球罐综合项目施工专项方案范文.doc

1.工程概况
1.1 工程概况
1.1.1本项工程为陕西延长石油（集团）有限责任公司榆林炼油厂新建球罐区。
1.1.2本工程由北京石油化工工程有限公司设计，四川双正石油天然气监理征询有限责任公司监理、陕西化建工程有限责任公司承建。
1.2 重要工程量
序号
储罐位号
数量
单重（kg）
直径（mm）
球壳板数
规格
1
5303A-05-TK-001A/B
2
146743.7
10700
30
1000m³
2
5303-2-TK-001A/B
2
311409.27
15700
62
m³

2 、编制阐明
本次球罐施工，一方面要严格执行国家规范规定，达到图纸及规范设计规定，满足厂方使用条件，合同履约率100%，工程合格率100%。
2.1编制根据
2.1.1招标文献《陕化建技术及商务标书》
2.1.2北京石油化工工程有限公司所提供球罐安装施工图纸及设计阐明
2.1.3国家现行施工中执行原则及规范：
2.1.3.1《锅炉压力容器安全监察暂行条例》
2.1.3.2《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-
2.1.3.3《钢制球形储罐》GB12337-1998
2.1.3.4《压力容器》GB150.1～150.4-

2.1.3.5《球形储罐施工及验收规范》GB50094-
2.1.3.6《锅炉和压力容器用钢板》GB713-
2.1.3.7《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T47008(JB/T4726)-
2.1.3.8《承压设备无损检测》JB/T4730.1～4730.6-
2.1.3.9《石油化工公司设备与管道表面色及标志》SH3043-
2.1.3.10《承压设备用焊接材料订货技术条件》 NB/T47018.1～7-
2.1.3.11《承压设备焊接工艺评估》NB/T47014-
2.1.3.12《压力容器焊接规程》NB/T47015-
2.1.3.13《承压设备产品焊接试件力学性能检查》 NB/T47016-
2.1.3.14《施工暂时用电安全技术规范》JGJ46-
2.1.3.15《建筑施工机械安全使用规范》JGJ33-
2.1.3.16《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-
2.1.3.17《建筑施工现场环境与卫生原则》JGJ146-
2.1.3.18我公司《质量手册》及其支持性文献
2.1.4本施工方案未涉及土建和罐体防腐施工内容。
3、合用范畴
本方案合用于榆林炼油厂150万/年常压装置（A）技术改造及配套设施改造工程5303单元液化石油气罐区中2台m³液化气球罐（1-5303-2-TK-001A/B）坐标为：（A=271.00 B=1407.00）及5303单元C5+拔头油罐区及泵房罐区中2台1000m³拔头油球罐（1-5303A-05-TK-001A/B）（A=871.00 B=1443.00）安装施工。（以上球罐位置及坐标值详见陕西延长石油（集团）有限公司榆林炼油厂150万吨/年常压装置（A）技术改造及配套设施改造工程总平面图）。
4、 施工作业程序及内容
4.1球罐安装程序图

球壳板几何尺寸检查及复验
技术文献编制

外脚手架搭设
下极板安装
垫板焊接
焊缝返修
无损检测
球罐焊接
球罐焊缝调节点固焊
内脚手架搭设
上极板安装
球罐支柱安装
基本验收
现场平面布置
机具设备配备
工具卡具准备
焊工培训考试
赤道板安装

球壳板定位块焊接

拆除罐内脚手架架

焊接产品试板实验
整体热解决

无损检测

梯子平台安装

耐压实验
泄漏实验

交工
磁粉检测

4.2球罐组装流程
4.2.1球壳组装规定。
4.2.1.1球壳不得采用机械办法强力组装。
4.2.1.2对口间隙应符合图纸规定。采用手工电弧焊时，间隙宜为 2±2mm。
4.2.1.3球壳组对错边量不大于2mm（当两板厚度不等时，不应计入两板厚度差值。
4.2.1.4组装后，用弦长不不大于 1000mm 样板，沿对接接头每 500mm检测一点，棱角E（涉及错边量）不应不不大于 7mm。
4.2.1.5球罐赤道带组装后，每块球壳板赤道线水平度偏差不适当不不大于2mm，相邻两块板赤道线水平度误差不适当不不大于 3mm，任意两块球壳板赤道线水平度误差不适当不不大于 6mm。
4.2.1.6球罐组装后，其最大直径和最小直径之差应不大于罐设计内径7‰，且不不不大于 80mm。
4.2.2支柱拉杆安装
4.2.2.1支柱安装时,必要先将热解决支柱垫板安装在支柱下面,为便于滑动，垫板与柱地板间应涂抹适量黄油,热解决后进行焊接。
4.2.2.2支柱安装找正后，应在球罐径向和周向两个方向检查支柱垂直度，其容许偏差为支柱高度 1.5‰，且不应不不大于 12mm。
4.2.2.3拉杆安装时应对称均匀拧紧，拉杆中部挠度 Δ=3.1 mm。
4.3.3零部件安装
4.3.3.1开孔位置容许偏差为 5mm。
4.3.3.2接管外伸长度及位置允差为 5mm。
4.3.3.3接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且应使法兰面水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径 1%，且不应不不大于 3mm。
4.3球罐焊后尺寸检查
4.3.3.1焊接后，棱角值不得不不大于 10mm。
4.3.3.2两极间内直径、赤道截面最大内直径和最小内直径三者之间相应之差应不大于设计内径 7‰，且不不不大于 80mm。
4.4球罐组装
组装采用散装法,用固定式内外脚手架施工。组对后，采用手工电弧焊焊接，焊前采用电加热预热球罐；球罐焊缝要进行整体消氢后热解决（采用霍克式喷嘴轻油内燃法进行焊后消氢解决）。
4.5赤道板吊装办法
赤道板吊装。吊装前应测量基本标高，找平在基本上放好样，标出十字线，点好定位卡，并将下极带板吊放到球罐基本内。吊装时，先吊第一块带支柱赤道板，就位后，用 3 根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定， 同样办法进行第二块带支柱赤道带板吊装，然后吊装不带支柱赤道带板插入两个带支柱赤道板之间，随后用卡具找正固定，依照上述办法直至赤道带闭合。组对成环后，按技术规定进行检查，调节重点注意调节上、下环口圆周度和周长，以利于极带组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱水准线，以便检查，调节赤道线水平度。
球壳板
支柱
Ф15钢丝绳

4.6下极板吊装办法
下极带边板、侧板、中板吊装。吊钩从赤道带上环口垂下，运用下极带边板内侧定位方块作吊点进行吊装，用手拉葫芦进行调节，并运用卡具进行粗略调节，按顺序依次吊装闭合，同理完毕下极带侧板及中板安装。
4.7上极板吊装办法
上极带边板、侧板、中板吊装。在上极带边板外侧焊一固定吊耳， 运用外侧两个方块作吊耳，吊起第一块上极带边板就位于赤道带上环口后，用钢管支撑上部，加以调节后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩，采用同样办法，依次吊装此外上极带边板、侧板、中板，并打紧卡具，直至完毕所有上极带板吊装。
4.8焊缝调节和打底焊
球罐吊装就位后，在施焊前必要借助卡具定位方块，按组装质量规定进行焊道调节，经检查合格后，对焊道进行打底焊。
4.8.1打底焊顺序
4.8.1.1打底焊顺序为先纵缝后环缝，对称分布焊工，对称施焊，在调节钝边间隙为 4mm 后，进行打底焊，同步在外侧预热。
4.8.1.2赤道带纵缝打底焊后来，以赤道带线为准，上、下方向打底焊。
4.8.1.3打底焊长度为 50mm、间距 300mm。
4.8.1.4打底焊前预热及焊接工艺参数同正式焊接。
4.9罐内脚手架搭设
待球罐赤道带，下极带边板、侧板、中板组装完毕后，球罐内搭设脚手架，每层高度宜为 1.8m 左右，但在环缝处应适合于施焊为宜可适度调节增长高度，每层平台靠球片端平铺三块钢架板，并用 10# 铁丝绑扎牢固，最上层平台用架板铺满，此层平台距罐顶距离宜为 1.8m 左右，禁止搭设探头架板。每层平台周边距球片距离约为 100～150mm。并挂好安全平网。
4.9.1球罐内脚手架构架设计应充分考虑工程使用规定，各种实行条件及规定及规范规定。
4.9.2搭设脚手架所用钢管规格不低于Ф48*3.6，保证所搭设脚手架强度符合规范规定。
4.9.3搭设脚手架前一方面对球罐底部出料口用钢板制作成盖板状进行有效隔离，严防扣件及杂物落入。
4.9.4球罐底部扫地杆支撑点需用木板进行隔离，严防钢管和罐底板部摩擦，导致设备不必要损伤。
4.9.5对球罐内各类连接管进行有效防护，禁止以各类连接管为连接对象或连接管进行受压，杜绝一切搭设过程中对连接管增长附着力行为，严防对连接管导致损伤。
4.9.6球罐内脚手架构架设计应充分考虑工程使用规定和各种实行条件和因素。
4.9.7罐内脚手架按构架稳定规定设立适量竖向和水平整体拉结杆件。在脚手架立杆底端一律搭设纵向和扫地杆，并与立杆连接牢固。
4.9.8罐内脚手架杆件连接构造符合如下规定：
4.9.8.1多立杆式脚手架左右相邻立杆和相邻平杆连接头应互相错开置于不同构架框格内。
4.9.8.2搭接杆件接头长度：扣件式钢管脚手架应≥1米。
4.9.8.3每层作业平台都必要搭设符合规定拦腰杆。
4.9.9脚手架禁止靠在球罐上和球罐壁接近部位架杆要用毛巾包裹。
4.9.10脚手架所用钢管，扣件必要符合施工规范规定，不同规格钢管不得混用，对有裂纹、变形扣件坚决不得使用，浮现滑丝螺栓必要更换。
4.9.11球罐内搭设满堂脚手架和Z字形梯子，罐顶某些脚手架规定铺满架子板，严防有空隙，不留安全隐患。
4.9.12本球罐高于17米，从安全角度考虑，人员上下爬梯采用斜型通道搭设规定。
4.9.12.1斜行通道支撑杆角度为30°，两边立杆和横杆相连接，并设立拦腰杆。
4.9.12.2脚踏步间距不不不大于300mm，并用扣件固定牢固。
4.9.13脚手架搭设完毕后，自检自查合格后上报车间验收挂牌。
4.9.14脚手架拆除
4.9.14.1拆除过程与搭设过程相反，先装者后拆。自上而下。逐渐拆除，一步一消，先松钢架板某些，再松横杆，最后拆除立杆。
4.9.14.2松动立杆及时运下，不得悬挂在架子上。
4.9.14.3拆除、运送杆件必要同步两人或三人配合操作，避免浮现安全问题。
4.9.14.4拆除完毕架杆，禁止乱扔、乱放，避免损坏各种设施和导致安全隐患。
4.11外部脚手架及防风、防雨棚搭设
球罐整体吊装完后，在球罐外搭设脚手架，作为罐外操作平台及防风、防雨棚支架。然后在脚手架外铺设防火布，并用铁丝与脚手架绑扎牢固。
4.12针对本次工程特点采用办法
考虑到本次球罐在炼油厂内施工特点，依照业主及监理规定，在球罐焊接前需搭设防火墙，防火墙采用双排脚手架搭设，搭设高度同球罐顶平台高度，用彩钢板铺设整面防火墙，详细搭设方案见罐区防火及安全文明施工方案，搭设位置见平面布置图。
4.13固定焊与定位焊
4.13.1固定焊
4.13.1.1定位块、限位块和吊耳等与球壳板焊接必要采用与壳板主焊缝相似焊条及焊接工艺；
4.13.1.2预热办法采用单头液化气烧嘴局部预热，预热周边为板厚3倍；
4.13.1.3焊接时必要在焊接处引弧，并注意引弧、收弧时采用回填法以避免产生弧坑。禁止产生咬肉或电弧擦伤壳板等缺陷。
4.13.2定位焊
4.13.2.1定位焊必要在球壳直径、椭圆度、错边量、角变形和对口间隙等调节合格后进行；
4.13.2.2球壳板定位焊应提成五组或十组同步对称进行焊接。纵缝定位焊时，应从每条焊缝中心点向两端进行焊接。环焊缝定位焊时，各组要分别从左向右进行焊接；
4.13.2.3定位焊缝在内坡口侧进行，点固长度、厚度规定：
（1）纵焊缝：用φ4.0焊条焊接一层，长度不不大于100mm，间距不不不大于300mm，焊缝两端必要点固；
（2）环焊缝：环缝丁字口处φ4.0焊条焊接两层，第一遍长度不不大于500 mm，第二遍长度不不大于400mm，一、二遍搭接两头呈台阶，且预留长度不不大于50mm，丁字口以外其他部位点固采用φ4.0焊条焊接一层，长度不不大于200mm。
4.14焊接试板
焊接代样试板，每台球罐需制备三块产品代样试板
4.14.1立焊代样试板；
4.14.2横焊代样试板；
4.14.3平焊加仰焊代样试板。
4.14.4代样试板材质应与球壳板同批号，并附有相应材质证明。
4.14.5试板规格：最小尺寸360×650，坡口加工尺寸、加工方式应与球壳板相似。
4.14.6代样试板焊接应与三个位置产品焊缝在同等条件下完毕。
4.14.7代样试板焊接执行球壳板焊接工艺，施焊焊工由现场质检员指定，质检员应在现场进行监督并对焊接过程进行记录。
4.14.8代样试板经射线及超声波检测合格后随球罐一同进行热解决。
4.14.9代样试板实验项目：横向拉伸实验一组、横向侧弯两组、焊缝低温冲击三组，各项指标均不得低于母材。
4.15焊接工艺
4.15.1焊接环境条件
在遇下列状况之一者，若无有效防护办法，应停止焊接：
⑴雨、雪天气；
⑵相对湿度＞90%；
⑶风速＞8m/s；
⑷环境温度在-5℃如下。
4.15.2球罐组焊
4.15.2.1所有受压元件焊接坡口应按 JB/T4730- 进行 100％磁粉或渗入检测，Ⅰ级合格；
4.15.2.2为防止球壳板也许产生变形，组焊时须采用相应办法如预留变形量、调节焊接工艺、加胎具固定或校形等；
4.15.2.3凸缘、厚壁管与法兰，凸缘与接管，接管与法兰焊接接头应采用氩弧焊打底；
4.15.2.4双面对接焊接接头，单侧焊接后应进行背面清根。且碳弧气刨清根后，应用砂轮修整坡口形状尺寸、磨除渗碳层，清根后必要采用磁粉或渗入检测，Ⅰ
4.15.2.5焊前应预热，预热温度依照焊接工艺评估拟定预热温度为：150℃-180℃,预热范畴为焊缝中心两次中心各取3倍板厚，且不不大于100mm，层间温度应不低于预热温度且不高于焊接工艺评估最高值。焊后须及时进行消氢解决，后热温度为：250℃-350℃，后热时间为：0.5-2h。应在距焊缝中心50mm处对称测量，每条焊缝测量点数不应少于3对；
4.15.2.6焊接接头（涉及对接接头和角接接头）表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保存有熔渣与飞溅物，不应有急剧形状变化，呈圆滑过渡；
4.15.2.7所有对接接头和插入式接管与球壳板之间及排放口接管与人孔法兰盖之间角焊接接头应保证全焊透；
4.15.2.8各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗入检查；
4.15.2.9球壳对接焊接接头内外表面应打磨平滑，内外表面打磨后焊接接头余高为 0～1.5mm。
4.16.1球罐焊接
4.16.1.1在焊接前，球罐要搭建球罐焊接防护棚和防火篷布防护棚，焊接完毕后，拆除防护棚。
4.16.1.2焊接顺序：先纵缝后环缝，先大坡口后小坡口，一面焊接成型再焊另一面。详细顺序：
（1）赤道带上、下丁子接头处加强焊；
（2）赤道带纵缝外侧、内侧；
（3）上环缝外侧、内侧；
（4）下环缝外侧、内侧；
（5）下极侧板Y缝外侧、内侧；
（6）上极侧板Y缝外侧、内侧；
（7）上极中心板纵缝外侧、内侧；
（8）下极中心板纵缝外侧、内侧。
4.16.2各位置焊缝焊接
4.16.2.1赤道带纵缝焊接（现已m³球罐为例阐明）
（1）赤道带纵缝共24条，由12名焊工完毕，每名焊工焊接两条缝，每隔一条缝焊一条缝，对称同步焊接，保持焊接速度一致，第一、二层焊接速度快慢之差不得不不大于300mm，后来层数不得不不大于600mm；
（2）球罐纵缝共焊九遍，外侧五遍，内侧四遍。外侧前三遍采用分多段逆向焊接，由下向上，第一、二层每段300mm，第三、四层分四段，相邻两层接头应错开200mm，盖面层不分段由下向上一次成型。赤道带上下端不留活口，要始终焊到头，并且焊缝金属要延伸到环缝坡口内。
4.16.2.2环缝焊接
（1）环缝由多名焊工分段同步焊接，采用分层多道压道焊接办法；
（2）第一、二、三层采用分段退向焊，每段长度700～800mm，每段三层持续焊完后，然后再焊下一段三层，依次类推，三层后来填充层采用由左向右直通焊持续完毕，盖面层仍采用分段退焊法，各段必要持续排焊完后再转段，每段长度800～1000mm；
4.16.2.3横焊接头：第一、二、三层起弧、熄弧点，各焊工交接处错开及层间要错开50mm以上，其她各层焊工交界处错开200mm，每层各道要错开80mm以上。
4.16.2.4极带板与赤道板焊缝焊接
赤道板与极带板焊缝焊接：平焊位置外侧六遍，内侧为四遍；仰焊位置外侧为六遍，内侧为四遍。所有焊缝第一层均采用分段退焊法，分段长度不不不大于300mm，中间层次分两段退焊，盖面层不分段一次完毕。
4.17清根和打磨
4.17.1清根
清根采用碳弧气刨，规格碳棒φ8mm，直流反接，电流300A，风压4kg/cm，刨槽深度控制在将外侧焊缝第一层焊缝金属刨掉即可。清根完后，焊缝内坡口需按JB/T4730-进行100%渗入（PT）检测，合格级别为Ⅰ级。
4.17.2打磨
碳弧气刨后坡口必要采用角磨机进行打磨，且必要彻底清除渗碳层露出金属光泽。如有缺陷，继续气刨打磨，直到缺陷彻底清除为止。
4.18焊接缺陷
4.18.1焊缝表面缺陷修补
4.18.1.1焊缝表面缺陷应用砂轮磨除，缺陷磨除后焊缝表面若低于母材，则应进行焊接修补；
4.18.1.2焊缝两侧打磨深度不不大于0.5mm时，应将打磨部位修整成便于焊接凹槽再进行焊接，补焊长度不得不大于50mm；
4.18.1.3焊接修补时，必要在半径不不大于150mm范畴内进行预热，预热温度不得低于150℃-180℃；
4.18.1.4补焊焊接电流取规定参数上限值，补焊后应及时进行250℃-350℃后热解决，时间0.5～2小时。
4.18.2内部缺陷返修
4.18.2.1经无损检测后鉴定不合格焊缝必要按下列环节进行返工；
4.18.2.2测定内部缺陷位置（接近内表面或外表面）。
4.18.2.3用碳弧气刨将表面焊肉刨去，清除缺陷。刨槽长度须不不大于缺陷长度，最短点状缺陷也要刨去150 mm以上，刨槽宽度必要不不大于深度，刨完打磨经着色检查拟定无缺陷为止。
4.18.3返工部位预热和后热应与正常焊接一致。
4.18.4返工焊接工艺规定与正式焊缝焊接相似，中间不得停顿，必要一次焊完。
4.18.5所有缺陷返修均应在热解决迈进行，同一部位返修次数不得超过两次。
4.19焊缝检测
4.19.1 外观表面检查
4.19.1.1 所有坡口、工具夹焊痕处均须进行 100% 磁粉（MT）或渗入（PT）检查；
4.19.1.2热解决前,所有零部件组焊焊接接头表面均须进行 100% 磁粉（MT）或渗入（PT）检查。磁粉（MT）检测应在射线（RT）或超声（UT）检测发现缺陷修补合格后进行，离焊接完毕后时间不应不大于 36h；
4.19.1.3水压实验后，所有焊接接头表面需要进行 100% 磁粉（MT）或渗入（PT）检查，应涉及制造 厂内完毕焊接接头，所有丁字焊接接头及每个焊工所焊焊接接头一某些。
4.19.2射线或超声检测
4.19.2.1 焊接结束 36h 后,焊接接头射线检测（RT）或超声波检测（UT）方可进行；
4.19.2.2 球罐组装焊接完毕后,所有 A、B 类焊接接头应进行 100% 射线检测（RT），还应附加100%超声波检测（UT）。接管与极板之间角接焊接接头应进行 100% 超声波检测（UT）；
4.19.2.3 热解决后,所有 A、B 类焊接接头和接管与极板之间角接焊接接头应进行 100% 超声波检测（UT）；
4.19.2.4 水压实验后，所有 A、B 类焊接接头和接管与极板之间角接焊接接头应进行 20% 超声波检测（UT）；
4.19.2.5射线检测（RT）按 JB/T4730- 原则执行,II级合格，超声波（UT）复验检测按 JB/T4730- 原则执行，Ⅰ级合格。
4.20球罐热解决前准备
4.20.1球罐球体、入孔、接管及预焊件等必要所有焊接完毕，并经外观检察和无损探伤检查合格。
4.20.2所有无损探伤检查工作必要完毕。
4.20.3球罐内外表面质量和几何尺寸应检查合格，记录齐全。
4.20.4产品试板焊接检查合格，并经监检人员确认，试板在球壳上固定应牢固。
4.20.5所有原始资料齐全，所有使用工机具必要报验合格，并经质保系负责人员签字承认，经监检单位和甲方确认。
4.20.6热解决系统装置必要所有安装好，各系统应调试完毕。
4.20.7供电系统经全面检查合格符合规定，并和关于部门联系，保证热解决期间不断电。
4.20.8应掌握气象资料，热解决应避开大风与下雨天气。
4.20.9各岗位人员应齐全到位，并经培训上岗，分工协作。
4.20.10施工技术方案应向所有参加热解决施工人员交底。
4.20.11在脚手架及外围搭设雨布，以便防雨、防风且备用 20kw 柴油发电机1台，防止停电，并准备消防器材防止火灾发生。
4.20.12保温办法
球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，总厚度100mm保温棉采用钢带和保温钉固定，安装保温棉块时要用14#铁丝在保温钉上交叉绕紧，特别应注意防止下半球安装保温棉块下塌脱落。球罐上入孔，接管，均应加保温棉，从支柱与球罐连接焊缝下端算起向下1m长度范畴内支柱需保温。保温效果详细由微机每3秒钟巡检上点，每2分钟左右巡逻一遍速度加以监控，能及时发现保温缺陷发生温差信号告警，提示加以补救。
4.21热解决工艺（现已m³球罐为例阐明）
4.21.1热解决工艺系统
本次热解决工程由燃油、供油、测量、柱腿移动和排烟系统构成。
4.21.1.1燃油系统。燃油系统采用枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，采用一套微机系统对热解决工程进行智能化控制，以满足工艺规定，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷嘴喷出，燃烧器鼓风机由底部送风助燃，雾化燃烧油，自动电子点火器点为燃燃油进行燃烧。
4.21.1.2供油系统。依照热工计算，本次罐热解决最大耗油量为874L/h，单台热解决耗油量≤4吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热解决全周期所需油量1.5倍，故应设备容量为6吨储油罐。
4.21.1.3温度测量控制系统。
温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。
（1）测量点布置。按照GB12337-1998《钢制球形储罐》关于技术原则规定，本次热解决共设测温点35个（罐体布置32个，3块产品焊接试件各1个），测温点应均匀布置在球壳表面，相邻测温点间距应≤4500mm，距入孔与球壳环缝边沿200mm以内及产品试板上必要设测温点。详见测温点布置图（见下图）
测温点

（2）热电偶安装。采用储能式热电偶点焊机，按图二规定将热电偶牢固地点焊在球壳外侧，烟道气和试板应单独另设热电偶。补偿导线应妥善固定，以防烧毁。各热电偶型号均为K型镍铬-镍硅，补偿导线采用K型双芯线。（3）温度监测。温度监测配备两套系统，一套是EH100-24长图自动平衡记录仪3台，共可记录72个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一种测温点巡回检测各测温点温度，并与设立热解决工艺曲线进行比较对照，从面向燃烧器给出详细燃油控制理，同步按工艺每30分钟打印1份各点温度报告。
4.21.1.4柱腿移动办法。热解决前将罐支柱杆及地脚螺栓所有松开，以保证热解决过程中位移，在每一种柱腿处安装千斤顶一台，并对每个柱腿处设立垂直原则点（径点环向）柱腿移动前在基本板上做出移动量刻度进行移动。柱腿移动量由公式L=DO×a×t计算。
式中a—材料线膨胀系数DO—球罐直径
4.21.2热解决温度拟定。
4.21.3热解决温度为565℃-600℃，,恒温时间不不大于 2小时。
4.21.4加热时，在 400℃ 以上，升温速度宜控制在 50-80℃/h 范畴内，降温时，从热解决温度到 400℃ 降温速度宜控制在 30-50℃/h 范畴内，400℃ 如下可在空气中自然冷却。
4.21.5在 400℃ 以上升温或降温时，球壳表面上相邻两侧温点温差不得不不大于 130℃。
4.21.6依照以上规定，特制定本球罐热解决工艺曲线图（示意图）如下：

4.21.7热解决设备系统由如下系统构成
4.21.7.1烧嘴系统：即霍克式烧嘴；
4.21.7.2供油系统：柴油罐、齿轮泵、加热器、流量计及管路；
4.21.7.3供风系统：空压机、空气贮罐、分气罐及管路；
4.21.7.4液化石油气系统：液化气减压阀及管路；
4.21.7.5测温系统： 热电偶、补偿导线、温度自动记录仪；
4.21.7.6柱脚移动机构：千斤顶、移动批示；
4.21.7.7保温：保温岩棉毡 50mm。
4.22加热办法
采用轻柴油内燃加热法。将整台球罐作为炉体，在上人孔处安装一种带调节挡板烟囱 DN500×3000（烟囱大样图见下图），下人孔处安装一组辉光火焰喷射器（霍克式烧嘴），烧嘴要设在球体中心线上，以使球壳板受热均匀。以0# 轻柴油为燃料，以液化气作为辅助燃料。一方面点燃常燃火嘴，然后用压缩空气将柴油雾化并点燃加热球体。按照热解决工艺曲线规定控制加热过程。
烟囱
控制热量用挡风板
球罐

4.23热解决设施安装重要规定
4.23.1保温规定
4.23.1.1保温材料选用能耐最高热解决温度、对球罐无腐蚀、容重低下、导热系数小和施工以便地无碱超细玻璃棉。
4.23.1.2 保温材料应保持干燥，不得受潮。
4.23.1.3 保温层应紧贴壳表面，局部间隙不适当不不大于20mm。接缝应严密。在热解决过程中保温层不得松动、脱落。
4.23.1.4 球罐人孔、接管、连接板均应进行保温。从支柱与球壳连接焊缝下端算起，向下不少于1000mm长度范畴内支柱应进行保温。
4.23.1.5 热解决时，保温层外面温度应不高于60℃。
4.23.2热电偶规定，应对温度进行持续自动记录。热电偶及XWJ-300型电位差记录仪表应通过校准并在有效周期内，仪表精准度应达到1%规定。
4.23.3供油、供风、供气系统设备在使用前应检修，试运正常，配管后应与系统试压、试漏，无漏油漏气状况。
4.23.4柱脚解决
4.23.4.1热解决时应松开拉杆，在支柱底部各加装1台 40t 螺旋千斤顶及位移测量装置。
4.23.4.2热解决程中，应监测支柱底板实际位移值，并按计算位移值及时调节柱脚位移，温度每变化 100℃ 应调节一次，移动柱脚时应平稳缓慢。
4.23.4.3热解决后，应测量并调节支柱垂直度和拉杆挠度。温度每变化100℃，每根支柱位移值不不不大于H*1.5/1000，且不不不大于15mm。
4.24温度控制办法
4.24.1通过调节上部烟道挡板开闭限度可控制升降温速度。
4.24.2通过调节进油量、进风量来控制供热量，调节升温度和控制恒温时间。
4.24.3通过调节油和空气比例来调节火焰长度，从而控制球体上下部温差，使球体温度均匀化。
4.25热解决操作进程
4.25.1点火：点火前向球罐内送风 10min，清除漏进罐内可燃气体。然后点燃常燃火嘴，将火焰调节至正常，接着向烧油嘴送压缩风，将内压升至 0.4-0.5Mpa,再次调节常燃火嘴，直到火焰燃烧稳定，然后将压缩风降至0.2Mpa。这时向油嘴送油，给油量为 40-80L/h,此时喷出油即被雾化点燃，最后依照升温和恒温规定加大或减少油、风量。
4.25.2升温和恒温：当壁温在 400℃ 如下时，为避免球罐下部与上部温差过大，应使用短火焰加热，以风压 0.2-0.4MPa，油量 80-150L/h为宜。壁温在 400-550℃ 之间时应加大风油，使升温速度达到 50-80℃/h，壁温在 550-600℃ 之间时，应恰当减少油风量，靠球壳板热传导使各某些温度趋于均衡，逐渐进入恒温阶段。恒温时应恰当减少并严格控制油风量，保持温度恒定；
4.25.3 降温：达到规定恒温时间后，停止供油供风，关闭油、液化气、风等燃烧系统。此时应用保毡恰当覆盖下人孔保温，减少冷空气吸入量，同步恰当关闭烟道挡板，以免温度降得过快。当温度隆到 400℃ 后，可完全打开烟道挡板，除掉下人孔保温毡，使其自然冷却；
4.25.4 温度临测与记录；使用镍铬一镍硅热电偶测温，并将补偿导线与自动电位差记录仪连接，自动打印记录各测温点温度。同步使用温度记录卡，升温和恒温时，热解决工及质检员每 30min 记录一次各测温点温度，降温时每 1h 记录一次。对于有疑点记录值，要用敏捷表面温度计直接进行复测。
4.25.5 热解决结束后检查及合格评估
4.25.5.1 审检各点自动记录温度应符合热解决工艺曲线。
4.25.5.2 取出产品试板，作拉伸、弯曲及冲击实验：抗拉强度应不低于母材钢号原则规定值下限；试板弯曲到100°，其拉伸面未浮现长度不不大于1.5mm任一横向裂纹或长度不不大于 3mm 任一纵向裂纹或缺陷，冲击功平均值不低于 27J，即可为合格。
4.25.5.3在热解决规范中规定试板与球罐球壳板采用相似工艺进行热解决。因而规定把试板放在温带以120°间隔放置三块试板力求同步，事实上试板因放在球壳板外侧，靠球壳板温度传导给试板，因而试板必然滞后和低与球壳板温度。本次热解决由微机采样方试板附近测温点温度，把这一温度作为试板设定温度，由智能仪表自动加以补温使之保持在±1℃温差内，做到同步热解决。当产品试板判为不合格时，应分析因素，容许将试板及其所代表球罐重新进行热解决。
4.25.5.4 热解决合格后，可将热解决设施所有拆除，并测量调节支柱垂直度和拉杆挠度。
4.25.5.5 热解决竣工后，应填写如下质量记录；
（1）焊后整体热解决报告
（2）测温点布置图。
（3）自动温度记录带及温度记录卡
（4）柱腿移动记录
4.25.5.6 热解决工序检查合格后，即可转入压力实验及气密性实验工序。
4.26热解决人员组织与管理
4.26.1热解决人员应有专业实践水平及操作技能，通过专业培训考核合格后才干上岗作业。热解决人员必要责任心强，服从领导，严格遵守劳动纪律与工艺纪律，并在升温、恒温及降温过程中需持续加班以保证热解决过程中对温度变化实行控制。
4.26.2人员分派（见下表）
序号
岗位名称
人数
责　任　范　围
1
指挥
1
负责指挥整个热解决工艺实行和掌
握热解决全过程各种状况及各种问题
2
记录
1
每隔30分钟记录一次温度，恒温时每隔30
分钟记录一次温度及自动记录仪温度记录监视
3
工艺操作
2
负责燃烧及供油系统正常进行
4
仪表维护
1
负责测温系统及燃烧系统
仪表正常动行及故障解决
5
电器维护
1
负责热解决系统电器，机械
设备正常动行及故障解决
6
柱腿移动
4
负责柱腿移动及垂直度测量，并做好施工记录 
7
保温棉检查
2
检查保温棉完好限度测量外层温度，如属
保温棉脱落或外层温度＞60℃应及时补救 
8
安全防火
1
热解决防火办法贯彻及过程监控
4.27平台扶梯安装
4.27.1平台扶梯安装原则由低至高逐级安装，并根据钢架安装进度，钢架每装完、验收一层，平台扶梯必要尽快及时随之安装，为下一层安全施工创造条件。
4.27.2栅格必要按布置图中栅格受力扁钢方向安装，不得任意调转安装方向，栅格外边要平直，栅格板及花纹钢板之间间距应均匀，最大缝隙不应不不大于10mm。安装栅格时要尽量使栅格纵横成一线，做到工艺美观（视设备到货状况而定）。
4.27.3栅格、花纹钢板支撑在型钢上宽度不不大于25mm。栅格、花纹钢板边沿与钢柱等连接处应保持一定安装间隙，普通为25mm。
4.27.4 安装栅格、花纹钢板时容许切割，切割后打磨，并进行加强。凡管道穿过栅格、花纹钢板开孔处，在现场切割，并用扁钢加固在栅格、花纹钢板被切割周边。需保温管道，孔大小应预留保温及管道膨胀余量。
4.27.5平台扶手栏杆与扶梯扶手栏杆相接弯头直段某些，安装时应视实际状况修割。
4.27.6其他注意事项
4.27.6.1平台支撑小梁必要保证与钢架梁水平一致，有槽钢尺寸不适当，必要修整，否则将影响格栅水平度。
4.27.6.2格栅与钢架焊接后焊点必要及时刷防腐漆。
4.27.6.3栏杆焊口打磨时尽量采用办法避免打磨飞溅物所有落在格栅缝钢架面上 。由于这些飞溅物很容易导致钢架表面大面积腐蚀，使后来钢架刷漆难度增大。
4.27.6.4平台、托架、扶梯等构件与钢架交叉安装。先依照组件划分将托架、平台、梯子安装在钢架组件上，随组件一起吊装。
4.27.6.5钢架找正固定后，在安装连梁时穿插安装炉前炉后梯子平台，梯子平台吊装到位后，栏杆及时安装，平台应在地面进行组合。
4.27.6.6焊接过程应随时做好防雨办法，特别在焊口预热及热解决过程，无论天气好坏都必要做好防护。焊口打磨不易过多，由于只要过夜打磨焊口必定会生锈，如果不重新打磨，必定影响焊口质量。
4.27.6.7设备、钢构造及时腐蚀，部位重要集中在钢构造节点、梯子平台、构造焊接部位。
4.27.6.8金属表面油垢、灰尘、铁锈必要清理干净；
4.27.6.9金属表面防锈漆涂刷符合规定后开始刷面漆；
4.27.7因考虑到后来受热面吊装以便性，需要依照实际设备到货状况对平台进行一定缓装。
4.28球罐耐压实验
4.28.1球罐在耐压实验前应具备下列条件
4.28.1.1球形储罐和零部件焊接工作所有完毕并经检查合格。
4.28.1.2规定二次灌浆基本二次灌浆已达到强度规定。
4.28.1.3需要热解决球形储罐，已完毕热解决，产品焊接试件经检查合格。
4.28.1.4 支柱找正和拉杆调节完毕。
4.28.1.5试压前内部封闭检查，清理球罐内杂物，污染物，达到密封条件。
4.28.1.6耐压实验完毕后，按照设计规定进行无损检测，合格后进行气压实验。
4.28.1.7实验所用压力表经校验，并报验合格。压力实验时必要在球罐顶部设立2个量程相似并通过校正压力表。选用压力表量程宜为实验压力2倍左右，但不应低于1.5倍或不不大于4倍实验压力。压力表直径不适当不大于150mm。实验压力以球罐顶部压力表读数为准。
4.28.1.8球罐开孔补强圈应在压力实验前通入0.4～0.5 Mpa压缩空气检查焊接。
4.28.2实验介质及压力拟定
4.28.2.1耐压实验介质采用清洁水，清洁水温度不得低于15℃。
4.28.2.2依照设计规定，压力实验压力定位为设计压力*1.25 MPa。
4.28.3耐压实验规定及注意事项
4.28.3.1实验时球罐顶部应设排气口，充水时应将球罐内空气排尽，实验过程中，应保持球罐外表面干燥。
4.28.3.2实验时，压力应缓慢上升，升至实验压力50% 时，保持15min，然后对球罐所有焊接接头和连接部位进行渗入检查，确认无渗漏后继续升压。
4.28.3.3升至实验压力90% 时，保持15min，再次进行渗入检查，确认无渗漏再继续升压。
4.28.3.4压力升至实验压力时，保持30min，然后将压力降至设计压力，进行检查，以无渗漏为合格。
4.28.3.5耐压实验筹划图(见图)。

4.28.3.6耐压实验完毕后，应将水所有排尽，用压缩空气将球罐内部吹干，排水时，禁止就地排放。
4.28.4耐压实验时基本沉降规定
4.