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衝壓工藝（一）
第一章 簡述
冲压是利用冲模在压力机上对板料施加压力使其变形或分离，从而取得含有一定形状、尺寸
零件一个压力加工方法。冲压关键用于加工板料零件，所以有时好叫板料冲压。
常温下进行板料冲压叫冷冲压。
第一節 衝壓加工特點
冲压和其它加工方法比较，含有下列优点：
⑴ 应用范围广，可冲压金属材料，亦可冲压非金属材料；可加工小型制件，也可加工大型制件；可取得通常形状零件，也可取得其它加工方法难以加工或无法加工制件。
⑵ 冲压是一个高效率加工方法。大型冲压件生产率可达每分种几件，高速冲压小件可达每分钟百件。
⑶ 冲压件不仅能够满足使用要求，而且还含有重量轻、刚度好和外表光滑等特点。
⑷ 冲压生产材料利用率高，通常可达70-85%。
⑸ 操作简单，便于组织生产。
⑹ 在大批量生产条件下，冲压件成本较低。
⑺ 因为冲压所用毛坯是板料或卷料，通常又是冷态加工，所以在大量生产情况下，较易实现机械化或自动化。
国此，在现代制造业中，冲压工艺被得到广泛应用。
板料冲压关键缺点以下：
⑴ 模具制造周期长，费用高。所以，在小批量生产中受到一定限制。
⑵ 冲压适于批量生产，且大部分是手工操作，这么假如不重视安全生产和缺乏必需防护装置，就易发生事故。所以，提升冲压操作机械化和自动化，减轻劳动强度，确保安全生产，是一个很关键问题。
第二節 衝壓工序基础分類
因为冲压加工零件形状、尺寸和精度要求不一样，各企业生产规模和生产条件各异，所以，冲压方法是多个多样。依据材料变形特点及工厂现行习惯，冲压基础工序可分为分离和塑性变形两类。
分离工序是使冲压件和板料沿要求轮廓线相互分离，并取得一定断面质量冲压加工方法。塑料变形工序是使冲压毛坯在不破坏条件下发生塑料变形（通常又分为弯曲、拉深、成形三类），以取得要求制件形状和尺寸精度冲压加工方法。具体分类见下表。
分離工序分類
工序名称
特点及常见范围
实例
切断
用冲模切断板料，切断线不封闭。
桶箍截断
落料
用冲模沿封闭线冲切板料，冲下来部分为制件。
桶盖落料
冲孔
用冲模封闭线冲切板料，冲下来部分为废料。
桶口冲孔
切口
在毛坯或半成品上，沿不封闭线冲缺口，切口部分发生弯曲。
桶底透气口
修边
将制件边缘部分切掉。
喷雾罐盖切边
剖切
把半成品切开成两个或多个制件。
桶箍分切

塑性變形工序分類
工序类型
工序名称
特点及常见范围
实例
弯曲
压弯
把板料弯成一定角度和形状。
桶口件
卷圆
把板料端部卷圆。
锁耳
扭曲
把制件扭转成一定角度。

折弯
在折弯机上进行折弯成多种形状弯曲件。

滚压
经过一系列轧辊把平板卷料滚弯成复杂形状。
桶箍成形
曲弯
把毛坯或半成品在曲弯机上弯成一定形状制件。

拉弯
使毛坯在拉伸状态下进行弯曲，适适用于曲率半径很大弯曲件。

拉深
拉深
把平板形毛坯或半成品件制成空心制件，壁部厚度基础不变。
桶盖拉深
变薄拉深
把空心制件拉深成侧壁比底部薄制件。

成形
翻孔
把制件上孔边缘翻出竖立边缘。
桶口翻孔
翻边
把已成形制件外缘，翻出圆弧或曲线状竖立边缘。
桶身翻边
扩口
把空心制件口部扩大。

缩口
把空心制件口部缩小。
桶口缩径
成形
毛坯或制件局部产生拉伸或压缩变形，形成凸出或凹入形状。
提梁
卷边
把空心件边缘卷成一定形状。
桶口卷管
胀形
把制件中部胀起，呈凸肚形。
桶身胀形
旋压
把平板形坯料用小滚轮旋压出一定形状。（分变薄和不变薄两种）
桶盖预卷
整形
把形状不大正确制件校正成形。
喷雾罐盖
校平
校平制件平直度。
板料开平
压印
在制件上压出文字或花纹，只在制件厚度一个平面上有变形。
桶盖压字
在实际生产中，为了提升生产效率和产品质量，往往以复合工序形式出现。如落料冲孔、落料拉伸、修边冲孔工序等。
　 第二章 衝壓材料準備
第一節 衝壓用材料
一、概述
冲压用材料和冲压工艺关系很亲密。材料质量好坏，将直接影响冲压工艺过程设计和冲压件质量，甚至影响组织均衡生产。同时，冲压件材料费用，约占冲压件成本60-85%，从经济上看，正确地选择材料也是很关键。
冲压用材料，除了必需确保足够强度以满足产品使用性要求外，还要满足冲压工艺要求。所以，从工艺角度出发，存在着一个材料选择问题。比如同是08钢，就有不一样拉深等级和精度等级。不一样拉深等级，表示不一样极限变形程度，它直接影响拉深成形等工序质量；不一样精度等级，有不一样公差带。公差带范围大小和弯曲、校平等工序质量亲密相关。所以，这就存在着选择哪一级最合理问题。总而言之能够看出，冲压用材料对于冲压工艺来说，是一个很关键原因。合理地选择材料，对提升产品质量，减轻零件重量，降低材料消耗，降低生产成本，确保均衡生产起到关键作用。
二、冲压工艺对材料要求
冲压工艺对材料关键要求以下：
㈠ 应含有良好塑性
材料塑性高低对完成冲压工艺过程有很大影响。在变形工序中（如压弯、拉深、成形等），塑性好材料，许可变形程度大。这么可降低因材质不良而产生废品。塑性指标通常常见冷弯试验（弯心直径）及杯突试验（杯突值），延伸率和屈强比来衡量。弯心直径越小，杯突值越大，延伸率越大，屈强比越小，则塑性越好。
㈡ 钢板应含有好表面质量
⒈ 表面无缺点 钢板表面应光洁平整，无缺点。如有擦伤、麻点、划痕等缺点，在冲压过程中，有缺点部位易产生应力集中而引发破裂。
⒉ 表面平整 材料表面如翘曲不平，影响剪切。冲压时，也会因为定位不稳而造成废品，或因冲裁过程中钢板变形展开而损坏冲头。
⒊ 表面无锈 如钢板表面有锈，不仅对冲压不利，并将严重地影响模具寿命，而且还影响后续焊接、涂漆工序正常进行。
㈢ 厚度公差应符合要求
材料厚度公差应符合相关技术标准要求，因为一定模具间隙，适应于一定毛坯厚度。厚度超差则影响产品质量，过薄则回弹难以控制，过厚会拉伤制件表面，甚至会损坏设备和模具。
三、材料种类
从工艺角度，习惯上有以下多个分法。
⒈ 按钢板品质高低分
⑴ 一般碳素钢板。这类钢板确保机械性能供给叫A类钢，牌号有A1、A2……A7等。确保化学成份供给叫B类钢，牌号有B1、B2……B7等。
⑵ 优质碳素结构钢。同时确保化学成份和机械性能，牌号分为两组：
第一组，一般含锰（Mn）量钢，牌号有05F、08F、10F、10、15F、15、20F、20、25、30、35……85等；
第二组，较高含锰量钢，牌号有15Mn、20Mn……70Mn。
另外还有塑性好一般低合金高强度热轧、冷轧钢板，钢号有09Mn、09MnR、16Mn、16MnR、10Ti、13MnTi等。
一般碳素钢，用于平板类零件或变形量小简单零件。优质碳素结构钢板，关键用于复杂弯曲件、拉深件和成形件。一般低合金高强度钢多用于受力复杂关键零件，它不仅能提升零件寿命，还能减薄零件厚度，减轻重量，节省材料和降低成本。
⒉按制造方法分 钢板通常分为热轧钢板和冷轧钢板。热轧钢板是坯料在加热状态下轧至所需要尺寸；冷轧钢板是坯料在热轧状态下轧至一定厚度，然后再在常温状态下轧至所需尺寸。
⒊按轧制形态分
⑴ 钢板 为冲压使用最广泛材料，规格尺寸按“GB”、“YB”标准要求，在大量使用钢板单位，大多数按专用规格尺寸订货供给。
⑵ 钢带（卷钢） 钢厂将钢板成卷成卷料直接供给，或将卷料纵向切成一定宽度窄钢带供给。
⑶ 扁钢 厚度多数为3-8毫米热轧扁条料，其特点是两侧面为弧状。
四、材料检验
为了确保产品质量和生产正常进行，进厂材料必需按“GB”、“YB”及协议书进行复验。只有经复验合格材料才许可投入生产。
㈠ 冲压板料关键检验内容
⒈ 外观检验 检验表面有没有缺点、外廓尺寸、厚度公差、瓢曲度和侧弯等。
⒉ 机械性能检验 关键进行拉伸试验，测定强度极限、屈服极限、延伸率等。
⒊ 化学分析 分析钢中碳、硅、锰、磷、硫等元素含量。
⒋ 金相分析 判定晶粒度大小和均匀程度；判定游离渗碳体和带状组织等级；判定有没有魏氏组织存在；观察有没有缩孔和杂质。
⒌ 工艺性能检验 关键进行冷弯试验和杯突试验。
㈡ 钢板标识方法
　钢板标识举例：钢号20，尺寸精度B，钢板尺寸1.0×750×1500毫米，表面质量组别II，拉伸等级S级，则标为：
　第二节 剪切下料
在板料冲压中，剪切是最基础工序之一。剪切任务是依据冲压工艺要求，将板料剪成适合冲压工序片料、条料或其它形状毛坯。
合理地选择剪切设备，正确地排样和提升剪切工作机械化、自动化程度，对提升剪切件质量、提升生产效率、改善劳动条件、提升材料利用率、降低生产成本全部有着关键意义。
㈠ 剪切方法
依据生产批量大小、所剪几何形状和尺寸大小不一样，板料剪切通常采取以下多个方法：
⒈ 手剪和如剪 用于单件生产下料或半成品修整工作。手剪适适用于1毫米以内厚板料。台剪适适用于1.0-2.0毫米厚板料。
⑸ 卷钢比钢板料价格低。开卷线上剪切，可依据工艺要求，采取不一样形式自动下料机组。比如，纵向机组是将宽料剪成窄卷料。工艺步骤为：宽卷料开卷→多辊校平→圆盘剪纵剪→条料成卷。横剪机组是将宽卷料按工艺要求剪成不一样形式片料。一个是专用剪切机剪切成矩形片料，其工艺步骤为：宽卷料开卷→多辊校正→剪断（专用剪切机或飞剪）；另一个是使用压力机落料，其工艺步骤为：宽卷料开卷→多辊校正→压力机落料。在这种横剪机组上，经过更换冲模，能够冲压任何形状毛坯，能够多排或混合下料。
㈡ 剪切力
在通常情况下，是不需要计算剪切力。因为在剪床规格中，已给出最大剪切厚度，只要被剪料厚不超出许可最大板厚便能够了。但剪床许可最大剪切板厚在设计中通常是以钢25-30（即σb=50千克/毫米2）强度极限为依据计算出来。假如被剪板料强度大于50千克/毫米2，就需对剪切力进行核实，或选择功率大一档剪床剪切。
剪切力计算较为专业，我们在此不再具体介绍。
㈢ 剪切件常见缺点及其原因分析
剪切件常见缺点及原因分析见下表。这些缺点不仅引发材料消耗增加，冲压工序废品产生，同时还影响到成形、焊接、装配等工序质量。
剪切件常见缺点及原因分析
剪切缺点内容
产生原因
处理方法
1、外形尺寸及形状超差
1、定位和导板不正确
2、操作时靠不到位
3、板形翘曲度大，有侧弯、端头斜
1、重新调整定位
2、认真操作
3、采取临时工艺校直和先剪出一基准面
2、弯曲线和毛坯板料轧纹方向夹角不对
1、操作不认真
2、管理不善
3、工艺排样错误
1、认真按工艺要求操作
2、加强管理
3、改善工艺排样
3、毛刺大
1、剪切间隙过大
2、剪刃钝
1、调整刃口间隙
2、磨锋或更换刀片
4、扭曲
1、剪床斜角过大
2、剪切板料窄而厚
1、调整剪刃角度
2、采取校平方法或使用平口剪床

第三章 衝壓工藝
第一节 冲 裁
冲裁是利用冲模使材料分离一个冲压工艺方法，它是切断、落料、冲孔、修边、剖切、切口等工序总称。
依据材料分离形式不一样，冲裁工序可分为两大类：以破坏形式实现分离通常冲裁，简称冲裁；以变形形式实现分离称精密冲裁。制桶冲压件多属通常冲裁。
一、板料冲裁过程及分析
冲裁时，板料分离过程，按其特点，可分为三个阶段。
第一阶段：毛坯在凸模作用下，表面承受弹性压缩和弯曲，并略有挤入凹模洞口情况。板料和凸模、凹模接触处形成很小圆角，此时材料内应力没有超出材料屈服极限，所以这上阶段叫弹性变形阶段。
第二阶段：凸模继续下降，材料内应力达成屈服极限，部分金属被挤入凹模洞口，产生塑剪变形，形成光亮带。由
凸模和凹模之间存在着间隙，毛坯发生弯曲和轻微拉伸，材料在凸模和凹模刃口部分产生应力集中，一直到开始出现细微裂纹。这一阶段叫塑性变形阶段。
第三阶段：伴随凸模继续下行，已形成上、下两面微裂纹将扩大，并向材料内部延伸。当上下两条裂纹相遇重合，材料便剪断分离，开成粗糙断裂带，留在冲裁制件上。以后再向下行，可使已经开始形成毛刺作不一样程度拉长，最终也留 在冲裁件上。这一阶段叫剪断阶段。
冲裁断面这四个部分——塌角、光亮带、剪裂带和毛刺在整个断面上所占大小百分比并非一成不变。它随材料种类、状态、材料厚度和冲裁条件不一样而改变。
对塑性差材料，靠塑性流动而形成光亮带和塌角这两部分所占百分比要小，断面大部分是剪断面。而塑性良好材料，其光亮带所占百分比大，它随冲裁条件（间隙、刃口形状和刃口状态等）改变而改变。如间隙比较大时，光亮带就要小部分，剪裂部分要大部分，塌角、毛刺也全部较大，且弓弯现象也显著。间隙较小时，光亮带变大，塌角、斜度、弓弯现象减小。
二、冲裁间隙
冲裁间隙就是凹模和凸模之间尺寸差，通常见Z来表示直径（双边）上间隙数值。
㈠ 间隙影响
冲裁间隙大小对冲裁件断面质量和尺寸精度、冲裁力、卸料力、推件力和模具寿命全部有较大影响。所以对冲裁工序来说，冲裁间隙是一个极为关键工艺参数。
⒈ 间隙对冲裁件断面质量影响
如间隙合理，上下面出现裂纹相互重合，所得断面光洁、略带斜度。如间隙过小，上、下面裂纹相互不重合，隔着一定距离，相互平行，最终在其间形成毛刺和层片，并产生两个光亮带。如间隙过大，会使薄料拉入间隙中，形成拉长毛刺，对于厚料，则形成很大塌角。假如间隙分布不均，则小一边形成双光亮带，大一边则形成很大塌角。
⒉ 间隙对尺寸精度影响
冲裁件实际尺寸和公称尺寸差异，反应了冲裁件尺寸精度，差值越小则精度越高。这个差值包含两个方面偏差，一是冲裁件和凸模或凹模尺寸偏差，一是凸模或凹模本身制造偏差。
冲裁件和凸、凹模尺寸偏差，关键是制件从凹模内推出（落料）或从凸模上卸下（冲孔）时，因为材料回弹造成。偏差可能是正，也可能是负。影响这个偏差值原因有：①凸、凹模间隙②板料性质③制件形状和尺寸。而关键则是凸、凹模间隙。若间隙过大，冲裁时材料拉伸变形大，冲裁后回弹会使落料件尺寸缩小，而使孔尺寸增大。
模具制造精度及结构形式对尺寸精度也有很大影响。
⒊ 间隙对冲模寿命影响
冲裁时，板料对凸模和凹模刃口产生侧压力。间隙偏小，侧压力增大，摩擦力也增大，使刃口磨损加剧，使用寿命下降；间隙偏大，毛坯弯曲对应增大，使刃口端面上压应力分布不均匀，轻易崩刃或产生塑性变形，降低使用寿命。
⒋ 间隙对冲裁时多种力影响
间隙值增大时，冲裁力有一定程度减小，卸料力和推料力也随之降低。反之，多种力均随之增加。
㈡ 间隙选择
凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命全部有很大影响。所以。在设计制造模具时，一定要选择一个合理间隙。不过分别以断面质量、尺寸精度、冲裁力等方面要求各自确定鸽合理间隙并不是同一数值。同时，要考虑模具制造偏差及磨损。所以设计制造时通常是选择一个合适范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内就可冲出良好制件。这个范围最小值称最小合理间隙，最大值称最大合理间隙。考虑到模具在使用过程中磨损，制造模具时，要采取最小合理间隙值。确定合理间隙方法有理论确定法，经验确定法。也能够直接查表来确定间隙。
㈢ 间隙方向确实定
间隙方向是依据制件要求和工序性质来决定。落料时，制件尺寸决定于凹尺寸，故应以凹模为基准，间隙取在凸模上。因为凹模在使用过程中会磨损，使落料尺寸增大，所以凹模公称尺寸应取制件尺寸公差范围内较小尺寸，即取靠近下偏差尺寸。
冲孔时，制件孔尺寸决定于凸模尺寸，间隙取在凹模上。考虑使用过程中磨损，凸模公称尺寸应取制件孔尺寸公差范围内较大尺寸，即取靠近上偏差尺寸。
三、冲裁时多种力
㈠ 冲裁力
冲裁力是指材料分离时最大抗剪能力。它是由制件剪切长度、材料厚度、机械性能、冲模间隙数值和凸、凹模刃口利钝情况决定。冲裁力是选择压力机吨位关键依据，也是检验模具强度所忙必需数据。
㈡ 退料力、推出力、顶出力
在冲裁中，因为材料在冲裁后发生回弹及材料和凸、凹模间磨擦存在，使得一部分材料梗塞在凹模洞口内，而余下材料则紧箍在凸模上，为了退下包在凸模上材料所需力叫退料力。
顺着冲裁方向推出卡在凹模里料所需力，叫推出力。逆着冲裁方向顶出卡在凹模时材料所需力叫顶出力。
㈢ 降低冲裁力方法
⒈ 波浪刃口
平刃口冲裁时，冲裁是同时进行，工作负荷性质带有冲击性，振动大，噪声大。波浪刃口不是同时冲裁，材料是逐步分离。所以能降低冲裁力和降低冲裁时振动和噪声。采取波浪刃口缺点是工作行程相对加长，刃口接触面大，要求垂直度高，工作部分较易磨损。
采取波浪刃口时，为了得到平整制件，落料时，凸模要做成平，波浪刃口作在凹模上。训孔时则相反，凹模做成平，波浪刃口作在凸模上。
⒉ 阶梯凸模
在多孔冲裁时，为了减小冲裁力，使冲裁力不一样时产生，可将凸模排列成阶梯式。
阶梯式凸模不仅能降低冲裁力，而且在多个直径相差悬殊、距离又很近凸模冲孔时，还能避免小直径凸模因为承受板料变形而产生挤压力所造成折断或倾斜，从而降低磨损、提升寿命。所以通常将直径小凸模作成短，但在边续模中，则将不带导正销凸模作成短。各阶梯凸模分布应注意对称，并使其各瞬时冲裁协力靠近压床压力中心，以避免冲压过程中压力机械承受偏载荷过大而引发不正常磨损。
四、提升冲裁件质量方法
在通常冲裁中，因为间隙作用，冲裁断面不可避免地存在着带有斜度剪裂带。斜度大小和间隙大小成正比。在正常情况下，冲裁断面只有三分之一厚度表面为光洁剪切面，其它均为粗糙断裂面。当冲裁件剪切面作为工作表面或装配表面时，采取通常冲裁工艺就不能满足使用要求。所以，必需采取特种冲裁方法，以满足产品尺寸精度和截面光洁度要求。下面介绍多个提升冲裁件质量方法。
㈠ 整修
整修目标，就是切除带有斜度剪裂带来替换切削加工，通常是采取小间隙或负间隙。
整修优点是可取得较高精度和光洁度，制件塌角和毛刺也小。缺点是定位要求高，切屑不易排除，效率低于精冲。
㈡ 挤光
挤光是一个无切屑加工方法，目标和整修相同。它是利用凹模上反锥挤光制件断面。挤光后质量低于整修和精冲，效率低于精冲。
㈢ 小间隙圆角刃口冲裁
采取小间隙圆角刃口冲裁方法，冲孔时，凸模做成圆角；落料时，凹模做成圆角。
小间隙圆角刃口冲裁目标是增强压应力，减轻应力集中现象，提升材料塑性，抑制冲裁过程中裂纹，使制件不产生撕裂带，从而取得光洁断面。但塌角、毛刺较大。
㈣ 负间隙冲裁
负间隙冲裁是用比凹模直径大凸模和采取直径大凹模圆角半径凹模进行冲压方法。它带有正挤压加工性质，所以又称挤压冲裁。
㈤ 往复冲裁
往复冲裁含有毛刺小、圆角带小、剪断带宽等优点。往复冲裁过程：第一步冲裁深度通常为料厚25%，第二步反方向冲下制件。因为断面采到侧压力，成为压缩冲裁，所以能得到良好断面。缺点是模具结构比较复杂。
㈥ 精密冲裁
精冲是提升制件质量经济而有效方法。其工艺过程为：⑴起始位置；⑵模具闭合，压料圈、顶料器压紧毛坯；⑶在压料力和顶料反力作用下冲裁；⑷冲裁完成；⑸模具开启，从凸模上卸下余料，从凹模内推出制件；⑹取下次制件和余料，并送料，准备下一循环。
精冲要领是使毛坯在冲裁过程避免出现剪裂而产生塑性剪切，并使制件和板料在冲裁过程中一直保持为一个整体，直到终了才分离。
在精冲模具上采取小间隙和带有小圆角凹模刃口，并用V形环强力压料。这么，在冲裁过程中，在压料力、冲裁力和顶料反力作用下，毛坯变形区处于三向受压状态，提升了冲裁周界材料塑性，消除了材料剪切区拉应力，避免了在冲裁结束前制件和板料分离，预防材料在冲裁过程中拉伸流动，从而达成了精冲目标。
五、冲裁件常见缺点及其原因分析
冲裁件常见缺点有：毛刺、制件表面翘曲不平，尺寸精度超差等。
㈠ 毛刺
在冲裁加工中，产生不一样程度毛刺，通常来讲是极难避免。其影响原因有以下几方面。
⒈ 间隙
冲裁间隙过大、过小或不均匀，均可产生毛刺。造成间隙过大、过小和不均匀原因有：
⑴ 模具工作部分尺寸精度不符合冲模图纸要求。
⑵ 凸模或凹模有反梢（反锥），使冲裁过程中间隙发生了改变。
⑶ 导向部分间隙大。如导柱和衬套配合间隙或斜楔冲裁导向板间间隙过大均能引发冲裁过程中间隙改变。
⑷ 装配误差。如凸模和凸模固定板装配垂直，或凸模和固定板孔配合部分已磨损，或是固定凸模或凹模位置定位销位置不准，全部会造成凸模和凹模相对位置发生偏差而使间隙不均。
⑸ 安装误差。如冲模上下底板表面在安装时未擦洁净，或上模螺钉紧固不妥而引发工作部分倾斜。
⑹ 冲模结构不合理。如冲模或冲模工作部分刚度不够，在冲裁过程中发生变形而影响间隙改变。或缺乏用以抵消在冲裁过程中产生侧向力反侧压块，使工作部分产生了相对移位。
⑺ 压力机导轨间隙过大，滑块底面和工作台平行度不好，或滑块运动方向和压床台面垂直度不好。
⑻ 板料瓢曲度大，在冲裁过程中，使直径较小凸模发生倾斜。
⒉ 刃口钝
磨损或啃伤冲件。
⒊ 定位高度不妥
修边冲孔时，假如制件深度低于定位高度时，在冲裁过程中，制件形状和刃口就会不服贴而产生毛刺。
⒋ 模具结构不妥
因为缺乏必需压料装置，在单面冲裁时，尤其是厚板在冲裁过程中会产生较大拉应力，使金属纤维伸长并拉断，造成冲裁裂面粗糙，出现较大毛刺。
毛刺产生，不仅在以后变形工序轻易引发开裂，而且给板料分层和送料造成困维，并加剧刃口磨损，降低模具使用寿命和产生铆接间隙或焊穿、焊不牢等缺点。毛刺还会在生产和使用过程中划伤操作者，威胁人身安全。假如在制件上已经出现了许可范围外毛刺，就应该给予消除。消除毛刺方法最常见是滚光。
㈡ 制件翘曲不平
产生原因：
⒈ 冲裁间隙大。间隙过大，很轻易产生翘曲。
⒉ 凹模洞口有反梢。制件在经过尺寸小部位时，外同向中心压缩，从而产生弯曲。
⒊ 制件本身产生翘曲。当制件形状复杂时，制件周围剪切力就不均匀，而使制件出现翘曲。处理措施是增大压料力，冲裁前压紧，然后象精冲那样冲裁，能取得良好效果。
⒋ 材料内部应力产生翘曲。板料在轧制、卷绕时产生内部应力在冲裁后转移到表面时，制件将出现翘曲，所以这种应力在加工前就将其消除。能够经过矫平机矫平或退火来消除，也可在加工后矫平。
⒌ 因为油、空气、杂物产生翘曲。在冲模和制件之间有油、空气、杂物等压迫制件时，制件将产生翘曲，尤其是对薄料，软材料影响较大。
㈢ 尺寸精度超差
⒈ 模具刃口尺寸制造超差。
⒉ 模具过程中回弹。
上道工序制件形状因为回弹和模具工作部分表面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，影响尺寸精度。
⒊ 刃口磨损或调整不妥。
多工序制件，因为上道工序调整深度不妥或圆角磨损，破坏了变形时体积均等标准，引发了尺寸改变。
⒋ 定位尺。
因为操作时定位不好，或定位机械设计不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动，剪切件缺点（棱形度、缺边等）引发定位不准均能引发尺寸超差