数，待焊机稳定后开启设备进行焊接；
6． 对带中竖窗型焊接，熔接时要立即插入槽钢；
7． 焊完后检验是否合格。
1． 焊接好型材表面高低差控制在0.3mm之内，型材前后错位差应在0.3mm之内；
2． 窗尺寸确定许可偏差：
300-900范围： 尺寸偏差±1.5mm，
对角线公差≤2mm；
901-1500范围： 尺寸偏差±2mm，
对角线公差≤2.5mm；
1501以上范围： 尺寸偏差±2mm，
对角线公差≤3mm。

1．焊完后有显著高低差和错位：检验型材有没有较大尺寸差异（尽可能使用同期生产型材），再检验靠模和机器有没调试好；
2．对角线偏差大：调好靠模，并检验焊机多个机头响应操作是否一样。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第31页
14
四角焊接
全部主型材
四角焊机，卷尺，角强度试验仪

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验前面工序是否正确，焊接面保持清洁，如有灰尘或异物应立即清除；
2． 打开焊机，检验焊布是否洁净或发白，如有则立即清洁或更换；
3． 依据窗型和型材选择好靠模，并调整好靠模位置；
4． 设置好焊接参数：温度范围设定为240-255℃，熔焊压力设定在3.5-5.5bar之间,焊接压力为2-3bar之间,压紧压力为4-5.5bar之间,加热、焊接时间为25-35秒之间；
5． 用废型材调试好机器，确定好焊接参数，待焊机稳定后开启设备进行焊接；焊完后检验是否合格。

1． 焊接好型材表面高低差控制在0.3mm之内，型材前后错位量应控制在0.3mm之内；
2． 窗尺寸确定许可偏差：
300-900范围：尺寸偏差±1.5mm
对角线公差≤2mm；
901-1500范围：尺寸偏差±2mm
对角线公差≤2.5mm；
1501以上范围：尺寸偏差±2.5mm
对角线公差≤3mm。

1．焊接有纹路及强度不够：
1）检验所设定焊接参数是否有误；
2）检验开料尺寸和角度是否超出许可值；
3）检验焊布，定位板等位置是否清洁。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第32页
15
V型清角
带中竖框，扇
水平清角机，游标卡尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验前道工序焊接是否合格（即四位焊机焊接）；
2． 焊好框扇要冷却一分钟后才可清角；
3． 将型材放入机器平台内，确定位置正确后，踩动脚闸开启机头清角；
4． 检验清角是否合格，对合格产品需立即放到型材车上，并输送到下一工序；
5． 选择待清角框扇时应注意实施“优异先出”排序，先焊完框先清角。

1． 应清出二道呈“V”形浅槽，要求浅槽宽度均匀，位置正确不偏离焊缝；
2． 清角凹槽宽度尺寸为3±0.3，
深度尺寸为0.5±0.2；
3．由清角情况来反应焊接质量：焊接高低差应在公差范围内，清角没有严重纹路及黑线等影响焊接强度情况。
1．清角浅槽偏离焊缝：这是因为焊接中竖和框材没有成直角，偏差较大，或是型材摆放位置不对；
2．清角高低差：依据高低位置及高低量，焊接是将适宜玻璃垫片放入型材上。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第33页
16
水平清角
框材，扇材
水平清角机，游标卡尺

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1．检验框扇焊接是否合格；
2．焊好框扇要冷却1分钟后才可清角；
3．依据不一样型材选择好清角刀具，并用试机料试验一次（无衬钢）；
4．把型材放入设备内，即可自动清角；
5．检验清角是否合格，对合格产品需立即放到型材车上。

1． 清角凹槽宽度尺寸为3±0.3；
深度尺寸为0.5±0.2。
1．清角高低差：若比较显著，可用铲刀清出一条边界。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第34页
17
自动清角
全部主型材
自动清角机

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 检验前道工序是否合格；
2． 焊好框扇要冷却约1分钟后方可自动清角；
3． 国产清角机须依据型材类型调整相关参数后并回到自动状态（进口卧式清角机能自动识别，但要预防程序干涉）按工序简图指定摆放位置将型材放入工作台上，即可自动进行清角；
4． 自动清角不能清除焊渣须用铲刀清除，最终检验清角情况。

1． 清角凹槽宽度尺寸为3±0.3，
深度尺寸为0.5±0.2；
2．锯片切削清型材外端焊渣时，清出表面要平整，光滑，和型材结构相对应，不能伤及型材面；
3．自动清角须合理选择刀具和设定刀具速率，严格按要求摆放位置放入工作台，预防损坏刀具。
1． 清角不完全：快速采取手动清角，在焊渣没硬化之前完成；
2． 型材不识别：程序没有编入，也可能是型材摆放位置不对。

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工序号
工序名称
适用型材
使用设备及检测工具
文件编号
第35页
18
手动清角
框，扇
铲刀，手动清角机

共55页
工作步骤
工序技术要求
易出现问题和处理方法
工序简图
1． 找出需要手动清角框或扇：如水平清角机清不到内角，半圆弧窗，异型窗等；
2． 用铲刀轻轻铲去焊渣到和型材表面平齐；
3． 对于自动清角末能清除部分需在四角焊机焊完，就要立即趁热清除，不能流入下一工序；
4． 检验清角是否合格。
1． 对接面要清出凹槽：
宽度为3±0.3
深度为0.5±0.2；
2． 切削表面平整，而且和框扇端面平齐相交成45°，偏差为±18´。
1． 清角不完全：返工；
2． 清角面不平整，角度公差较大：返工。

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序号
工 序 名 称
适 用 范 围
使 用 设 备 及 检 测 工 具
文件编号
第36页
1
螺接中竖
双平开窗
汽批，胶锤，卷尺，塞尺

共55页
工装部件
（1樘）
工作步骤及工序技术要求
易出现问题和处理措施
工序简图
1．半成品框：1樘；
2．T型中竖：1根；
3．连接件：2个；
4．螺钉：
1）M4*16沉头自攻自钻：12颗；
2）M5*50彩镀沉头自攻（用于601SF时）：4颗；
3）M5*60彩镀沉头自攻（用于601BF时）：4颗；

1．依据生产单、窗型立面图、材料领用单领出该工序所需半成品和五金配件，并检验所领材料是否正确，合格；
2．T型中竖两端经过连接件分别固定在Z型中竖和下边框上：
1）用M4.2钻头在边框上预钻连接孔，其位置尺寸图1-2所表示，Z型中竖螺接处压条卡脚用铲刀铲平以安装连接件；
2）在Z型中竖螺接处正确划线，用4颗M4*16沉头自攻自钻螺钉将连接件固定在Z型中竖上。将一个连接件放入T型中竖一端内腔内，再从两边用M4*16沉头自攻螺钉固定在T型中竖上，在中竖两端面打1-2mm厚玻璃胶；
3）安装T型中竖，并调整到正确位置。先固定Z型中竖端连接件，用4颗M4*16螺钉将连接件固定在在T型中竖另一端上。用M5*50或M5*60沉头自攻螺钉固定边框端连接件；
3．．检验镙接情况，应确保T型中竖位置偏差不超出1mm，即L1-L2≤1，.镙接处型材以大面为基准，小面高低差控制在0.5mm之内，型材螺接间隙在0.3mm之内。
1．中竖安装位置偏差大或高低差严重，关键是因为中竖孔定位不对中或连接件安装不正确；
2．装螺接中竖处高于两
端，降低中竖尺寸。

L：中竖长度 601SF:L=X-39
601BF:L=X-50

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序号
工 序 名 称
适 用 范 围
使 用 设 备 及 检 测 工 具
文件编号
第37页
2
固定衬钢
带焊接中竖框扇
汽批，卷尺

共55页
工装部件
（1樘）
工作步骤及工序技术要求
易出现问题和处理措施
工序简图
1．半成品框扇：1樘；
2．螺钉：
1）M4*19沉头自攻自钻：若干；
2）M4*16沉头自攻自钻：若干；

1． 检验前道工序是否正确；
2． 紧固推拉扇衬钢用M4*19沉头自攻自钻螺钉，紧固其它型材用M4*16沉头自攻钻自钻螺钉；
3． 距型材两端或中竖中线两端120mm处打紧固螺钉，其它地方均匀分布，而且螺钉间距要求在300mm内；
4． 每颗螺钉全部应拉紧衬钢，螺钉头和型材面基础平齐；
5． 框扇两边螺钉尽可能对称。
1． 螺钉滑丝：填补后重新打入。

见开料工序简图7-1，7-2，7-3。
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序号
工 序 名 称
适 用 范 围
使 用 设 备 及 检 测 工 具
文件编号
第38页
3-1
拼接
组合门窗
打孔机，汽批，胶锤，塞尺，
卷尺，铲刀

共55页
工装部件（1樘）
工作步骤及工序技术要求
易出现问题和处理措施
1． 半成品框：若干樘；
2． 螺钉：
1）固定：M4X16沉头自攻自钻：若干；
2）联接：彩镀沉头自攻：
601SF+601C4+601SF：M5X50；
601BF+601C4+601SF：M5X60；
601BF+601C4+601BF：M5X70；
601SF+扁钢+601SF：M5X60；
601BF+扁钢+601SF：M5X70；
601BF+扁钢+601BF：M5X80；
601SF+转角:M5X50；
601SF或602UF/WF+601C5：M5X50；
601BF+601C5：M5X60；
601SF或602UF/WF+601C7：M5X50；
601BF+601C7：M5X60；
751LF+GC1+751MF：M5X50；
751MF+GC1+751LF：M5X55；
752LF+GC1+752WF：M5X50；
802LF+GC1+802WF：M5X50；

1．依据生产单、窗型立面图、材料领用单领出该工序所需半成品和五金配件，并检验所领材料是否正确、合格；
2．数量小于5樘组合门窗宜采取配合拼接法。数量大于5樘宜采取组合拼接法；
2-1．配合拼接法：
2-1-