制冷工艺流程操作维护保养教材模板.docx

制冷工艺步骤：原理：关键由压缩机、冷凝器、储氨器、油分离器、节流阀、氨液分离器、蒸发器、 紧急泄氨器、集油器、多种阀门、压力表和高低压管道组成 。其中，制冷系统中压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发器（冷库排管）是四个最基础部件。它们之间用管道依次连接，形成一个封闭系统，制冷剂氨在系统中不停循环流动，发生状态改变，和外界进行热量交换，其工作过程是：液态氨在蒸发器中吸收被冷却物热量以后，汽化成低压低温氨气，被压缩机吸入，压缩成高压高温氨气后排入冷凝器，在冷凝器中被冷却水降温放热冷凝为高压氨液，经节流阀节流为低温低压氨液，再次进入蒸发器吸热气化，达成循环制冷目标。这么，氨在系统中经过蒸发、压缩、冷凝、节流四个基础过程完成一个制冷循环。在实际制冷系统中，完成一次制冷循环，制冷剂需要经过上述四大件外，还经过很多辅助设备，这些设备是为了提升运行经济性、可靠性和安全性而设置。以双级压缩机制冷系统为例，完成一次制冷循环，氨必需依次经过低级氨压机、一级油分离器、中间冷却器、高级氨压机、二级油分离器、冷凝器、储氨器、节流阀、氨液分离器、调整站、蒸发器、再回到低级氨压缩机，这么才完成一次循环，实际制冷工艺步骤是较为复杂。制冷学原理是一个能量转化过程。即电能转化机械能，机械能转化为热能，热能又经过氨作用进行冷热交换，完成制冷过程。制冷系统及设备运转操作管理一、制冷压缩机开机前准备首先查看车间统计，了解上次停机原因和时间，如因故障停机，必需修复后才能使用。其次检验和了解所需降温冷间温度和热负荷，确定对应该系统开机及台数，然后进行以下检验工作。1、 检验压缩机螺杆压缩机 检验压缩机各个部分：转子应转动灵活，无障碍物；油位高度应达成油面线即油镜中间位置偏上；水冷却系统检验螺杆机组中油冷却器和冷凝器水路是否通畅，液体工质冷却系统检验油冷却器冷却系统是否通畅；排气阀应开启，滑阀应处于0%位置，方便无载开启。并观察高、低压情况，如压力不平衡，则开启旁通阀，使压力平衡，然后再关阀门。2 检验高、低压系统相关阀门 2.1在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液器进、出液（气）阀，安全阀前截止阀，均压阀，压力表阀，液面指示计截止阀均应开启，而压缩机排气阀，调整站供液阀、热气冲霜阀、放油阀和放空气阀等应关闭。2.2在低压系统中，压缩机吸气阀，各设备放油阀、加压阀、冲霜阀、排液阀应关闭；压力表法、安全阀前截止阀，氨（氟）泵上进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上阀门和相关过桥阀全部应开启；气液分离器和低压循环贮液器供液阀、分调整站至蒸发器供液阀，和由蒸发器经气液分离器、低压循环贮液器至压缩机进、出气阀全部应依据制冷工艺要求进行调整。2.3全部指示和控制仪表阀门全部应开启，使其投入使用状态。3 检验高、低压贮液器液面高压贮液器贮液量应不超出70%，不低于30%，辅助贮液器液面应在溢流口位置；低压贮液器和排液桶通常不应存液，若存液超出30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器液面应保持在控制液位上，在控制失灵或无液位控制时，液面应控制在最高不超出60%，最低不低于20%；若液位过高，应先排液再开机。4、其它检验水泵、盐水泵和风机运转部位有没有障碍物，电机及各电气设备是否完好，电压是否正常；对全部用电指示和控制仪表送电，观察仪表指示等是否正常，若有问题应立即检修。确定以上全部各项全部合格后，开启水泵（或风机），向冷凝器、压缩机水套和油冷却器供水、液（或送风）。二、制冷设备运转调整1、系统工况参数调整1.1蒸发温度调整蒸发温度通常由蒸发压力查表得出，蒸发温度高低取决于生产工艺需要及蒸发器传热温差。当被冷却介质为自然对流空气时传热温差约为1015；被冷却介质为强制循环空气时传热温差约为510；被冷却介质为强制循环水及盐水时传热温差约为5。蒸发温度要保持合适，要尽可能达成设计蒸发温度，以确保制冷系统经济、合理运行。正常运转中，蒸发温度随热负荷改变而改变，要依据实际运行情况进行压缩机增减载。在压缩机容量和热负荷不变情况下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小而供液不足和蒸发器中存油过多等，全部会影响蒸发温度，影响换热效率。这种情况下，应采取对应方法：融霜、合适增大供液量，对蒸发器积油进行清理等。1.2冷凝温度调整冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。水冷冷凝器冷凝温度较冷却水出口温度高46，蒸发式冷凝器冷凝温度比夏季室外空气湿球温度高814，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高818；最终冷凝温度不许可超出40。1.3过冷温度调整过冷温度可从节流阀前液体管上测得。单级制冷循环通常利用冷凝器取得过冷，通常过冷温度为3，对双级制冷循环过冷温度通常比中冷器内温度高35。1.4中间温度调整中间温度由中间压力查表读出。要依据蒸发温度、冷凝温度和高、低压容积比确定中间温度。实际使用中采取高低压级压缩机组能量增减载调整中间温度。2 制冷压缩机调配和转换压缩机调配应以能够确保制冷工艺要求和节省用电为标准，并考虑操作和管理。关键依据以下：1)应尽可能使压缩机制冷能力和制冷装置热负荷相适应。2)依据压力比配置压缩机台数。3)依据不一样蒸发温度单独配置压缩机台数，当系统热负荷不大时，许可和相近蒸发温度系统并联配置。4)压缩机运转台数应尽可能少。压缩机在运行中如需和已停止降温冷间相连接时，必需缓慢开启调整站回气阀，亲密注意回气温度和压力，立即调整压缩机吸气阀，预防发生湿冲程。三、压缩机发生湿冲程操作管理压缩机发生湿冲程是因为液体制冷剂进入气缸所致。液体进入量少时，气缸外部结霜，量多时不仅结霜，而且会发生敲缸，严重时损坏机器。1 单级压缩机湿冲程操作调整压缩机发生湿冲程时应立即关小压缩机吸气阀，同时关闭节流阀停止供液。若吸气温度仍继续下降，应再关小吸气阀，并开启卸载装置，待温度回升后，慢慢开启吸气阀，逐步增大负荷，直到机器恢复正常工作。在处理湿冲程时，应注意调整油压，若油压过低时应停机。当发生严重湿冲程时，应首先停车，等处理完液体制冷剂时再开车，同时，冷却器和水套中供水量应加大，以防冻裂。为立即恢复机器运转，机体内液体制冷剂可经过放空阀放出。2 双级压缩机湿冲程操作调整低压级压缩机发生湿冲程往往因为蒸发温度或低压设备操作不妥造成，其处理方法同单级压缩机。高压级压缩机出现湿冲程往往因为中间冷却器液面过高所致。处理时，应先关小低压级吸气阀，卸载到最小载荷，再关小中间冷却器供液阀，立即关小高压级吸气阀并卸载。待高压级恢复正常工作后，再开大低压级吸气阀，恢复正常运转，并向中间冷却器供液。假如高压级结霜严重，应立即停止压缩机运转，并对中冷排液，其它操作类似单级机。3 预防方法应注意观察吸气温度，正确调整各容器液面，慎重调整吸气阀。发觉机器出现湿冲程迹象如：吸排气温度下降很快，机器吸气腔结露，机体发凉，运转声音沉重，阀门起落声音不清楚等，应立即处理。四、冷凝器操作管理首先依据压缩机制冷能力和冷凝器冷凝能力，调整冷凝器运行台数和冷却水泵或风机运行台数，实现经济合理运行。运行中要检验管路及各相关阀门开启情况，其中进水阀、出水阀、进气阀、出液阀、均压阀、安全阀前截止阀和液面指示器阀门必需全开，放油阀和放空气阀应关闭。同时应注意：1)冷凝压力通常不超出1.5MPa；2)常常检验冷却水供给情况或风机风量情况，确保水量或风量足够，分配均匀。冷凝器进出水温差应依据冷凝器种类调整，蒸发式冷凝器通常控制在814，立式和淋激式为23，卧式为46，冷凝温度较出水温度高35。3)对于氨压缩机应定时采取化学分析法或酚酞试纸检验冷却水是否含氨以确定冷凝器是否漏氨，通常每个月一次，发觉问题立即处理。4) 对于氨压缩机应依据压缩机耗油量多少定时进行系统放油，通常每个月一次。并依据冷凝温度、压力及水温、空气温度情况分析是否需要放空气。5)依据水质情况，定时除水垢，水垢厚度通常不得超出1.5mm，通常十二个月清除一次。6)蒸发式冷凝器运行时，应先开启风机、然后是循环水泵，再开启进气阀和出液阀。喷水嘴应通畅，定时清除水垢。冷凝器停止工作时，应首先关闭进气阀，间隔一段时间后，再切断水泵和风机电源，停止供水。冬季应将卧式、组合式和蒸发式冷凝器中积水放净，立式、淋激式冷凝器配水槽内水也应放净。若冷凝器长时间停用，须将制冷剂排空，并和其它管路隔开。五、油分离器操作管理氨机组通常使用洗涤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀和供液阀开启，放油阀关闭。依据开机时间长短和机器耗油量及油分离器下部存油情况确定是否放油，通常每七天12次。螺杆机组本身带油分离器不用放油。氟机组通常使用过滤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀开启，手动回油阀关闭。自动回油阀周期性打开，回油时因为内部高压过热蒸气作用使回油管变热，不回油时应是冷。所以回油管油周期性发烧说明油分离器自动回油装置工作正常， 不然表示发生故障。发生故障时，为确保运行正常，应定时开启手动回油阀进行回油，而且注意预防大量高压蒸气进入曲轴箱。六、高压贮液器操作管理贮液器在运行前，放油阀和放空气阀应关闭，压力表阀、均压阀、安全阀前截止阀和液面指示器阀门必需全开，运行时，打开进、出液阀。如几台贮液器同时使用时，应开启液体和气体均压阀，使压力和液面平衡。另外液面应保持在40%60%，最低不低于30%，最高不超出70%，压力不超出1.5MPa。有油或空气应立即放出。贮液器停止使用时，应关闭进、出液阀，贮存液量不应超出70%，和冷凝器间均压管不应关闭。长久停机时，应尽可能将制冷剂抽回贮液器中，以预防其它设备泄露造成损失。收回制冷剂后，除压力表阀，安全阀前截止阀，液面指示器阀打开外，其它全部关闭。在中小型氟制冷系统中，往往冷凝期间做贮液器，长久停机时，液体收回至冷凝器中贮存。七、中间冷却器操作管理中间冷却器供液由手动调整阀和液位控制器控制，液面水平控制在指示器高度50%左右。高压机吸气温度应比中间压力下饱和温度高24，中间压力应调整为最好中间压力。使用手动调整阀供液时，应依据指示器液面高度和高压机吸气温度来调整供液阀开启度；同时依据低压机耗油量按时放油。中间冷却器停止工作时，中间压力不应超出0.6MPa，超出时应采取降压或排液方法。八、低压循环贮液桶操作管理使用前首先检验放油阀、排液阀是否关闭，进、出气阀，安全阀前截止阀，油面指示器阀，压力表阀是否打开。然后开启调整站或高压贮液器供液阀，待液面达成1/3高度时，开启循环贮液桶出液阀，开启氨（氟）泵向系统供液。为预防桶内液体被瞬间抽闲，造成氨（氟）泵无法正常工作。氨（氟）泵出液阀应合适关小，待经一段时间运行桶内液面平稳后再将出液阀开启至正常位置。运行时，液面要保持在容器高度1/3处，尤其在开始降温、停止降温和冲霜排液时，要注意液面高低。若液位超高应关小或关闭供液阀；采取电磁阀自动供液时，应调整电磁阀后节流阀开启度，使电磁阀工作有间隙时间，应定时清洗电磁阀前液体过滤器。同时应常常察看自控系统指示灯和液位计指示液位。另外，应立即放油和注意循环贮液器隔热性能。对于氟系统，应有专门方法使循环贮液器中润滑油回到压缩机中。九、氨液分离器操作管理氨液分离器在运行中，放油阀和手动供液阀应关闭，压力表阀、进出气阀、出液阀全部应开启。采取自动供液装置时，应时刻注意液位，当其失灵时采取手动供液。在系统开始运行前，先开启调整站上回气阀，当回气压力正常后，再开启调整站上供液阀，使氨液分离器处于工作状态。氨液分离器在正常工作时，要依据压缩机运行情况、蒸发器和液面指示器指示情况，调整供液量，通常液面计高度在1/3处。并定时放油和注意隔热层有没有损坏。十、排液桶操作管理排液桶在进液前，应先检验桶内液面和压力，若有液体应先排液，再打开降压阀，把桶内压力降至蒸发压力后关闭。打开其它设备出液阀和排液器进液阀进行排液工作。桶内液位不应超出70%，排液完成后关闭进液阀，进行放油。油放尽后，关闭高压贮液器至调整站或循环贮液器供液阀，打开增压阀、排液器至调整站或循环贮液器供液阀，将排液器制冷剂液体送到低压系统中去。此时排液桶内压力应保持0.6MPa。排液完成，关闭排液器供液阀，而且立即把桶内压力降至蒸发压力，同时打开高压贮液器、调整站或循环贮液桶供液阀，恢复系统正常供液。十一、热氨融霜操作管理气体调整站上回气阀不要开得过大或过快。在融霜或热负荷突增后降温时，回气阀应先微开，待蒸发器内压力和系统中压力基础平衡后，再全部打开回气阀，以免压缩机湿冲程。正常工作时，液体调整站上各阀门调整，应依据蒸发器结霜情况及热负荷改变情况来决定开启度大小，使供液量适应冷间热负荷要求。当调整正常后，可无须频繁调整。十二、泵操作管理1 氨泵操作管理首先检验氨泵运转部分有没有障碍，联轴器是否灵活转动，电机轴承和氨泵密封器注油器是否有足够润滑油；然后，开启氨泵及过滤器抽气阀，打开循环贮液器供液阀和氨泵进液阀，使氨泵灌满氨液，再开启出液阀；接通电源，开启氨泵，注意是否上液，带电流表和压力表指针稳定后，关闭抽气阀，投入正常运行。在正常运行时，输液压力为0.150.25MPa，压力表指针应稳定，电流不应超出要求值，氨泵发出比较沉稳、有负荷声音。停泵时，首先关闭循环贮液器进液阀和氨泵进、出液阀（有液位自控装置循环贮液器，可不关进液阀）；然后切断电源停泵，同时开抽气阀，降压后关闭。氨泵上过滤器应常常清洗，轴承两端油杯油量应每七天检验一次。初运转8小时内，须检验油量。氨泵加油时，需停止工作，并降低压力，关闭油杯针阀，切断油杯针阀，切断油杯和轴承输油管路，然后开启加油口螺盖加油；油杯内加满油后，旋紧加油螺盖，开启油杯针阀，即可使用。2 水泵和盐水泵操作管理检验泵和电动机轴承润滑情况，泵转动部分是否灵活，和保护装置是否完善，密封器松紧度是否合适；检验吸、排水管道阀门和泵吸水、排水阀是否开启；然后，打开泵吸水管放气阀，将吸水管和泵体内灌满水或盐水；开动电机时，应注意电流表负荷，不能超出正常工作数值。运转中，应发出较沉稳声音、无杂音，轴承温度不能超出70，电流表或压力表指针应稳定，排水管上压力表读数应和工作过程相对应，密封器和法兰处不应有漏水现象。停泵时应先切断电机电源再关闭排水阀，待电机停止运转后，关闭吸水阀，然后将运转情况作出纪录。冬季气温较低，应将管和泵体内水放掉。十三、冷风机操作管理开启前应先检验风机情况，叶片转动应灵活。风机开启后，应先开回气阀再开供液阀。运行中翅片管组应均匀结霜，若不均匀，应调整供液量；若霜层太厚，需立即融霜。冷风机淋水管喷水孔和下水管道全部应保养良好，定时检验和清理水道，保持通畅。十四、冷却排管操作管理首先依据冷却排管结霜情况判定供液量多少，其次应立即融霜并放油。除霜时，严禁用重物敲打排管，有热氨融霜可在冲霜时放油，不然需在排管最低位置设放油阀定时放油。同时，还要保护排管免遭机械撞击。十五、放空气操作1 氨制冷系统中，为降低氨气排放，通常使用空气分离器排放系统中不凝性气体。1.1 具体操作以下：1)开启混合空气进入阀，再开启降压阀，放空气时，降压阀一直开启。2)稍开进液节流阀，使氨液进入蒸发吸热，混合气体中氨气遇冷凝结成液体，空气积存于上部。3)稍开放空气阀，将空气放入水中。4)当空气分离器底部外壳结霜超出1/3时，关闭进液节流阀，开启分离器上节流阀，使分离器内氨液节流后气化，吸热直到霜层融化。然后关闭设备上节流阀和进液节流阀。5)放空气结束后，先关闭混合气进入阀，然后依次关进液节流阀、放空气阀，开设备上节流阀至霜层全部融化后关闭，关回气阀，放空气停止工作。1.2 操作时应注意下列事项：1)进液节流阀不应开启过大，应依据回气管道结霜情况进行调整。回气管未保温时，管上结霜长度不宜超出1.5m，回气管包保温层，则回气管不结霜。2)混合气体进入阀应全开。3)放空气阀要开小些，降低放空气时氨损失，其开启大小应依据水温升高及水中气泡情况来判定。若气泡呈圆形并在上升过程中无体积改变，说明放出是空气，如上升过程中气泡体积减小，则说明放出气体中含有较多氨气，这时应关小放空气阀，如水温显著上升，并发出强烈氨味，水逐步成乳白色，并发出轻微爆裂声，则说明有氨液放出，应停止放空气操作。1.3 自动型空气分离器放空操作应按设备生产厂家使用说明书进行。2 氟制冷系统放空气时，先关闭冷凝器或贮液器出液阀，压缩机继续运转，系统中混合气体全部集聚在冷凝器或贮液器中。冷凝器冷却水不停，尽可能时制冷剂充足冷凝，待低压系统达成真空状态下停止压缩机运转，停止运转1015min后，打开设备上放空阀，放空管末端较热时为空气，当管变凉时应立即停止放空气。通常放空要间隔几次才比较根本。十六、氟机吸潮操作氟系统中，因为不够干燥、有空气进入和油和制冷剂中含水量超标，全部回使系统中含水量增加。这不仅会产生冰堵，使系统不能正常工作，而且会和制冷剂产生化学反应而产生不好影响。所以有必需进行吸潮操作。先将输液管段和低压管段抽成真空状态，停机。拆下系统中过滤器，换上新干燥过滤器，也可将拆下过滤器内装上新吸潮剂使用。再次将低压管段和输液管段抽成真空，然后先打开排气阀，再开进液阀，开启压缩机运行。十七、放油操作氨系统放油操作时，操作人员应戴上眼镜和橡皮手套，站在放油管侧面工作，放油过程中不得离开操作地点。放油完成后，应统计放油时间和放出油数量。具体操作方法以下：1)打开集油器降压阀，待压力降至吸气压力后关闭。2)打开需放油设备放油阀。应逐台放油而不应同时放油，以免相互影响。3)缓慢打开集油器进油阀，亲密注视集油器上压力表指针改变，当压力较高，进油困难时，关闭进油阀，继续降压。依次反复操作，逐步将设备内油放出。4)集油器进油量不应超出其高度70%，5)当集油器进油阀后面管子上发潮或结霜时，说明设备内油已基础放完，应关闭放油设备放油阀和集油器进油阀。6)微开集油器降压阀，使油内夹杂氨液蒸发。7)当集油器内压力稳定时，关闭降压阀。静置20min左右，观察集油器内压力回升情况，微开集油器降压阀，使油内夹杂氨液蒸发。若压力显著上升，说明油内还有较多氨液，此时应重新降压将氨液抽净。若压力不再回升，说明油中氨液已基础抽净，能够打开集油器放油阀开始放油。待油放净后，再关闭放油阀。十八、融霜操作1 热氨融霜操作融霜时，最好用单级压缩机排出气体，它温度高，可缩短融霜时间。冬季融霜，为提升压缩机排气温度，可合适降低冷凝器台数或降低冷却水。但严禁停止全部冷凝器，以免发生事故。融霜操作最好选择在出库后、库内无货或货物极少时进行。将排液器调整到工作状态，没有排液器时将液体排入低压循环贮液桶，若利用低压循环贮液桶，必需调整供液量，使贮液器内液面不高于30%，方便接收融霜排液。其操作步骤以下：1)首先关闭调整站供液节流阀，延时关闭回气电磁阀，停止蒸发器工作。2)打开液体调整站上排液阀和排液器上进液阀，使氨液能流入排液器中。3)缓慢打开热氨融霜阀，增加蒸发器内压力，但不应超出0.6MPa。然后用间歇关、开调整站上排液阀措施进行排液。排液时，排液器贮氨量不超出70%，如达成70%，应先排液后再进行融霜。4)当蒸发器排管外霜层全部融化脱落后，再开一次排液阀，排尽管内凝液和积油, 然后关闭热氨阀，排液阀停止融霜。再缓慢开启回气阀，降低排管内压力，当降至系统回气压力时，开启供液阀，恢复制冷工作。2 水融霜操作（适适用于冷风机）首先关闭冷风机供液阀，延时关闭回气阀，停止冷风机风扇运转。然后将冷风机排水口打开，开启融霜水泵，开冲霜水冲霜。注意冷风机排管内压力超出0.6MPa时，应开启回气阀降压。融霜完成后，关冲霜水阀，停水泵，开冲霜水泄空阀，放尽管内存水以免冻结。待冷却排管上水滴尽时，缓开回气阀，待排管内压力和回气压力相等时，开启供液阀，延时13分钟再开风扇，避免管表面附着水被风带入冷间造成库内压力升高，破坏保温维护结构，同时亦减轻了风机叶片及风扇外罩结冰情况，确保了风机正常运行； 3 热氨和水配合融霜（适适用于冷风机） 此步骤操作除应按17.1及17.2步骤进行外，还应注意以下事宜：首先用热氨融霜，大约5分钟后，霜层和排管表面脱开，然后开融霜水泵和融霜水阀，用水冲霜，大约1520分钟可冲完。融毕停融霜水，开回水阀，放尽管内存水；待管壁干燥后停热氨，调整阀门，恢复正常工作。4 氟系统融霜可参考氨融霜操作。十九、冷却水系统运转管理1 冷却水系统运转前检验对于冷却塔，应检验喷头是否堵塞，淋水装置是否损坏，集水槽和积水池是否清洁，进风百叶窗是否通畅，集水池内水位应达成最高，全部管路全部应充满水；检验电动机绝缘情况和防潮方法，叶轮旋转是否灵活、有没有松动现象；集水池有没有渗漏现象等。2 冷却水系统运转中管理为确保冷却塔冷却效率和冷却水系统正常运行，应加强日常维护管理。冷却塔运行和日常维护关键有：随时注意配水装置配水均匀性，发觉问题立即调整；立即清除管道、喷头和喷嘴结垢、脏污及杂物，通常每个月应清洗一次；运行中要常常检验风机轴承温升情况，要求轴承温升小于35，最高温度小于70；电动机和联轴节轴承润滑脂须定时更换，通常每十二个月加一次；风机运行要平稳、振动小，钢制叶片及其部件应涂漆防腐，立即清除附着物；为了节省能源，当多台风机并联安装时，应依据情况合适调整风机投入运行台数。对于水泵，应检验泵和电动机轴承润滑情况，泵转动部分是否灵活，和保护装置是否完善，密封器松紧度是否合适。检验吸、排水管道阀门和泵吸水、排水阀是否开启，泄水阀是否关闭。对于管路中阀门，关键检验开或关是否符合要求。离心式水泵开启操作时，应先打开泵吸水管放气阀，将吸水管和泵体内灌满水；开启水泵，当电动机达成正常转速时，开启泵排水阀。开启时，应注意电流表负荷，不能超出正常工作数值。运转中应无杂音，轴承温度不能超出70，电流表和压力表指针应稳定，排水管上压力表读数应和要求相对应，密封器和法兰处不应有漏水。当电动机停止运转时，关闭吸水阀，做好运行统计。3 水质控制及水量补充冷却水水质应符合GB50要求，对水质控制关键是避免微生物生长，预防出现被苔藻生物堵塞现象。其次是经过排污和补充水来控制水质，减缓结垢速度。现在多应用氯气来杀死水中生长微生物。使用氯苯酚来消除藻类等微生物比用氯气更安全，而且控制藻类和粘膜生物能力更强。交替使用氯气和氯苯酚是控制微生物生长最好方法。如粘膜生物已生长出来，就必需先用氯气，当系统消除微生物后，则可用氯苯酚等预防其再生。最常见水垢为碳酸钙(CaCO3),它由水中不稳性溶解盐类分解形成。氯化铁沉淀物也是较常见一个水垢，它常由井水分解产生。在冷却塔循环水中，形成水垢无机物含量还和被风吹失水滴相关。通常被风吹失水滴占循环水量0.1%0.3%，再加上1%左右蒸发水量，所以必需不停地补充自来水或其它清洁水，以确保足够循环水量，且能够降低循环水中无机物含量。通常要求循环水中重碳酸钙质量分数小于170X10-6，不然易结垢。补充水量应比蒸发掉水多。多补充部分水是为了放掉部分含盐量较多水，以降低循环水中盐含量，这就是排水补水除垢法。此法简便，适用在水量充足，且盐含量较小地域。当补充水盐含量等于循环水极限含量（即大于此含量会产生结垢）时，此法不起作用；而当补充水盐含量大于循环水极限含量，结垢反而会增加，此时只能用化学除垢法进行水质稳定处理。化学除垢法是利用化学方法，使溶解度小盐变为溶解度大盐，借以提升循环水极限碳酸盐含量（并非使含盐量显著降低），以增加循环水稳定性。化学除垢法有酸化法、磷化法和烟气处理法等。除结垢问题外，水对金属腐蚀作用也会影响系统使用。为降低腐蚀，循环水应略呈碱性，能够经过加缓蚀剂保持水pH=7.07.5。 制冷系统及设备安全操作管理一、制冷系统安全性及方法制冷系统承受压力虽属中低压范围，但因为操作不妥，使制冷剂在非正常压力下循环，即有发生事故可能，尤其是采取氨制冷剂，氨有毒、易燃易爆，一旦大量泄漏，不仅造成制冷剂大量浪费，更会危及人身及生物安全，造成环境污染，甚至造成巨大损失。所以，操作人员对工作要极端负责，树立高度责任感，依据国家相关安全生产要求，认真落实预防为主方针，在运行中严格实施安全操作规程和岗位责任制，正确使用和操作机器和设备，定时进行安全检验，确保机器和设备安全运行，预防和杜绝事故发生。冷库、机房安全生产制度是冷库日常运行管理必需实施一个制度。每个单位均应依据安全管理需要，本身冷库、制冷系统和制冷设备实际情况，制订切实可行“冷库、机房安全生产制度”。可参考附录一冷库、机房安全生产制度实施。操作人员要作到“四要”，“五勤”，“六立即”。“四要”指：要确保安全运行；要确保使用温度；要尽可能降低冷凝压力（最高不超出1.5Mpa）；要充足发挥制冷设备制冷效率，努力降低水、电、冷冻油、制冷剂消耗。“五勤”是指：勤看仪表；勤查机器运行情况；勤听机器运转有没有杂音；勤调整阀门；勤查系统有没有跑冒，滴漏现象。“六立即”是指：立即加油放油；立即放空气；立即清洗或更换过滤器；立即排除故障隐患；立即清除冷凝器水垢；立即排除电脑故障。同时操作人员要严格遵守交接班制度，要加强工作责任心，相互协作。a) 清楚当班生产及机器运转、供液、水量、温度情况；b) 明确机器设备运行中故障、隐患及需要注意事项；c) 车间统计完整、正确；d) 生产工具、用具齐全；e) 机器设备和工作场所清洁无污，周围没有杂物；f) 交接中发觉问题，如不能在当班处理时，交班人应在接班人协同下负责处理完成后再离开。制冷系统所用仪器、仪表、衡器、量具全部必需经过法定计量部门判定；同时要按要求定时复查，确保计量器具正确性。二、运转时安全操作1阀门安全操作阀门操作时要不损伤阀门，保护好阀芯、阀杆、手轮和阀体，不发生错开错闭。操作时要缓慢操作，并注意倾听制冷剂流动声音，严禁猛开以防液击。压缩机至冷凝器总管上各阀门呈开启状态。多种备用阀、灌制冷剂阀、排污阀等，平时应关阀或拆除手轮，但贮氨器上泄氨阀和紧急泄氨器上阀门手轮不应拆除。2充灌制氨冷剂安全操作充氨时，设备内压力不超出0.2MPa。充灌制冷剂数量应严格控制，并做好称量数据统计。充氨站和槽车或氨瓶连接必需采取无缝钢管或耐压3MPa以上橡皮管。3放空气安全操作从制冷系统中排放不凝性气体时，要经过空气分离器进行。操作中放空阀开启度要小，防大量氨漏出，供液膨胀阀不应开启过大。4放油安全操作严禁直接从制冷设备上直接放油，应从集油器放出。为提升放油效率及安全起见，应在设备停止工作时放油，操作时，集油器液面高度不应超出70%，操作人员应带橡皮手套和防护眼镜，站在放油管侧面和上风端操作，中间不得离开，如有堵塞现象，严禁用开水淋浇集油器，以防爆炸。5融霜安全操作为预防低压、低温管路在融霜时受到压力波动和温度改变影响，要求进入蒸发器前热气压力不得超出0.6MPa，严禁用关小或关闭冷凝器进气阀方法加紧融霜速度。同时应注意排液时不要发生水锤现象，严重时会造成管道破裂泄氨，发生事故（详见17冲霜操作）。排液时，排液器贮氨量不应超出70%。6维修时安全操作拆卸机器设备上阀门、焊补管道焊缝时，严禁在有制冷剂和带压情况下进行；压缩机房和设备间严禁有明火；检修制冷设备时应注意预防触电事故；机器和设备检修后，应进行耐压强度和气密性试验；若更换或增添管道时，必需采取符合要求无缝钢管。机器设备周围和车间内严禁堆放无关用具，各通道通畅。压力容器、压力管道维修应根据国家相关要求，并由有资格单位进行。三、制冷剂安全使用和管理1 氨瓶使用管理，必需严格遵守气瓶安全监察规程中相关事项，尤其注意：1）不得使用已超出检验期氨瓶；2）充装量不得超出要求量；3）不得放在热源周围；4）不得强烈震动；5）不得在太阳下曝晒；6）氨瓶必需按期判定；2 氟瓶使用管理，除注意氨瓶管理中类似要求外，还要注意氟利昂代号或名称，不能用错。另外氟利昂含有更大渗透性，更易泄漏，所以更应确保瓶阀和瓶帽良好，密封。四、紧抢救护1发生制冷工质泄漏时抢救方法氨系统中高压管路破裂时，应立即停止压缩机运转，立即关闭跑氨管路两端阀门，断绝氨源。置换管路后补焊，压力试验合格后恢复使用。高压容器漏氨时，若指示器破裂，应关闭阀门更换；若容器破裂应先截断氨起源，在破裂部位淋水，同时排出氨液。低压管路漏氨时，应切断该部位和系统联络，排除氨后检修补焊，压力试验合格后使用。氟系统中假如有氟泄漏时，要预防明火产生光气并快速通风严防使人窒息。2人员受氨损伤时救护对于受氨损伤皮肤，只能用水或酸性食醋和柠檬水等冲洗，决不能用毛巾等擦洗受伤部位，以免擦破表皮，引发继发感染。当氨中毒严重，应立即进行人工呼吸抢救，并给中毒者饮用较浓食醋，并立即送医院抢救。制冷系统及设备故障分析和处理一、制冷系统正常运转标志1制冷压缩机正常运转标志1)氨压缩机吸气温度通常高于蒸发温度5，氟机最高不超出15，排气温度通常不低于70，不高于150。2)油泵排出压力应稳定，应比吸气压力高0.150.3MPa，油温通常保持在4560，最高不超出70，最低不低于5。具体数值应参考压缩机制造厂使用说明书。3)润滑油应不起泡沫（氟机除外），油面应保持在油面视孔1/2处或最高和最低标线之间。4)压缩机滴油量应符合制造厂说明书要求。5)压缩机卸载机构要操作灵活，工作可靠。6)压缩机轴封温度通常不超出70，轴承温度通常不超出3560，压缩机各运转摩擦部件温度不应超出室温30，压缩机机体不应有局部发烧或结霜现象，表面温差小于1520。7)冷却水温度应稳定，出水温度不超出3035，进出水温差通常为35。2 制冷设备正常运转标志 1)水冷冷凝器工作压力不超出1.5MPa。 2)壳管式冷凝器冷却水水压应不低于0.12MPa，且必需保持一定进水温度和水量，对风冷冷凝器和蒸发式冷凝器也应确保一定进风温度和风量。 3)贮液器液面指示应不低于桶高30%，且最高液面不超出桶高70%。 4)盘管式蒸发器表面应均匀结霜或结露。 5)设备上安全阀应启闭灵活，压力表指针应相对稳定，温度计指示正确，其它保护装置应调到要求值，且动作正常。二、螺杆压缩机常见故障及排除具体应根据制造厂设备使用说明书由有资格单位进行。如没有说明书可参考表下述方法进行。 故障现象原因消除方法1开启负荷过大或根本不能开启。a.滑阀未停到0位b.压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂c.部分运动部件严重磨损或烧伤d.电压不足a. 使滑阀停到0位b. 按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油c. 拆卸检修及更换零部件d. 检验电网电压值2.机组发生不正常振动a. 机组地脚螺栓未紧固b. 压缩机和电动机不一样轴c. 因管道振动引发机组振动加剧d. 过量液态制冷剂被吸入机体内e. 滑阀不能定位而且振动f. 吸气腔真空度过高a. 旋紧地脚螺栓b. 重新找正c. 加支撑点或改变支撑点d. 调整系统供液量e. 检验油活塞及增减载阀是否泄漏f. 开大吸气截止阀3.压缩机运转后自动停机a. 自动保护及自动控制元件调定值不能适应工况要求b. 控制电路内部存在故障c. 过载a. 检验各调定值是否合理，合适调整b. 检验电路，消除故障c. 检验原因并消除4.制冷能力不足a. 滑阀位置不适宜或其它故障b. 吸气过滤器堵塞c. 机器不正常磨损，造成间隙过大d. 吸气管线阻力损失过大e. 高低压系统间泄漏f. 喷油量不足，不能实现密封g. 排气压力远高于冷凝压力h. 吸气截止阀未全开a. 检验指示器并调整位置，检修滑阀b. 拆下吸气过滤器过滤网清洗c. 调整或更换零件d. 检验阀门（如吸气截止阀或止回阀）e. 检验旁通管路f. 检验油路系统g. 检验排气系统管路及阀门，清除排气系统阻力。h. 打开5.运转中机器出现不正常响声a. 转子齿槽内有杂物b. 止推轴承损坏c. 轴承磨损造成转子和机壳间摩擦d. 滑阀偏斜e. 运动部件连接处松动a. 检修转子及吸气过滤器b. 更换轴承c. 更换轴承d. 检修滑阀导向块及导向柱e. 拆开机器检修，加强防松方法6排气温度过高a. 压缩比较大b. 油温过高c. 吸入严重过热蒸气d. 喷油量不足e. 空气渗透制冷系统a. 降低排气压力和负荷b. 清除油冷却器传热面上污垢，降低水温或增大水量c. 向蒸发系统供液d. 提升喷油量e. 排出空气，检验空气渗透部件7排气温度或油温度下降a. 吸入湿蒸气或液体制冷剂b. 连续无负荷运转c. 排气压力异常低a. 降低向蒸发系统供液量b. 检验滑阀c. 降低冷凝器冷凝能力、减小供水量8滑阀动作太快手动阀开启过大合适关闭进油截止阀9滑阀动作不灵活或不动作a. 电磁阀动作不灵b. 油管路系统接头堵塞c. 手动阀关闭d. 油活塞卡住或漏油a. 检修电磁阀b. 检修c. 打开进油截止阀d. 检修10压缩机机体温度过高a. 吸气严重过热b. 旁通管路泄漏c. 摩擦部位严重磨损d. 压缩比过高a. 降低吸气过热度b. 检修旁通管路及阀门c. 检修及更换零部件d. 降低排气压力及负荷11压缩机轴封泄漏a. 轴封供油不足造成损坏b. 装配不良c. O形圈损坏d. 动环和静环接触不良a. 检修b. 检修c. 更换新件d. 拆下重新研磨12油压过低a. 油粗过滤器脏堵b. 油精过滤器脏堵a. 清洗油粗过滤芯b. 清洗油精过滤芯13回油速度低或不流动回油阀堵塞检修回油阀14油消耗量大a. 回油过滤器脏堵b. 回油管脏堵c. 油分离器效率下降d. 二级油分离器内积油过多，油位高e. 排气温度过高，油分离效率下降a. 清洗回油过滤器芯b. 清除回油管内污物c. 更换油分离芯d. 放油、回油，控制油位e. 降低油温15油面上升a. 过量制冷剂进入油内b. 油分离器出油管路堵塞a. 提升油温，加速油内制冷剂蒸发b. 检修、清理16.停机时压缩机反转a. 吸气及排气管路上止回阀关闭不严b. 防倒转旁通管路堵塞a. 检修，消除卡阻现象b. 检修旁通管路及电磁阀17.压缩机吸气体温度过高a. 系统制冷剂不足，吸入气体过热度较高b. 调整阀及供液管