车床主轴加工工艺模板.doc

机械制造工艺学课程设计

——CA6140机床主轴加工工艺设计

班 级：
组 员：

指导老师：

一、零件结构特点及设计要求 5
二、CA6140车床主轴技术要求及功用 6
三、零件毛坯选择及热处理 7
四、基准选择 8
五、工序加工中关键问题 9
六、加工阶段划分 11
七、加工工序安排和工序确实定 11
八、工序具体内容确实定 15
九、计算切削速度 16
⒈对小端端面有 16
⒉则对大端面同理有 17
⒊．钻中心孔 17
⒋：粗车外圆 17
⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶） 20
⒍：仿形车小端各部 21
7、 钻φ48深孔 25
⒏ 车小端锥孔（配1:20锥堵） 25
⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面 26
⒑：钻大端各孔 27
11.钻φ4-H7孔 28
⒓ 对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火 28
⒔ 精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽 28
⒕ 磨削外圆 31
⒖ 磨削莫氏6锥孔 32
⒗ 铣键槽30×12×5.2 33
⒘ 粗铣、精铣花键 33
⒙ 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）； 34
19. 磨削两处1：12外锥面,D面,和短锥面 35
⒛ 磨削莫氏6锥孔 36

毛坯尺寸确定方法
1、 毛坯大头怎样确定
计算其质量，查表得单边余量为7.5mm
2、外径怎样确定
查表得公式为外径=0.22xL0.2xD0.5 因另外径总余量为9.195mm
切削速度公式

一、零件结构特点及设计要求
1、主轴零件结构特点
1)主轴零件是CA6140车床中关键零件之一，关键用以传输旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷。
2)主轴零件是回转体零件，既是阶梯轴又是空心轴，
3)主轴长径比小于12，所以为刚性轴
4)主轴零件关键加工表面是内、外旋转表面，次要表面有键槽、花键、螺纹和横向孔等。
5)机械加工工艺关键是车削、磨削，其次是铣削和钻削。
2、主轴结构设计要求
1)合理结构设计。
2)足够刚度。
3)含有一定尺寸、形状、位置精度和表面质量。
4)含有足够耐磨性、抗振性及尺寸稳定性。
5)足够抗疲惫强度。

二、CA6140车床主轴技术要求及功用
附件1为CA6140车床主轴零件图。由零件图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮花键，安装卡盘及顶尖内外圆锥面，联接紧固螺母螺旋面，经过棒料深孔等。下面分别介绍主轴各关键部分作用及技术要求：
1、支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件装配基准面，所以它制造精度直接影响到主轴部件回转精度。
2、端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4mm；硬度要求HRC45～50。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄，其轴心线必需和两个支承轴颈轴心线严格同轴，不然会使工件（或工具）产生同轴度误差。
3、端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8mm。它是安装卡盘定位面。为确保卡盘定心精度，该圆锥面必需和支承轴颈同轴，而端面必需和主轴回转中心垂直。
4、空套齿轮轴颈， 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B径向圆跳动公差为0.015 mm。因为该轴颈是和齿轮孔相配合表面，对支承轴颈应有一定同轴度要求，不然引发主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
5、螺纹 主轴上螺旋面误差是造成压紧螺母端面跳动原因之一，所以应控制螺纹加工精度。当主轴上压紧螺母端面跳动过大时，会使被压紧滚动轴承内环轴心线产生倾斜，从而引发主轴径向圆跳动。
三、零件毛坯选择及热处理

1、毛坯形式
毛坯制造方法依据使用要求和生产类型而定。毛坯形式有棒料和磨模锻两种。前者适于单件小批生产，尤其适适用于光滑轴和外圆直径相差不大阶梯轴，对于直径较大阶梯轴则往往采取锻件。锻件还可取得较高抗拉、抗弯和抗扭强度。单件小批生产通常采取自由锻，批量生产则采取模锻件，大批量生产时若采取带有贯穿孔无缝钢管毛坯，能大大节省材料和机械加工量。
总而言之，我选择模锻毛坯。
2、毛坯尺寸确定
毛坯尺寸确实定查表得 粗加工余量7mm,半精加工余量1.6mm,精加工余量0.4mm.
3、主轴材料选择
主轴零件应依据不一样工作情况，选择不一样材料和热处理规范。通常主轴零件常见中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求强度、韧性和硬度。转速较高主轴零件，通常选择40Cr，经过调质和表面淬火处理，使其含有较高综协力学性能。45钢是一般机床主轴常见材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差。
总而言之，主轴零件材料我选择40Cr。
4、热处理工艺制订和安排
选择适宜材料并在整个加工过程中安排足够和合理热处理工序，对于确保主轴力学性能、精度要求和改善其切削加工性能很关键。车床主轴热处理关键包含：
1）毛坯热处理
　车床主轴毛坯热处理通常采取正火，其目标是消除铸造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀，以利于切削加工。
2）预备热处理
在粗加工以后半精加工之前，安排调质处理，目标是取得均匀细密回火索氏体组织，提升其综协力学性能，同时，细密索氏体金相组织有利于零件精加工后取得光洁表面。
3）最终热处理
主轴一些关键表面（如Φ90g5轴颈、锥孔及外锥等）需经高频淬火。最终热处理通常安排在半精加工以后，精加工之前，局部淬火产生变形在最终精加工时得以纠正。
四、基准选择
1、粗基准选择
为取得两中心孔作为精加工定位基准，所以机械加工第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支撑轴颈（或其近处外圆表面）作为粗基准。这么，当反过来再用中心孔定位，加工支撑轴颈时，能够取得均匀加工余量，有利于确保这两个高精度轴颈加工精度。
2、精基准选择
为了避免基准重合误差，考虑工艺基准和设计基准和各工序基准统一，和尽可能在一次装夹中加工较多工作表面，所以在主轴精加工全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采取二中心孔位定位基准。主轴中心通孔钻出以后，远中心孔消失，需要采取锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。
中心孔在使用过程中磨损会影响定位精度，故必需常常注意保护并立即保修。尤其是在关键精加工工序之前，为了确保和提升定位精度，均需要重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔以后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，全部会引发基准位置变动，从而造成误差。
3、基准转换
因为主轴关键轴颈和大端锥孔位置精度要求很高，所以在加工过程中药采取交换基准标准，在基准相互转换过程中，精度逐步得到提升。
1）、以轴颈位粗基准加工中心孔；
2）、以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部；
3）、以支承轴颈为基准，加工大端锥孔；
4）、以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；
5）、以支撑轴颈位基准，粗磨大端锥孔；
6）、以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；
7）、以打断支撑轴颈和φ75h6外圆表面为基准，粗磨打断锥孔。
主轴外圆表面加工，应该以顶尖孔作为统一定位基准。但在主轴加工过程中，岁着通孔加工，作为定位基面中心孔消失，工艺上常采取带有中心孔锥堵到主轴两端孔中，图5-4所表示，让锥堵顶尖其附加定位基准作用。
五、工序加工中关键问题
1、锥堵和锥套心轴使用
对于空心轴类零件，当通孔加工后，原来定位基准——顶尖孔已被破坏，以后必需重新建立定位基准。对于通孔直径较小轴，可直接在孔口倒出宽度小于2mm60度锥面，替换中心孔。而当通孔直径较大时，则不宜用倒角锥面替换，通常全部采取锥堵或锥堵心轴顶尖孔做为定位基准。

2、使用锥堵或锥堵心轴时应注意以下问题。
1）通常不宜中途更换或拆装，以免增加安装误差。
2）锥堵心轴要求两个锥面应同轴，不然拧紧螺母后会使工件变形。先图所表示锥堵心轴结构比较合理，其左端锥堵和拉杆心轴为一体，其锥面和顶尖孔同轴度很好，而右端有球面垫圈，拧紧螺母时，能确保左端锥堵和孔配合良好，使锥堵锥面和工件锥孔和拉杆心轴上顶尖孔有很好同轴度。

工序 双托图
主轴各外圆表面精加工和光整加工
3、主轴精加工全部是用磨削方法，安排在最终热处理工序以后进行，用以纠正在热处理中产生变形 ，最终达成所需精度和表面粗糙度。磨削加工通常能达成经济精度和经济表面粗糙度为IT16和Ra 0.8～0.2µm。对于通常精度车床主轴，磨削是最终加工工序。而对于精密主轴还需要进行光整加工。
4、光整加工用于精密主轴尺寸公差等级IT5以上或表面粗糙度低于Rɑ0.1µm加工表面，其特点是：
1）加工余量全部很小，通常不超出0.2mm。
2）采取很小切削用量和单位切削压力，变形小，可取得很细表面粗糙度。
3）对上道工序表面粗糙度要求高。通常全部要求低于Rɑ0.2µm，表面不得有较深加工痕迹。
4）除镜面磨削外，其它光整加工方法全部是“浮动”，即依靠被加工表面本身自定中心。所以只有镜面磨削可部分地纠正工件形状和位置误差，而研磨只可部分地纠正形状误差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。
因为镜面磨削生产效率高。且适应性广，现在已广泛应用在机床主轴光整加工中。
六、加工阶段划分
主轴加工过程中加工工序和热处理工序均会不一样程度产生加工误差和应力，所以要划分加工阶段。主轴加工基础上划分为以下三个阶段。
1、粗加工阶段
1)毛坯处理:备料,铸造,热处理(正火)
2)粗加工:工序4～6。锯除多出部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等
目标:切除大部分余量,靠近最终尺寸,只留少许余量,立即发觉缺点。
2、半精加工阶段
1)半精加工前热处理:工序7。
2)半精加工:工序8～13。车工艺锥面(定位锥孔) 半精车外圆端面和钻深孔等
3)精加工:精磨外圆和内外锥面以确保主轴最关键表面精度。
具体过程见工序卡
七、加工工序安排和工序确实定
1、加工次序方案确定
含有空心和内锥特点轴类零件，在考虑支承颈，通常轴颈和内锥等关键表面加工次序时，可有以下多个方案。
1)、外表面粗加工→钻深孔→外表面精加工→锥孔粗加工→锥孔精加工
2)、外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→锥孔精加工→外表面精加工
3)、外表面粗加工→钻深孔→锥孔次加工→外表面精加工→锥孔精加工
针对CA6140车床主轴加工次序来说，可做以下分析比较：
第一方案：在锥孔粗加工时，因为要用已精加工过外圆表面作基准面，会破坏外圆表面精度和粗糙度，所以此方案不宜采取。
第二方案：在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，这么会破坏锥孔精度。另外，在加工锥孔时不可避免会有加工误差（锥堵本身误差等就会造成外圆表面和内锥孔不一样轴，故此方案也不宜采取）
第三方案：在锥孔精加工时，即使也要用已精加工过外圆表面作为精基准面；但因为锥面精加工加工余量已很小，磨削力不大:同时锥孔精加工已处于轴加工最终阶段，对外圆表面精度影响不大；加上这一方案加工工序，可采取外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提升同轴度。
经过上述比较可知像CA6140主轴这类轴件加工次序，以第三方案为佳。
2、工序确定
工序确实定要按加工次序进行，应该掌握两个标准：
1）工序中定位基准面要安排在该工序之前加工。
2） 对个表面加工要粗、精分开，先粗后精，数次加工，已逐步提升其精度和粗糙度。关键表面精加工应安排在最终。
为了改善金属组织和加工性能而安排热处理工序，如退火、正火等，通常应安排在机械加工之前。
为了提升零件机械性能和消除内应力而安排热处理工序，如调质、时效处理等，通常应安排在粗加工以后，精加工之前。
3、工艺路线
该主轴零件结构较为复杂，其中包含到外圆、端面、孔、锥孔、花键、键槽等加工，考虑加工方便和正确度等原因，制订出表1所表示加工方法和加工工艺过程卡片：

表1
序号
工序名称
工序内容
定位基准
设备
1
备料

2
铸造
模锻

立式精锻机
3
热处理
正火

4
锯头

5
铣端面钻中心孔

毛坯外圆
中心孔机床
6
粗车外圆

顶尖孔
多刀半自动车床
7
热处理
调质

8
车大端各部
车大端外圆、短锥、端面及台阶
顶尖孔
卧式车床
9
车小端各部
仿形车小端各部外圆
顶尖孔
仿形车床
10
钻深孔
钻Ø48mm通孔
两端支承轴颈
深孔钻床
11
车小端锥孔
车小端锥孔（配1∶20锥堵，涂色法检验接触率≥50%）
两端支承轴颈
卧式车床
12
车大端锥孔
车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检验接触率≥30%）、外短锥及端面
两端支承轴颈
卧式车床
13
钻孔
钻大头端面各孔
大端内锥孔
摇臂钻床
14
热处理
局部高频淬火（Ø90g5、短锥及莫氏6号锥孔）

高频淬火设备
15
精车外圆
精车各外圆并切槽、倒角
锥堵顶尖孔
数控车床
16
粗磨外圆
粗磨75h5、90g5、105h5外圆
锥堵顶尖孔
组合外圆磨床
17
粗磨大端锥孔
粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检验接触率≥40%）
前支承轴颈及Ø75h5外圆
内圆磨床
18
铣花键
铣89f6花键
锥堵顶尖孔
花键铣床
19
铣键槽
铣12f9键槽
80h5及M115mm外圆
立式铣床
20
车螺纹
车三处螺纹（和螺母配车）
锥堵顶尖孔
卧式车床
21
精磨外圆
精磨各外圆及E、F两端面
锥堵顶尖孔
外圆磨床
22
粗磨外锥面
粗磨两处1∶12外锥面
锥堵顶尖孔
专用组合磨床
23
精磨外锥面
精磨两处两处1∶12外锥面、D端面及短锥面
锥堵顶尖孔
专用组合磨床
24
精磨大端锥孔
精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检验接触率≥70%）
前支承轴颈及Ø75h5外圆
专用主轴锥孔磨床
25
钳工
端面孔去锐边倒角，去毛刺

26
检验
按图样要求全部检验
前支承轴颈及Ø75h5外圆
专用检具
八、工序具体内容确实定
1、确定工序尺寸
因为主轴零件中数次加工表面，如各内、外圆柱面、端面等使用工序基准、定位基准、测量基准和设计基准重合，所以各工序尺寸只和加工余量相关，即各表面工序尺寸只须在设计尺寸基础上累计加上加工余量即可。具体尺寸参见表2所表示：
表2
加工表面
工序余量/mm
工序尺寸及公差/mm
表面粗糙度
粗加工
半精加工
精加工
粗加工
半精加工
精加工
粗加工
半精加工
精加工
φ195
-
3
-
φ198
φ195
-
6.3
-
-
φ105.8
-
15．5
2.7
φ124
φ108.5
φ105.8
0.63
0.4
-
φ100h7
-
-
-
φ100h6
φ100h7
-
1.25
0.8
-
φ90g5
-
-
-
φ90g5
-
-
0.63
0.4
-
φ80h5

0.4
-
φ80.4
φ80h5
-
0.63
0.4
-
φ76h6

0.75
0.5
φ76
φ75.5
φ75
0.63
0.4
-

2、加工设备和工艺装备选择
1）机床选择
从整个主轴零件加工工艺过程分析可知其加工内容关键是粗车、半精车、精车、粗磨、半精磨及精磨等，各工序加工内容不多，零件外廓尺寸不是太大，所以多数情况下能够选择CA6140卧式车床
2）夹具选择
因为笨零件为长轴类零件，加工工序内容又关键是车、铣、钻、磨，所以夹具关键采取三爪自定心卡盘。
3）刀具选择
因为主轴材料我选择40cr，所以在CA6140卧式车床上加工时，选择硬质合金刀。

九、计算切削速度

㈠已知毛坯小端长度方向上加工余量为10mm，粗车时分两次加工，ap=0.46mm；毛坯大端长度方向加工余量为13mm，粗车时分三次加工ap=3.05mm
㈡进给量f，依据《机械加工工艺设计手册》表15-10
当刀杆尺寸为16mm×25mm时，ap为3时，和工件直径为100mm时，f=0.5 r=0.5mm/f
㈢计算切削速度
按《机械加工工艺手册》
v=m/min.当f≦0.7时，其中=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60
⒈对小端端面有
v=108.2(m/min) 确定机床转速：
n=344.6(r/min)按《机械加工工艺手册》表3.1-18
v=135.2（m/min） n=320(r/min)
因n=344.6(r/min)和之相近机床转速为315r/min和430r/min,选择n=430（r/min），假如选315r/min，则速度损失太大
所以实际切削速度：
⒉则对大端面同理有
大端面切削速度选择315r/min，故实际切削速度为：v
半精车两端面
计算切削速度

确定主轴转速：

按《机械加工工艺手册》表3.1-18选n
其实际切削速度：
⒊．钻中心孔
刀具：A型中心钻《机械加工工艺手册》表4.3-2
进给量：f=0.075mm/r，《机械加工工艺设计实用手册》表3.1-31
切削速度v=18m/min
联络实际机床切削速度选择：n 表3.1-31。故实际切削速度：v=
⒋：粗车外圆
①粗车φ70h6外圆：
切削深度：单边余量；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10有：选f=0.6mm/r；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：

确定主轴转速：
按机床选择n=430r/min。故实际切削速度：
②粗车M74*1.5外圆：
切削深度：单边余量ap=2.5mm，共进5刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10有：选择f=0.6mm/r；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：

确定主轴转速：
按机床选择n=430r/min。故实际切削速度：

③粗车φ75.25外圆：
切削深度：单边余量a=3.45mm,共进3刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=430r/min,所以实际切削速度：

④粗车外圆φ80h5外圆：
切削深度：单边余量a=3mm,共进3刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=430r/min,所以实际切削速度：

⑤粗车外圆φ89f6外圆：
切削深度：单边余量a=2mm,共进2刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=430r/min,所以实际切削速度：

⑥粗车外圆φ97.5外圆：
切削深度：单边余量a=2.82mm,共进5刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r,
故
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=250r/min,所以实际切削速度：

⑦粗车外圆φ105外圆：
切削深度：单边余量a=2.6mm,共进1刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.6mm/r,
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=250r/min,所以实际切削速度：

⒌：车大端各部（大端外圆、短锥、端面、台阶）
①粗车φ195外圆：
切削深度：单边余量a=2.5mm,共进2刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r,
故
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=160r/min,所以实际切削速度：

②粗车φ120外圆
切削深度： 单边余量a=3.7mm，共进10刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10得：选择f=0.7mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=160r/min,所以实际切削速度：

③粗车φ160外圆
切削深度： 单边余量a=3mm，共进15刀；
进给量：《机械加工工艺手册》15-10得：选择f=0.8mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=160r/min,所以实际切削速度：

⒍：仿形车小端各部
①仿形车φ76h5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选择f=0.4mm/r<0.7时，；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
=149.4m/min
确定主轴转速：n
按机床选择n=900r/min,所以实际切削速度：

②仿形车M74×1.5外圆
切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选择f=0.7mm/r时，；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
=131.6m/min
确定主轴转速：n
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

③仿形车φ75.25外圆且锥度为1：12
由《机械加工工艺实用手册》2-37克知锥度为1:12圆锥角为
4°4618′8″
切削深度：单边余量a=0.925mm,共进刀2次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选择f=0.7mm/r，
计算切削速度：=122.4m/min
确定主轴转速：n
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

④仿形车φ75外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：《机械加工工艺实用手册》15-11得：当Ra=3.2μm时，选择f=0.4mm/r<0.7时，；
计算切削速度：=149m/min
确定主轴转速：n
按机床选择n=900r/min,所以实际切削速度：

⑤仿形车φ80h5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138.1m/min
确定主轴转速：n
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

⑥仿形车M74×1.5外圆
切削深度：单边余量a=0.5mm，进一刀；
进给量：选择f=0.7mm/r；
计算切削速度：
确定主轴转速：
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

⑦仿形车φ89外圆
切削深度：单边余量a=1mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=136m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

⑧仿形车φ90外圆
切削深度：单边余量a=0.85mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=134.2m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

⑨仿形车φ100h5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=560r/min,所以实际切削速度：

⑩仿形车φ105.25外圆锥度为1:12
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=450r/min,所以实际切削速度：

⑾仿形车M115×1.5外圆
切削深度：单边余量a=0.9mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=138m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=450r/min,所以实际切削速度：

7、 钻φ48深孔
机床：深孔钻床T2120 《机械加工工艺手册》第二卷表10.1-9
刀具：外排屑深孔钻 《机械加工工艺手册》第二卷表10.2-6
由《机械加工工艺实用手册》表15-37克知：
45钢硬度为HB157， 切削速度v
依据《机械加工工艺实用手册》表15-33取进给量f=0.8m/r
则令:
故转速
按机床取，所以实际切削速度为v=m/min

⒏ 车小端锥孔（配1:20锥堵）
切削深度：单边余量a=1mm，走2刀；
进给量：依据《机械加工工艺实用手册》15-10选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
=136m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=1000r/min,所以实际切削速度：

⒐.车大端面锥孔（配莫氏6号锥堵）外短锥及端面
①车大端锥孔（配莫氏6号锥堵）
切削深度：单边余量a=2.4mm，走3刀；
进给量：依据《机械加工工艺实用手册》15-10选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：《机械加工工艺手册》表8.4-8：
=118.3m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=800r/min,所以实际切削速度：

②车内孔φ56
切削深度：单边余量a=2mm,共进刀2次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=122.5m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=1000r/min,所以实际切削速度：

③车φ195端面
切削深度：单边余量a=0.7mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=143.2m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=250r/min,所以实际切削速度：

④车φ外圆
切削深度：单边余量a=0.614mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=146.3m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=500r/min,所以实际切削速度：

⒑：钻大端各孔
①钻φ8孔
机床：Z35A摇臂钻床
进给量：f=0.2mm/r《机械加工工艺实用手册》表15-33
切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37

按机床选择n=630r/min,所以实际切削速度：

②钻2-φ10孔
机床：Z35A摇臂钻床
进给量：f=0.25mm/r《机械加工工艺实用手册》表15-33
切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37

按机床选择n=630r/min,《机械加工工艺手册》表3.1-31
所以实际切削速度：
③钻4-φ23孔
机床：Z35A摇臂钻床
进给量：f=0.4mm/r《机械加工工艺实用手册》表15-33
切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37

按机床选择n=250r/min,《机械加工工艺手册》表3.1-31
所以实际切削速度：
④ 锪圆柱式沉孔，查相关资料可知：锪沉头孔时进给量及切削速度应为钻孔时1/2倍；故进给量：f
按机床选择f=0.18mm/r
切削速度：

按机床选择，《机械加工工艺手册》表3.1-31
所以实际切削速度：
11.钻φ4-H7孔
进给量：f=0.1mm/r
切削速度：v=21m/min《机械加工工艺实用手册》表15-37

按机床选择n=1250r/min,《机械加工工艺手册》表3.1-31
所以实际切削速度：

⒓ 对φ90g6、短锥及莫氏6号锥孔进行高频淬火

⒔ 精车100×1.5-2，,φ100h6外圆并切槽
①精车φM100×1.5外圆
切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r；
计算切削速度：=151m/min
确定主轴转速：
②精车φ100h6外圆时和①精车φM100×1.5外圆相同

切槽
（1） 切4×0.5槽（φ70h6-之间）
刀具：高速钢切槽刀《机床加工工艺手册》表8.2-74
切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.1mm/r；
计算切削速度：=34.5m/min
确定主轴转速：
（2） 切4×1槽（-φ75h5之间）
切削深度：单边余量a1mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.2mm/r；
计算切削速度：=21.8m/min
确定主轴转速：
（3） 切4×1槽（φ75h5-φ75.25之间）和（2）4×1槽（-φ75h5之间）相同
（4） 切3槽（φ75.25-φ76.5之间）
切削深度：单边余量a=1.75mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.2mm/r；
计算切削速度：=21.8m/min
确定主轴转速：
（5） 切4×0.5槽（φ80h5处）
切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.1mm/r；
计算切削速度：=34.7m/min
确定主轴转速：
（6） 切3槽（φ89.4h8-M100×1.5之家间）
切削深度：单边余量a=2mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.3mm/r；
计算切削速度：=16.8m/min
确定主轴转速：
（7）切4×0.5槽（φ90g5处）
切削深度：单边余量a=0.5mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.1mm/r；
计算切削速度：=34.7m/min
确定主轴转速：
（8） 切4×1.5槽
切削深度：单边余量a=1.5mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.2mm/r；
计算切削速度：=34.7m/min
确定主轴转速：
（9） 切φ100h6-φ105.25之间槽
切削深度：单边余量a=6mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.6mm/r；
计算切削速度：=10.6m/min
确定主轴转速：
（10）倒角3×45 为节省时间，倒角时取主轴转速和切4×0.5槽（φ70处）相同n=158r/min

⒕ 磨削外圆
⑴磨削φ80h5外圆
机床：MB/332B外圆磨床《机械加工工艺实用手册》表11-12
砂轮：改变485-84 《机械加工工艺实用手册》表12-156 《机械加工工艺实用手册》表12-68
工件速度 工件转速
由《机械加工工艺实用手册》表11-21可知砂轮转速为1130r/min
故最大切削速度：选择
选择n=65m/min，工件轴向进给量f时，横向进给量《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-21
工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为2次
⑵磨削φ90g5外圆
工件速度 工件转速
由《机械加工工艺实用手册》表11-21可知砂轮转速为1130r/min
故最大切削速度：选择
选择n=50m/min，工件轴向进给量f时，横向进给量《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-21
工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次
⑶磨削φ89y5外圆
工件速度 工件转速
由《机械加工工艺实用手册》表11-21可知砂轮转速为1130r/min
故最大切削速度：选择
选择n=40m/min，工件轴向进给量f时，横向进给量《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-21
工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次
⒖ 磨削莫氏6锥孔
机床:M2120内圆磨床《机械加工工艺设计实用手册》表11-12
工件转速范围：120
砂轮轴转速：4000
砂轮：选择白钢玉60锥磨头《机械加工工艺设计实用手册》表12-157.12-161
D=30，а=30 B=20mm
由《机械加工工艺设计实用手册》表1.5-23得
工件速度 工件转速1.19，砂轮转速为5000r/min
故最大切削速度：选择
工件轴向进给量f=10mm时，横向进给量《机械制造工艺金属切削机床设计指导》表1.5-23
工件切削余量，每次切削深度f，切削次数为1次。

⒗ 铣键槽30×12×5.2
依据《机械加工工艺设计手册》第一卷表9.2-4选择硬质合金钢直柄键槽铣刀

每齿进给量：
依据《机械加工工艺手册》表2.4-87切削速度v=1.79m/s

采取X53T铣床，依据《机械加工工艺手册》表3.1-73取
则实际切削速度
则此时工作台每分钟进给量为：

⒘ 粗铣、精铣花键
①粗铣
刀具：高速钢三面刃铣刀 《机械加工工艺设计手册》表2.4-74
依据《机械加工工艺设计手册》表4.4-5

铣削深度一次走刀切除。
每齿进给量：
依据《机械加工工艺手册》表2.4-89切削速度v=0.78m/s即46.8m/min
n
故采取X53T铣床，依据《机械加工工艺手册》表3.1-73取
此时工作台每分钟进给量为：
②精铣
铣削深度一次走刀切除。
每齿进给量：
依据《机械加工工艺手册》表2.4-89切削速度v=1.1m/s即60.6m/min
n
故采取X53T铣床，依据《机械加工工艺手册》表3.1-74取
此时工作台每分钟进给量为：

⒙ 车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）；
机床：C620-3卧式车床
①车大端内端面
切削深度：单边余量a=0.6mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r，《机械加工工艺手册》15-10；
计算切削速度：=174m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=315r/min,所以实际切削速度：

②车大端内地面：
切削深度：单边余量a=1.5mm,共进刀1次；
进给量：选择f=0.5mm/r，《机械加工工艺手册》15-10；
计算切削速度：=116m/min
确定主轴转速：
按机床选择n=200r/min,所以实际切削速度：

④车螺纹M74X1.5
车刀：采取高速粗哑一般螺纹车刀
螺距为1.5时，走刀次数i=4，故ar=0.375mm
取v=0.48m/s=28.8m/min
计算主轴转速n=1000v/πd=(1000x28.8)/(πx74)=124r/min
按机床选择n=125r/min,所以实际切削速度：
V=πdrn/1000=29m/min
取切入深度l1=3mm
5车螺纹M100x1.5-2
车刀:采取高速钢粗牙一般螺纹车刀
螺距p为1.5时,走刀次数i=4，故ap=0.375mm
V=0.48m/s=28.8r/min
计算主轴转速: n=1000v/πd=(1000x28.8)/(πx100)=92r/min
按机床选择n=100r/min,所以实际切削速度：
V=πdrn/1000=32m/min
取切入深度