焊接工艺及焊接检验工艺模板.doc

1 目标
本工艺从焊接人员、焊接材料、焊接工艺、焊接质量检验、焊接质量标准、焊接返修及焊接技术文件等七个方面进行规范，以指导锅炉安装工地焊接全过程，以确保锅炉焊接质量，确保锅炉安全正常地运行。
2 适用范围
本工艺适适用于工业锅炉、电力发电锅炉、承压管道、压力容器和钢结构焊接。
本工艺适适用于碳素钢、一般低合金钢和耐热钢手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧-乙炔焊等焊接方法。
3 引用标准
3.1 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）
3.2 SD167-85 《电力工业锅炉监察规程》
3.3 劳部发[1996]276号 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
3.4 劳感人事部 《锅炉压力容器焊工考试规则》
3.5 DL/T679-1999 《焊工技术考评规程》
4 焊工
4.1 负担锅炉、压力容器、承压管道和钢结构焊接工作焊工，必需经过焊接基础知识和实际操作技能培训，并按SD263-88《焊工技术考评规程》和劳感人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》要求，进行考试并取得对应资格等级焊工合格证书。
4.2 焊工负担上述内容焊接时，只能在其考试合格项目内，不然不得进行焊接。
4.3 应有良好工艺作风，严格根据给定焊接工艺和焊接技术方法进行施焊，严格遵守现行国家标准和本工艺标准，并认真进行质量自检。
4.4 施焊前应认真熟悉作业指导书，凡碰到和作业指导书要求不符时，应拒绝施焊。当出现重大质量问题时，应立即汇报相关人员，不得自行处理。
4.5 焊工合格证书使用期（三年）满后应重新考试。如合格焊工中止受监部件焊接工作六个月以上，再次担任受监部件焊接工作时，必需重新考试。
5 钢材及焊接材料
5.1 焊接前必需确定所焊母材钢号，方便正确选择焊接材料和焊接工艺。
5.2 钢材质量必需符合国家标准（或部颁标准）相关技术条件。
5.3 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂）质量应符合国家标准（或相关标准）技术条件。
5.4 钢材、焊条、焊丝等均应有质量证实书或出厂合格证。对没有质量证实书、合格证或对其材质、见证有怀疑时，应按批号抽查试验，合格后方可使用。
5.5 焊条、焊丝选择，应按设计要求，设计无要求时，应依据母材化学成份，机械性能和焊接接头抗裂性、焊前预热，焊后热处理及使用条件等综合考虑。
5.6 焊条（焊丝）选择标准
5.6.1 确保焊缝金属性能和化学成份和母材相同。
5.6.2 碳素钢和一般低合金钢焊接，可选择强度和碳素钢相匹配而抗裂性能很好焊条（焊丝）。
5.6.3 异种一般低合金钢焊接，按强度较低钢种选择。
5.7 钨极氩弧焊用电极，采取铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.96%。
5.8 氧-乙炔焊所用氧气纯度应在98.5%以上，乙炔纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》要求。
6 焊前准备
6.1 焊口位置应避开应力集中区，并便于施焊。
6.2 管道、压力容器和钢结构坡口形式应按设计图纸要求加工。无要求时，坡口型式和尺寸应按能确保焊接质量，填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、降低焊接应力和变形、适应探伤要求等标准选择。
焊接接头基础形式及尺寸按表2-1要求。
6.3 焊件下料和坡口加工按下列要求进行：
6.3.1焊件下料采取机械方法为宜，对淬硬倾向较大合金钢材，公称直径小于100mm管子和公称直径大于100mm、工作压力大于3.9MPa汽水管道，应以机械方法加工。
6.3.2 如用热加工法（如等离子弧切割、气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬及过热金属。
对淬硬倾向较大合金钢材用热加工法下料后，切口部分应优异行退火处理再加工。
6.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检验，合格后方可进行组对：
6.4.1 淬硬性较大钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格；
6.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺点；
6.4.3 坡口加工尺寸符合图样要求；
6.4.4 在第6.5条要求清理范围内无裂纹，夹渣等缺点。
6.5 焊件在组装前应将焊口表面及周围母材内、外壁油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除洁净，露出金属光泽，清理范围要求以下：
6.5.1 对接接头焊口，每侧各10～15mm；
6.5.2 角接接头焊脚K值+10mm；
6.6 对接管口端面应和管子中心线垂直，其偏斜度Δf不得超出表2-2要求。
表2-2 管子端面和管中心线偏斜度要求
图 例
管子外径（mm）
Δf（mm）

≤60
>60～159
>159～219
>219
0.5
1
1.5
2
6.7 焊件对口时通常应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求
6.7.1 对接单面焊局部错口值不应超出壁厚10%，且小于1mm；
6.7.2 对接双面焊局部错口值不应超出焊件厚度10%，且小于3mm。
6.8 不一样厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理：
6.8.1 内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图2-1（a）形式；
6.8.2 外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成2-1（b）形式；
6.8.3 内外壁尺寸均不相等时，可加工成图2-1（c）形式。
6.8.4 内壁尺寸不相等，厚度差≤5mm时，在不影响焊件强度条件下可对厚壁削薄，详图尺寸见图2-1（d）。
6.9 焊口局部间隙过大时，应设法修整到要求尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
6.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，反复烘焙不得超出两次。焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
焊接关键部件焊条，使用时应装入温度保持在100～150℃专用保温筒内，随用随取。
存放十二个月以上焊条用于关键部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出判定，符合要求后方准使用。

图2-1 不一样厚度对口时处理方法
(a)内壁尺寸不相等；(b)外壁尺寸不相等；(c)内外壁尺寸均不相等；(d)δ2-δ1≤5mm
6.11 焊接组对时，应将工件垫置牢靠， 以预防在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
6.12 除设计要求冷拉口外，其它焊口应严禁使用强力组对，更不许可利用热膨胀法对口，以防引发附加应力。
6.13 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等方法。
6.14 需要预热和焊后热处理焊件，应在施焊前做好预热和后热工装设备、测温仪表及隔热防护用具准备。
6.15 合格焊工在施焊受热面管子时，应进行和实际条件相适应模拟练习，并经折断面检验符合要求后方可正式焊接。
7 焊接工艺
7.1 焊接时许可最低环境温度以下：
碳素钢：-20℃；
低合金钢、一般低合金钢：-10℃；
中高合金钢：0℃。
7.2 定位焊
7.2.1 定位焊应在焊接工件装配、经检验合格后进行。
7.2.2 定位焊选择焊接材料及工艺方法应和正式焊接要求相同，但预热加热范围可较窄，只要确保被焊处温度达成要求值即可。
7.2.3 定位焊应遵守下列规则
7.2.3.1 定位焊缝起头和收尾应圆滑过渡并有合适长度（通常10～25mm），其厚度应超出焊件厚度三分之二；
7.2.3.2 定位焊电流稍大于正式焊接电流；
7.2.3.3 在焊缝交叉处或焊缝方向急剧改变处不得进行定位焊；
7.2.3.4 在低温条件下进行定位焊，焊缝长度应合适加长；
7.2.3.5 定位焊后，应认真检验，如有气孔、裂纹、夹渣等缺点，应铲除重焊。
7.3 焊接
7.3.1 首次使用新钢种、采取新焊接方法或焊接材料和超出已评定合格焊接工艺使用范围，均应在焊接前进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定应遵守焊接工艺评定规程。
7.3.2 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具，淬硬性倾向较大合金钢焊件表面不应有电弧擦伤等缺点。
7.3.3 管子焊接时，管内不得有穿堂风。
7.3.4 采取钨极氩弧焊打底根层焊缝检验后，应立即进行次层焊缝焊接，以预防产生裂纹。
多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检验，每层经自检合格后，方可进行下层焊接，直至完成。
7.3.5 厚壁大口径管焊接应采取多层多道焊，当壁厚大于35mm时，还应符合下列要求
7.3.5.1 氩弧焊打底焊层厚度大于3mm；
7.3.5.2 其它焊道单层厚度小于所用焊条直径加2mm；
7.3.5.3 单焊道摆动宽度小于所用焊条直径5倍。
7.3.6 为降低焊接变形和接头缺点，直径大于194mm管子和锅炉密集配管（管子间距≤30mm）对接焊口宜采取二人对称焊。
7.3.7 钢结构焊接应按作业指导书要求进行。
7.3.8 施焊中，应尤其注意接头和收弧质量，收弧时应将溶池填满。多层多道焊接头应错开。
7.3.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中止时，应采取预防裂纹产生方法（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检验并确定无裂纹后，方可根据工艺要求继续施焊。
7.3.10 对需作检验隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
7.3.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝周围打上焊工本人代号钢印或永久性标识。
7.3.12 对轻易产生延迟裂纹钢材，焊后应立即进行热处理，不然应作后热处理，其温度300～350℃为宜，恒温时间大于2小时。
7.3.13 焊接接头有超出标准缺点时，可采取挖补方法返修。但同一位置上挖补次数通常不得超出三次，中、高合金钢不得超出二次并应遵守以下要求：
7.3.13.1 根本清除缺点；
7.3.13.2 补焊时，应制订具体补焊方法并根据工艺要求进行；
7.3.13.3 需进行热处理焊接接头，返修后应重做热处理。
7.3.14 安装管道冷拉口所使用加载工具、需在整个对口焊接和热处理完成后方可卸载。
7.3.15 不得对焊接接头进行热校正。
7.4 焊接时应保护焊区不受恶劣天气影响，确保焊件能保持焊接所需足够温度焊工技能不受影响。当环境温度低于5℃时，即使常温下不需要预热焊件也应考虑在施焊处100mm范围内预热到15℃（手触觉温度）；当室外风速大于等于10m/s，相对湿度大于或等于90%及下雨下雪天气，严禁施焊。
8 焊前预热和焊后热处理
8.1 为降低或消除焊接头残余应力，预防产生裂纹，改善焊缝和热影响区组织和性能，应依据钢材淬硬性、焊件厚度、结构钢性、焊接方法及使用条件综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。
8.2 管道焊接时，应根据表2-3《常见管子、管件焊前预热及焊后热处理要求》进行焊前预热和焊后热处理；焊接过程中层间温度不应低于其预热温度。
表2-3 　　　　 常见管子、管件焊前预热及焊后热处理要求
钢 号
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁厚（毫米）
温度（℃）
壁厚（毫米）
温度（℃）
10、20
ZG25
≥26
100～200
>36
600～650
16Mn
15MnV
12CrMo

≥15

150～200

>20
600～650
520～570
650～700
15CrMo
ZG20CrMo
≥10
≥6
150～200
200～300

>10

670～700
12Cr1MoV
ZG20CrMoV
ZG15Cr1MoV

≥6

200～300

250～300

>6

720～750
12Cr2MoWVB
12Cr3MoWVSiTiB
Cr5Mo

≥6

250～350

任意

750～780
8.3 板材焊接按表2-4《常见钢材焊前预热和焊后热处理表》要求，进行焊前预热和焊后热处理。
表2-4 常见钢材焊前预热及焊后热处理
材 料
类 别
钢 号
焊 前 预 热
焊 后 热 处 理
壁 厚Smm
温 度（℃）
壁 厚S（mm）
温 度（℃）
板材
碳素钢
>34
100～150
>38
600～650
16MnR
>30
>34
15MnVR
>28
>32
520～570
8.4 非奥氏体异种钢焊接时，应按可焊性较差一侧钢材选定预热温度。
8.5 预热时，应使焊口两侧及内外壁温度均匀，预防局部过热，加热区周围应予保温，以降低热损失。
8.6 预热时加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度三倍；对有淬硬性倾向或易产生延迟裂纹管道，每侧不应小于100mm。
8.7 要求抗应力腐蚀焊缝应进行焊后热处理；管道焊接接头焊后热处理、通常应在焊接后立即进行。易产生焊接延迟裂纹焊接接头，假如不能立即进行热处理时，应在焊接后冷却至300～350℃时（或用加热方法），给予保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围和热处理条件相同。
8.8 非奥氏体异种钢焊后热处理时，其温度不应超出合金钢成份较低一侧钢材下临界点AC1。
8.9 调质钢焊后热处理温度，宜在其回火温度以下，假如经过模拟试验证实，合适提升温度仍能确保其热处理状态最低性能时，可不受上述条件限制。
8.10 焊后热处理加热范围以焊口中心为基准，每侧应大于焊缝宽度三倍且大于60mm。加热带以外部分应予保温，以降低温度梯度。
8.11 热处理过程中应努力争取内外壁温度均匀，壁厚大于25mm管道，宜采取感应加热。
8.12 焊后热处理加热速率、恒温时间及降温速率应符合以下要求（式中S—壁厚 mm）：
1）加热速率：升温至300℃，加热速率不应超出200×25.4/S ℃/时且小于220℃/时；
2）恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为2～2.5分钟；合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟；
3）冷却速率：恒温后降温速率不应超出275×25.4/S ℃/时且小于275℃/时；300℃以下自然冷却。
8.13 焊接接头经热处理后，应测定硬度，并做好统计及标识。
8.14 热处理后进行返修或硬度超出要求要求焊缝，应重新进行热处理。
9 质量检验
9.1 焊接质量检验和检验工作，实施焊接质量三级检验验收制度（即自检、工序交接间互检、专业检验），做好验评工作。焊接质量检验，包含焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段质量检验，应严格按检验项目和程序进行。
9.2 焊接接头分类检验方法、范围及数量，按表2-5进行，且应符合下列要求
9.2.1 外观检验不合格焊缝，不许可进行其它项目检验。
9.2.2 需做热处理焊接接头，应在热处理后进行无损探伤。
9.2.3 焊接接头射线透照或超声波探伤按下列要求选择：
9.2.3.1 厚度≤20mm汽、水管道采取超声波探伤时，还应另做大于20%探伤量射线透照。
9.2.3.2 厚度>20mm、且小于70mm管子和焊件，射线透照或超声波探伤可任选其中一个。
9.2.3.3 厚度≥70mm管子在焊到20mm左右时做100%射线探伤，焊接完成后做100%超声波探伤。
9.2.4 合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，要求以下：
（1）锅炉受热面管子大于10%。
（2）其它管子及管道100%。
（3）光谱分析复查应依据每个焊工当日工作量进行。
9.3 锅炉受热面管子作割样或代样检验时，试样数量见表2-6。
9.4 试样切取部位及加工规格。
9.5 割样或代样检验结果若有不合格项目时，应做该项目不合格试样数量双倍复检。
表2-5 焊接接头分类检验项目范围及数量
焊接接头类别
范 围
检验方法及百分比（%）
外 观
射线
超声
硬度1）
光谱
割样2）/代样
自检
专检
Ⅰ
工作压力大于或等于9.81MPa锅炉受热面管子
100
100
50
5
10
0.5
外径大于159mm或壁厚大于20mm，工作压力大于9.81MPa锅炉本体范围内管子及管道
100
100
100
100
100
-
外径大于159mm,工作温度高于450℃蒸汽管道
100
100
100
100
100
-
工作压力大于8MPa汽、水、油、气管道
100
100
50
100
100
-
工作温度大于300℃且小于450℃汽水管道及管件
100
50
50
100
100
-
工作压力为0.1～1.6MPa压力容器
100
50
50
100
100
-
Ⅱ
工作压力小于9.81MPa锅炉受热面管子
100
25
25
5
-
0.5
工作温度高于150℃且不高于300℃蒸汽管道及管件
100
25
5
100
-

工作压力为4～8MPa汽、水、油、气管道
100
25
5
100
-
-
工作压力大于1.6MPa且小于4MPa汽、水、油、气管道
100
25
5
-
-
-
承受静载荷钢结构
100
25
3)
-
-
-
Ⅲ
工作压力为0.1～1.6MPa汽、水、油、气管道
100
25
1)
-
-
-
烟、风、煤、粉、灰等管道及附件
100
25
4)
-
-
-
非承压结构及密封结构
100
10
-
-
-
-
通常支撑结构（设备支撑、梯子、平台、拉杆等）
100
10
-
-
-
-
外径小于76mm锅炉水压范围外疏水、放水、排污、取样管子
100
100
-
-
-
-
注：1）经焊接工艺评定，且含有和作业指导书要求相符热处理自动统计曲线图焊接接头，可免去硬度测定。
2）经焊接工艺评定，且按作业指导书施焊锅炉受热面管焊接接头，可免作割样检验。
3）钢结构无损探伤方法及百分比按设计要求进行。
4）烟、风、煤、粉、灰管道应做100%渗油检验。
表2-6 锅炉受热面管子焊接接头割样（或代样）检验项目及试验数量
项 目
拉 力
冷 弯 （片）
金 相 （片）
断面（片）
面 弯
根 弯
宏 观
微 观

数 量
2
1
1
1
1（中、高合金钢）
3
9.6 无损探伤结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日同一批焊接接头中增做不合格数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。
9.7 对于不合格焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应重新进行检验。
9.8 热处理自动统计图异常应做硬度值抽查。被查部件硬度值超出要求范围时，应按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热处理。
9.9 焊接检验后，应按部件和整体分别统计出无损检验一次合格率，以反应焊接质量情况。其计算方法可按下式进行：
无损检验一次合格率=（A-B）/A×100%
式中 A——一次被检焊接接头当量数（不包含复检及反复加倍当量数）；
B——不合格焊接接头当量数（包含挖补、割口及反复返工当量数）。
当量数计算要求以下：
9.9.1 外径小于或等于76mm管接头，每个接头即为当量数1。
9.9.2 外径大于76mm管子、容器接头，同焊口每300mm被检焊缝长度计为当量数1。
9.9.3 使用射线探伤时，相邻底片上超标缺点实际间隔小于300mm时可计为一个当量。
10 质量标准
10.1 焊缝外观检验质量应符合下列要求
10.1.1 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合设计要求，其许可尺寸见表2-7。
10.1.2 焊缝表面缺点应符合表2-8要求。
10.1.3 焊接角变形应符合表2-9要求。
表2-7 　　　　　　　焊缝外形许可尺寸 单位：mm
焊接接头类别
接头型式位置
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
对
接
接
头
焊缝余高
平 焊
0～2
0～3
0～4
其它位置
≯3
≯4
≤5
焊缝余高差
平 焊
≤2
≤2
≤3
其它位置
2
<3
<4
焊缝宽度
比坡口增宽
<4
≤4
≤5
每侧增宽
<2
≤2
≤3
角
接
接
头
贴 角 焊
焊 脚
σ+(2～3)
σ+(2～4)
σ+(3～5)
焊脚尺寸差
<2
≤2
≤3
坡口角焊
焊 脚
σ≤20
σ±1.5
σ±2
σ±2.5
σ>20
σ±2
σ±2.5
σ±3
焊脚尺寸差
σ≤20
<2
≤2
≤3
σ>20
<3
<3
<4
注：①焊缝表面不许可有深度大于1mm尖锐凹槽，且不许可低于母材表面。
②搭接角焊缝焊脚和部件厚度相同。
表2-9 焊接角变形许可范围
焊 件
偏 差 值
Θ（o）
α（mm）
板 件
≯3
-
管径<100mm
-
≯1/100
管径≥100mm
-
≯3/200

表2-8 焊缝表面缺点许可范围
焊接接头类别
缺点名称
质 量 要 求
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
裂 纹、未 熔 合
不 允 许
根 部 未 焊 透
不许可
深度≯10%σ，且≯1.5mm总长度≯焊缝全长10%，氩弧焊打底焊缝不许可
深度≯15%σ，且≯2mm，总长度≯焊缝全长15%
气 孔、夹 渣
不 允 许
咬边
不要求修磨焊缝
深度≯0.5mm焊缝两侧总长度；管件≯焊缝全长10%且≯40mm。板件小于焊缝全长10%
深度≯0.5mm，焊缝两侧总长度：
管件≯焊缝全长20%
板件≯焊缝全长15%
深度≯0.5mm焊缝两侧总长度：
管件≯焊缝全长20%
板件≯焊缝全长20%
要求修磨焊缝
不 允 许
根 部 凸 出
≯2mm
板材和直径≥108mm管件：≯3mm
管件直径<108mm时以通球为准，要求是：
管外径≥32mm时，为管内径85%
管外径<32mm时，为管内径75%
内 凹
≤1.5mm
≤2mm
≤2.5mm
10.1.4 管子、管道外壁错口值不得超出以下要求
10.1.4.1 锅炉受热面管子：≤10%σ+1mm。
10.1.4.2 其它管道：≤10%σ且≤4mm。
10.2 焊缝无损探伤检验及结果评定应根据以下标准进行。
10.2.1 JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》。
各类焊缝质量等级要求见表2-10。
表2-10 各类焊缝质量等级要求
焊接接头类别
探伤方法
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
锅炉范围内
锅炉范围外
射 线
Ⅱ
Ⅱ
Ⅱ
Ⅱ
超 声
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅰ
10.3 焊接接头机械性能试验结果应符合表2-11要求。
表2-11 焊接接头机械性能试验标准
试 验 项 目
合 格 标 准
抗拉强度（MPa）
不低于母材要求值下限
冷弯度
双面焊
碳素钢、奥氏体钢
180°
弯轴直径3a，支座间距5.2a
其它普低钢、合金钢
100°
弯轴直径3a，支座间距5.2a
单面焊
碳素钢、奥氏体钢
90°
弯轴直径3a，支座间距5.2a
其它普低钢、合金钢
50°
弯轴直径3a，支座间距5.2a
冲击韧性（J/cm2）
碳钢≥59
合金钢≥49
注：①冷弯试验，当试样弯曲到要求角度后，其拉伸面上不得有长度大于3mm焊缝纵向裂纹或长度大于1.5mm焊缝横向裂纹。
②抗拉和冲击试验中，如断在焊缝上，其断口处不许可有超出折断面检验许可范围缺点。
③需做热处理试样，应先做热处理。
10.4 焊接接头折断面和金相宏观检验标准应符合表2-12要求。
10.5 金相微观检验合格标准以下
10.5.1 没有裂纹。
10.5.2 没有过烧组织。
10.5.3 在非马氏体钢中，没有淬硬马氏体组织。
10.6 热处理后焊缝硬度，通常不超出母材布氏硬度HB加100，且不超出下列要求：
合金总含量<3% HB≤270
合金总含量3%～10% HB≤300
合金总含量>10% HB≤350
11 焊接技术文件
11.1 焊接技术文件应立即进行编制，施工后移交相关部门，其内容包含：
11.1.1 焊接工程一览表。
11.1.2 受监部件使用焊接材料质量证件。
11.1.3 焊工技术考评记录表。
11.1.4 受监焊口焊接、热处理质量检验汇报和热处理曲线统计图。
11.1.5 主蒸汽、再热蒸汽系统（热段、冷段）、汽轮机导气管和主给水系统等管道焊接，热处理和检验统计图。
11.2 以下焊接资料应在完工后整理成册，交质量管理部门保管，以备查询：
11.2.1 施工组织设计、重大项目施工技术方法。
11.2.2 锅炉受热面管子和锅炉一次阀门内本体管道焊接、热处理检验统计、图表、探伤底片、检验汇报。
11.2.3 焊接工程质量评级。
11.2.4 焊接工艺评定书、作业指导书。
11.2.5 焊接工程技术总结。

表2-1-1 焊接接头基础形式及尺寸
序号
接头类型
坡口形式
图形
焊 接
方 法
焊件厚度δ(mm)
接头结构尺寸
适用范围
α
β
b(mm)
P(mm)
R(mm)
1
对
接
I形

气 焊
电 焊
埋弧焊
<3
≤3
8～16
-
-
1～2
1～2
0～1
-
-
容器和通常钢结构
2
V形

气 焊
电弧焊
埋弧焊
≤6
≤16
>16～20
30°～50°
-
1～3
1～3
0～1
0.5～2
1～2
7
-
各类承压管子,压力容器和中、薄件承重结构
3
U形

电弧焊
≤60
10°～15°
-
2～3
2
5
中、厚壁汽水管道
4
双V形
水平管

电弧焊
>16～60
30°～40°
8°～12°
2～5
1～2
5
中、厚壁汽水管道
5
双V形
垂直管

电弧焊
>16～60
α1=35°～40°
α2=20°～25°
β1=15°～20°
β2=5°～10°
1～4
1～2
5
中、厚壁汽水管道

表2-1-2
6

综合形

电弧焊
>60
20°～25°
5°
2～3
2
5
厚壁汽水管道
7
X形

电弧焊埋弧焊
>16
>60
30°～35°
-
2～3
0～1
2～4
7
-
双面焊接大型容器和结构
8
封头

电弧焊
管径不限
同厚壁管坡口加工要求
汽水管道或联箱封头
9
堵头

电弧焊
直径Φ≥273
同厚壁管坡口加工要求
汽水管道或联箱堵头
10
T
形
接
管座

电弧焊
管径Φ≤76
50°～60°
30°～35°
2～3
1～2
按壁厚差取
汽水、仪表取样等接管座
11

电弧焊
Φ76～Φ133
50°～60°
30°～35°
2～3
1～2
-
通常汽水管道或容器接管座或接头

表2-1-3
12

无坡口

电弧焊埋弧焊
≤20
>8
-
-
0～2
-
-
不要全焊透结构
13
T
形
接
单V型

电弧焊埋弧焊
>20
50°～60°
-
0～2
≤2/3δ
-
不要求焊透结构
电弧焊埋弧焊
≤20
50°～60°
-
1～2
1～2
-
要求焊透结构
14
K形

电弧焊埋弧焊
>20
50°～60°
-
1～2
1～2
-
要求焊透大型结构
15
搭接

电弧焊
电弧焊埋弧焊
≤4
≥4
>8
-
-
0～1
-
-
容器和结构
注：1、钨极氩弧焊和电弧焊焊口结构尺寸相同。
2、壁厚≤6mm受热面管子也可只用氩弧焊打底和盖面。
3、壁厚大于6mm管子可用氩弧焊打底，电焊盖面。
4、封头δ1值按设计要求；f值可按设计要求，且大于20mm，
5、搭接尺寸L=5δ，且大于30mm。

表2-12 焊 缝 断 面 和 金 相 宏 观 检 验 合 格 标 准
焊
接
接
头
类
别
厚
度
(mm)
缺
陷
名
称

Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
≤6
>6
≤6
>6
≤6
>6
裂纹、未熔合
不 允 许
根部未焊透
双面焊、加衬垫单面焊
不 允 许
单面焊
不 允 许
深度≯10%δ，且≯1.5mm，累计长度≯焊缝长度10%
深度≯15%δ，且≯2mm，累计长度≯焊缝长度15%
内凹（塌腰）
深度≯20%δ，且≯1mm
深度≯15%δ，且≯1.5mm
深度≯25%δ，且≯2mm
深度≯20%δ，且≯2mm
深度≯30%δ，且≯2mm
深度≯25%δ，且≯2.5mm
单 个气 孔
径向
≯25%δ
≯25%δ，且≯3mm
≯25%δ
≯25%δ，且≯4mm
≯25%δ
≯25%δ，且≯4mm
轴、周向
≯2mm
≯30%δ，且≯5mm
≯2mm
≯30%δ，且≯6mm
≯3mm
≯30%δ，且≯7mm
单 个夹 渣
径向
≯25%δ
≯20%δ，且≯3mm
≯25%δ
≯20%δ，且≯4mm
≯25%δ
≯25%δ，且≯4mm
轴、周向
≯30%δ
≯25mm，且≯4mm
≯30%δ
≯25%δ，且≯4mm
≯30%δ
≯30%δ，且≯5mm
密集气孔及夹渣
不 允 许
1、每1cm2面积内有直径≤0.8mm气孔或夹渣不超出5个，或总面积不超出3mm2。
2、沿圆周（或长度）方向10倍厚度范围内，气孔和夹渣累计长度不超出厚度（相邻缺点间距离如超出最大缺点长度5倍时，则按单个论）
沿厚度方向同一直线上多种缺点总和
≯25%δ，且≯1.5mm
≯25%δ，且≯3mm
≯25%δ，且≯1.5mm
≯25%δ，且≯4mm
≯25%δ，且≯2MM
≯30%δ，且≯5mm
注：采取氩弧焊打底接头不许可有根部未焊透。