舱口盖建造工艺模板.doc

审 定日 期 标 检审 核 校 对 描 校编 制 描 打施工设计舱口盖建造工艺 标识数量修改单号签 字日 期总面积m20.6共 页 8第 页1会 签旧底图登记号底图登记号1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。全船共设三个货舱。每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方法向艏、艉两端折叠收藏。四个货舱舱盖尺寸相同。各舱舱盖均由液压油缸驱动，经过中间铰链、行走滚轮、导板等关键部件来完成舱口盖开启和关闭工作。舱口盖和货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。同时配有舱盖折叠收藏收藏钩装置及撬棍。舱口盖施工及检验程序：放样 下料 拼板自动焊 纵、横梁预制 盖板顶板上胎架定位 构架划线 装配结构 焊接 脱胎 翻身补焊及整体火工矫正 上拼装胎架进行组合拼装 附件定位 焊接 翻身补焊 折叠试验 除锈油漆 压入密封橡皮 吊运上船。舱盖实船定位 定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件 液压系统、管路、油缸安装 液压开舱 定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件 附件烧焊 液压系统调试 舱盖启闭试验 舱盖水密试验 交货。2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-(中国造船质量标准)要求，除此还应符合图纸要求。2.1.2舱盖所用钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并含有合格证书。施工过程中，对特殊钢材应进行立即标注和跟踪管理。2.1.3本舱盖全部零件，均应放样确定其正确尺寸，经检验合格后方可投入加工制造。结构和线型零件必需经专职检验。2.1.4 本舱盖组合部件实施无余量组合装配，装配前后均须专职检验。2.1.5 本舱盖实施以舱为单位进行整体反造，以后分离成单块盖板。2.1.6 为控制焊接变形，确保纵横间距和舱盖几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm焊接收缩量。下料及构件划线装配时作对应处理。另外还必需实施CO2气体保护焊及横梁反变形（加放20mm）等方法进行综合控制。舱盖顶板四面留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以降低偏差。2.1.7 胎架必需用水平仪校正水平，用样板校正技术状态，经检验合格后方可铺板安装。2.1.8 顶板拼缝基础按图施工，接缝必需遵守焊缝避让规则，即拼板接缝和结构件焊缝平行距离不得小于50。侧板不许可拼接，横梁腹板长度许可对接，但必需先拼接后切割制造，且相邻横梁接头必需错开，横梁面板及腹板接头也必需错开，错开距离大于3002.1.9 舱盖板零件施焊前，应严格检验关键尺寸，并全方面检验装配间隙、严格控制在公差范围内（通常1.00左右，局部不得大于2.00）。按焊接工艺施焊后，检验焊接变形，测出变形数据，再酌情进行火工纠正。2.1.10 舱盖板制造完工后，向甲方船检和船东提交报验。2.1.11舱盖板涂车间底漆915，916各一度。2.1.12舱盖板在运输、存放时，应在横梁处设有足够刚度支撑，并保持水平状态，以防变形。2.2盖板装配2.2.1本舱盖采取反造法，即舱盖顶板上胎架定位、划线，再安装结构。2.2.2 下料舱盖全部材料要进行预处理，尽可能采取数控切割，机械切割和半自动切割，避免采取手工切割，材料规格牌号必需和图纸相符，零件件号、数量、材料必需标出。零件上开孔、切角等必需按图纸要求进行。变形零件应校直，棱角、毛刺、自由边要打磨光洁。零件加工完成后，提交检验，检验合格后方可进入下道工序。2.2.3 需要冷弯或热弯零件，其加工方法由车间决定，但必需用样板检验。2.2.4 需要机械加工零件，除有特殊要求外，全部加工到位。加工后还应画出基准线和检验图线，并作出标识，方便安装和检验。2.2.5 检验修正舱盖制造胎架，因为整舱盖板同时制造，其胎架也是整舱制造，并用水平仪检验水平状态，公差应调整在2.00内，合格后在四面作检验基准面。2.2.6 按排板草图进行拼接顶板，顶板拼接采取自动焊，拼焊后固定于胎架上经检验合格后能够交付纵横结构划线定位。2.2.7 按图面部署要求，统一划定纵横构件安装线，用水平仪定位，以确保正确性。 （1） 结构焊接应确保质量，焊接方法、焊脚高度等严格按图面焊接要求施工。为预防焊接变形过大，纵横构件装配间隙应控制在1.00之内，局部许可不超出2。 （2） 通常能够采取CO2气体保护焊平角焊，角焊缝一律采取CO2气体保护焊，其它焊缝如有可能也应采取。焊接程序应按焊接工艺实施。2.2.8 端板和侧板安装侧板整料数控切割，公差1.00，平行度1.00，安装后，下口下直度应小于2.00，垂直度应小于1.00。2.2.9 在焊接之前，装配应提交检验，检验零件是否有遗漏，定位是否正确，零件材料是否和图面相符，并向质检部门报验。2.2.10检验技术状态，测量焊接变形量，火工校正后，除锈清理。2.2.11盖板翻身，按图排列校正后，在每块盖板顶板表面前后端及端板上打出中心线标识和对合标识，用洋冲打出，同时盖板上打出角R基准线，在各盖板端板和侧板上作一水平基准线，同时逐步测量，测量应在内场进行，如不能在内场进行，外场测量应在阳光、温度影响较小情况下进行，并将关键数据提供给盖板安装班组。2.2.12全部构件装配不许可进行强制性安装，下料尺寸不合格构件不许可上胎架、不平整构件应经处理和矫正后才能进行组装。任何扭曲、变形构件全部会带来焊后返工和大量后期火工矫正工作,或造成不可填补返工。2.2.13为降低舱盖焊后变形和降低火工矫正工作量，凡能作为部件安装，如：T型梁、侧板、端板上角钢等，应首优异行小合拢装配，经火工矫正后方能进入整体组装。2.2.14箱形构件对接、角接、型钢对接，必需事先在平台上拼接，焊接须分中逐步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。2.2.15密封条型钢如需对接，应在平台上对接，确保平直度，内侧先开坡口焊接，然后外侧封底焊，内侧装密封条处焊缝须磨平，然后矫正平直后方能安装。2.2.16构件根据先小横梁、大纵桁、小纵桁、大强横梁、次序进行安装，确保构件安装垂直度及位置精度，降低二次切割，经检验合格后方可施焊。2.2.17舱盖脱胎翻身后，剩下焊缝补焊，并做好清除马脚，补焊和打磨工作。2.3舱盖焊接：2.3.1焊接材料：应采取船检认可焊接材料进行施焊。盖板上受力部件焊接采取506，507低氢焊条（碱性焊条，采取直流焊机），或采取507药芯焊丝。通常构件CO2气体保护焊，焊丝采取YC-YJ502（Q）等CO2药芯焊丝，焊丝直径为1.2mm，CO2气体纯度99.5%以上。不锈钢和碳钢A302焊条。直径为3.2mm。埋弧自动焊焊丝采取H08A+HJ431，直径为4mm。焊接材料保管、烘焙、保温、发放按使用说明书进行，使用保温筒领用焊条，一次领用焊条量不得在焊工处存放过夜，过夜焊条必需重新烘焙。2.3.2焊接标准（详见焊接标准工艺）：焊工需含有合格证书。其焊接部位不超越合格证要求范围。每块舱盖同时施焊人数不得超出6人，并严格按分中逐步退焊法，对称进行，先焊结构间立角焊，后构件平角焊，焊工间进度不能相差过大，并立即校正变形。舱盖焊接应选择合理焊接方法和焊接次序来控制焊接变形，通常焊接需从舱盖中间开始，对称向四面分散进行焊接，详见舱盖施工工艺。全部对接焊缝平直部分尽可能采取埋弧自动焊接，例：舱盖顶板，侧板。 舱盖焊接尽可能多采取CO2气体保护焊，严格控制焊接变形。较长角接缝必需采取C02气体保护焊，分中对称进行焊接。舱盖全部构件端部均应进行包角焊，包角焊焊脚为焊缝1.2倍。 舱盖吊马焊接必需由持手弧焊三类焊工或二氧化碳焊二类焊工证焊工或对应技术水平焊工来完成。全部焊缝焊脚长度均应达成图纸设计要求，详见附表盖板焊接表。2.3.3焊缝质量：焊缝外观成形应美观、均匀、致密、平滑向母材过渡。焊缝表面不得有裂纹、咬边、夹渣、烧穿、焊瘤、弧坑、飞溅等缺点。 3、舱口盖安装3.1通则3.1.1舱口盖安装条件（1） 舱口盖制造完成，经报验合格，缺点全部消除。（2） 舱口围安装完成，报验合格（按CT/ 4000-实施）。（3） 在舱口围面板上，打出舱口围中心线，舱盖板位置线，和盖板支承座、滚轮导板，橡皮压紧条位置线。3.2盖板安装3.2.1按图将舱盖板吊至舱口围上就位，按记号调整每块盖板位置，要确保舱盖纵向中心线和舱口围纵向中心线重合。3.2.2 确保舱盖侧板和舱口围面板之间间隙，并对舱盖板进行水平状态调整。 3.2.3对舱盖作临时固定，待油缸液压安结束后拆除。4、舱盖附件安装4.1 通则4.1.1 中间绞链、主绞链臂等附件要在舱盖焊接伏火后安装。4.1.2 主绞链臂轴线，油缸销轴轴线，中间绞链轴线，其平行度用水平仪检验。公差小于1.5。各滚轮轴线，距中位置线和导轨位置线平行度也用水平仪进行检验，公差小于1.5mm。4.2 中间绞链安装4.2.1中间绞链安装首优异行拉线定位，应确保左右两个中间绞链销轴同心度小于1.0，平行度小于1.0。4.2.2 假轴将绞链锁拟装配组合在盖板上定位，并提交报验，经报验合格后施焊，焊后假轴应能转动自如，假轴直径要求比绞销轴直径大0.3。4.2.3 盖板在舱口围定位后，装销轴，并确保销轴能转动自如。4.3 滚轮安装 滚轮应拉线定位，除位置正确外，对侧板垂直度公差1.0，对对基准线平行度公差为0.5。4.4 绞链臂安装4.4.1 铰链臂在胎架上安装，必需用拉线定位来确保其正确性。 4.4.2 绞链臂安装前，舱盖板装配焊接缩火工作应基础结束。船上用专用工装拉线，眼板轴孔同心度1.0。同时要确保轴线垂直于舱盖纵向中心线。4.5 绞链座安装4.5.1 绞链座现场和绞链臂配装割去余量后装配。4.5.2 铰链座必需垂直于绞链轴孔中心线，垂直度小于1.0。4.6 油缸上、下眼板安装4.6.1 油缸上眼板无余量，拉线后，用假轴安装在舱盖板上，平行度小于14.6.2 油缸下眼板现场和油缸配装。4.7 导轨安装4.7.1导轨外形尺寸内场加工到位。船上安装时，假如舱口围面板不平，局部缝隙较大，能够按间隙配垫钢板。4.7.2导轨安装用水平仪定位后，画出左右舱平行线。4.8 支承块安装4.8.1 舱盖在舱口围上位置调整好，测量出尺寸，加工后方可安装支承块。5、 其它工作：5.1舱盖折叠试验结束，即可转入舱盖二次清锈和油漆工作。做油漆时，舱盖全部轴孔（不应涂漆）部位，均应涂黄油贴纸到位，预防油漆污染。橡皮嵌槽处应涂刷846环氧沥青漆。舱盖最终一道面漆在实船安装后再涂，以保持和船体面漆相同。 5.2舱盖密封橡皮安装：整根橡皮条两端头应切去50mm左右（含有腊），橡皮条使用专门切割工装，并用水作润滑剂，切割面应垂直、平整、光顺，橡皮条之间粘合面高度差应小于0.1mm，以确保切割部位良好密性。橡皮条压入安装过程切忌随意拉长，橡皮切割长度按理论长度加放1%，即每米理论长度加放10mm。尽可能降低中间接头，最短下料长度应大于0.5m。橡皮条压入槽内，应使用专用工装，槽内应清洁无灰尘、水迹、油渣及任何杂质，橡皮压入从角隅开始，橡皮胶合工作严格按说明书和图纸要求进行胶合和操作，以免影响胶合质量。橡胶密封关键是：相邻舱盖之间横向密封；橡皮条接头联接部位；拐角角隅处；23盖联接三角区域。6、 舱盖翻身、堆放和运输：每块舱盖翻身需选择四块吊码，均装焊于内则有强结构位置上。舱盖翻身过程中，在钢丝绳相碰舱盖位置应垫以枕木预防将舱盖对应部件压扁、压凹变形。舱盖堆放应平置在四个水平钢墩上，并垫上枕木，钢墩位置应处于舱盖四角强结构处。为避免舱盖平面堆放自然变形，舱盖叠放堆层不应超出三块。舱盖翻身、中转、堆放、运输过程中应尽一切可能避免碰撞性损坏。7、舱盖板试验详见试验纲领