塑性成型中缺陷工艺分析模板.doc

塑性成型中缺点工艺分析（1） 注射不足（缺料）处理方法：1.提升最大射出压力和射出速度，提升模具温度和树脂温度。2.提升背压，提升料管温度。3.减慢射速、减小锁模力 4.料量多少也是关键一个原因当料量够时（即有残余料量时） 再修改其它参数 如注塑时间等5.模具方面： 模具温度提升有利于料流动 排气，浇口位置，大小等也影响6.设备方面 我只说一点：在其它全部正常时 有可能是料筒堵塞或止逆环漏料等有可能树脂没有完全充填到模具型腔角落。是因为气体、空气造成注射不足（逃气）。所以减慢射速、减小锁模力。当然假如是因为树脂流动性不足，内压不足要提升最大射出压力和射出速度，提升模具温度和树脂温度（2） 色斑色斑关键是因为料混合不均匀造成！ 要想消除色斑，其实并不极难！首先料温不能太高，要加大背压，提升注射速度！关键这多个方面基础就能够处理色斑了！不过色斑调整起来并不很轻易！也要依据经验，合适调整以上参数！（3） 飞边：1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，轻易渗透模穴各处间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大处理方法1.确定锁模力是否足够。2.确定计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检验射出压力是否合适。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。（4） 熔接痕产品接痕通常是因为在拼缝处温度低、压力小造成。温度问题：料筒温度太低；喷嘴温度太低；模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。 (3)模具问题：拼缝处排气不良；部件排气不良；分流道太小； 浇口太小；三流道进口直径太小；喷嘴孔太小；浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；制品壁厚太薄，造成过早固化；型芯偏移，造成单边薄；模子偏移，造成单边薄制件在拼缝处太薄，加厚；充模速率不等；充模料流中止。(4)设备问题：塑化容量太小；料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）物料问题：物料污染；物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。（5） 怎样预防产品发脆产品发脆往往因为物料在注塑过程中降解或其它原因。注塑问题：料筒温度低，提升料筒温度；喷嘴温度低，提升它；假如物料轻易热降解，则降低料筒喷嘴温度；提升注射速度；提升注射压力；增加注射时间；增加全压时间；模温太低，提升它；制件内应力大，降低内应力；制件有拼缝线，设法降低或消除；螺杆转速太高所以降解物料。模具问题：制品设计太薄；浇口太小；分流道太小；制品增加加强筋、圆内角。物料问题：物料污染；物料未干燥好；物料中有挥发物；物料中回料太多或回料次数太多；物料强度低。设备问题：塑化容量太小；料筒中有障碍物促进物料降解。（6） 塑料变色塑料变色关键原因是材料成型性不好-成型温度和分解温度差值太小，关键表现在POM、PVC(硬质更严重)，及部份FR-PC/ABC合金。处理变色方法是预防塑料过热分解，针对实际情况调整参数工艺：1.降低料温 2.降低注塑速度(尤其是后段速度) 3.降低背压和熔胶速度模具：1.加大浇口，减小流道阻力 2.预防困气(加排气)注塑机1.清洁料简和用直径大长度小淌开式喷咀 2.用压缩比小螺杆3.用控温正确注塑机4.有条件话使用专用PVC注塑机材料方面1.改善材料配方，提升材料分解温度或降低成型温度2.材料使用添加剂应有足够耐温，包含色粉（母）、阻燃剂等。产品加大壁厚，避免薄壁。总而言之，变色问题是材料（或添加剂）分解造成，预防材料（或添加剂）高温分解定能处理此问题。（7） 尺寸不准：原因一：成型用胶料胶料流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低 2.保压太低 3.模温不合适4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品尺寸公差太严格 2.模具不够刚硬 3.入水形式和位置不妥（8） 注塑不满注塑不满关键原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）原因。处理关键是从以下方面着手：材料提升材料流动性，依据流动比选择合适熔融指数材料模具1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。2.增加排气。3.冷却水道设计预防有过冷部份产品1.预防有过薄结构工艺1.尽可能提升注塑温度及模具温度，增加材料流动性2.尽可能提升注塑速度和压力，缩短产品填充时间3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料4.稍增加背压（作用不太）注塑机检验是否堵塞。我个人认为注塑不满，关键是怎样提升材料流动性，其中温度对它影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能处理此问题。（9） 粘模问题模具：1顶出机构不够完善2抛光不够（脱模方向太粗糙）3检验模具是否有倒勾和毛刺。 4检验脱模机构动作前后次序。成形：1注射压力太大致使撑模2保压太大致使撑模。3料温太高致使塑料变脆。 4模温太低。5射料不足。对于热流道模具，开机前一定要清除上次残料。（10） 烧伤排气不良，通常多数出现在整体型腔模具中，在进水口对面多数会产生烧焦现象。尤其是深腔，同时有较多加强肋，材料是PA产品。我们通常处理方法是：加假顶针；加开排气槽；在深腔型腔中尽可能不使用整体型腔。（11） 注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品质量上反应出来。注塑制品缺点可分成下列几点： （1）产品注射不足； （2）产品溢边； （3）产品凹痕和气泡； （4）产品有接痕； （5）产品发脆； （6）塑料变色； （7）产品有银丝、斑纹和流痕； （8）产品浇口处混浊； （9）产品翘曲和收缩； （10）产品尺寸不准； （11）产品粘贴模内； （12）物料粘贴流道； （13）喷嘴流涎。 下面一一叙述其产生原因及克服措施。 怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往因为物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其它多个原因。 设备原因： 料斗中止料； 料斗缩颈部分或全部堵塞； 加料量不够； 加料控制系统操作不正常； 注压机塑化容量太小； 设备造成注射周期反常 。 注塑条件原因： 注射压力太低； 在注射周期中注射压力损失太大； 注射时间太短； 注射全压时间太短； 注射速率太慢； 模腔内料流中止； 充模速率不等； 操作条件造成注射周期反常。 温度原因： 提升料筒温度； 提升喷嘴温度； 检验毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统； 提升模温； 检验模温控制装置。 模具原因 流道太小； 浇口太小； 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数不足； 冷料穴太小； 排气不足； 模具造成注射周期反常； 物料原因：物料流动性太差。 怎样克服产品飞边溢料： 产品溢边往往因为模子缺点造成，其它原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 模具问题： 型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板变形； 模子平面落入异物； 排气不足； 排气孔太大； 模具造成注射周期反常。 设备问题： 制品投影面积超出了注压机最大注射面积； 注压机模板安装调整不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不均； 设备造成注射周期反常 注塑条件问题： 锁模力太低 注射压力太大； 注射时间太长； 注射全压力时间太长； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔内料流中止； 加料量控制太大； 操作条件造成 注射周期反常。 温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴温度太高； 模温太高。 设备问题： 增大注压机塑化容量； 使注射周期正常； 冷却条件问题： 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； 将制件在热水中冷却。 3、怎样避免产品凹痕和气孔 产品凹痕通常因为制品上受力不足、物料充模不足和制品设计不合理，凹痕常出现在和薄壁相近厚壁部分。气孔造成是因为模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半因为吸湿性物料未干燥好，和物料中残留单体及其它化合物而造成。判定气孔造成原因，只要观察塑料制品气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。假如当开模时瞬时出现，多半是物料问题，假如是冷却后出现则属于模子或注塑条件问题。 （1）物料问题： 干燥物料 加润滑剂 降低物料中挥发物 （2）注塑条件问题 注射量不足； 提升注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 提升注射速度； 增加注射周期； 操作原因造成注射周期反常。 （3）温度问题 物料太热造成过量收缩； 物料太冷造成充料压实不足； 模温太高造成模壁处物料不能很快固化； 模温太低造成充模不足； 模子有局部过热点； 改变冷却方案。 （4）模具问题； 增大浇口； 增大分流道； 增大主流道； 增大喷嘴孔； 改善模子排气； 平衡充模速率； 避免充模料流中止； 浇口进料安排在制品厚壁部位； 假如有可能，降低制品壁厚差异； 模子造成注射周期反常。 （5）设备问题： 增大注压机塑化容量； 使注射周期正常； （6）冷却条件问题： 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； 将制件在热水中冷却。 怎样预防产品接痕（拼缝线） 产品接痕通常是因为在拼缝处温度低、压力小造成。 温度问题： 料筒温度太低； 喷嘴温度太低； 模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。 注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。 (3)模具问题： 拼缝处排气不良； 部件排气不良； 分流道太小； 浇口太小； 三流道进口直径太小； 喷嘴孔太小； 浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口； 制品壁厚太薄，造成过早固化； 型芯偏移，造成单边薄； 模子偏移，造成单边薄 制件在拼缝处太薄，加厚； 充模速率不等； 充模料流中止。 (4)设备问题： 塑化容量太小； 料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。 物料问题： 物料污染； 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 5、怎样预防产品发脆 产品发脆往往因为物料在注塑过程中降解或其它原因。 注塑问题： 料筒温度低，提升料筒温度； 喷嘴温度低，提升它； 假如物料轻易热降解，则降低料筒喷嘴温度； 提升注射速度； 提升注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 模温太低，提升它； 制件内应力大，降低内应力； 制件有拼缝线，设法降低或消除； 螺杆转速太高所以降解物料。 模具问题： 制品设计太薄； 浇口太小； 分流道太小； 制品增加加强筋、圆内角。 物料问题： 物料污染； 物料未干燥好； 物料中有挥发物； 物料中回料太多或回料次数太多； 物料强度低。 设备问题： 塑化容量太小； 料筒中有障碍物促进物料降解。 6、怎样预防塑料变色 物料变色通常因为烧焦或降解和其它原因。 （1）物料问题： 物料污染； 物料干燥不好； 物料中挥发物太多； 物料降解； 着色剂分解； 添加剂分解。 （2）设备问题： 设备不洁净； 物料干燥不洁净； 环境空气不洁净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其它部位上；热电偶失灵； 温度控制系统失灵； 电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏； 料筒中有障碍物促进物料降解。 （3）温度问题： 料筒温度太高，降低它； 喷嘴温度太高，降低它。 （4）注塑问题： 降低螺杆转速； 减小背压力； 减小锁模力； 降低注射压力； 缩短注射压力； 缩短全压时间； 减慢注射速度； 缩短注射周期。 （5）模具问题： 考虑模子排气； 加大浇口尺寸，降低剪切速率； 加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸； 去除模内油类及润滑剂； 调换润油剂。 另外，高冲击强度聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会因为受应力而变色。 7、怎样克服产品银丝和斑纹 （1）物料问题： 物料污染； 物料未干燥； 物料颗粒不均。 （2）设备问题： 检验料筒-喷嘴流道系统有没有障碍物及毛刺影响料流； 流涎，采取弹簧喷嘴； 设备容量不足。 （3）注塑问题： 物料降解，降低螺杆转速，降低背压力； 调整注射速度； 增大注射压力； 加长注射时间； 加长全压时间； 加长注射周期。 （4）温度问题： 料筒温度太低或太高； 模温太低，提升它； 模温不均。 喷嘴温度太高会流涎，降低它。 （5）模具问题： 增大冷料穴； 增大流道； 抛光主流道、分流道、浇口； 增大浇口尺寸或改为扇形浇口； 改善排气； 提升模腔光洁度； 清洁模腔； 润滑剂过量，降低它或调换它； 去除模子内露珠（模子冷却造成）； 料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计； 试用浇口局部加热。 8、怎样克服产品浇口处混浊 产品浇口处出现斑纹和混浊，通常因为扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。 （1）注塑问题： 提升料筒温度； 提升喷嘴温度； 减慢注射速度； 增大注射压力； 改变注射时间； 润滑剂降低或调换润滑剂。 （2）模具问题： 提升模子温度； 增大浇口尺寸； 改变浇口形状（扇形浇口）； 增大冷料穴； 增大分流道尺寸； 改变浇口位置； 改善排气。 （3）物料问题： 干燥物料； 去除物料中污染物。 9、怎样克服产品翘曲和收缩 产品翘曲和过量收缩通常是因为制品设计不善、浇口位置不好和注塑条件所致。高应力下取向也是原因。 （1）注塑问题： 加长注射周期间时； 不过量充模下增大注射压力； 不过量充模下加长注射时间； 不过量充模下加长全压时间； 不过量充模下增加注射量； 降低物料温度以降低翘曲； 使充模物料保持最小程度以降低翘曲； 使应力取向保持最小以降低翘曲； 增大注射速度； 减慢顶出速度； 制件退火； 制件在定型架上冷却； 使注射周期正常。 （2）模具问题： 改变浇口尺寸； 改变浇口位置； 增加辅助浇口； 增加顶出面积； 保持顶出均衡； 要有足够排气； 增加壁厚加强制件； 增加加强筋及圆角； 校对模子尺寸。 制品翘曲和过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。所以，必需视制品结构不一样处理其关键矛盾。 10、怎样控制产品尺寸 产品尺寸改变是因为设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有改变。 （1）模具问题： 不合理模子尺寸； 制品顶出时变形； 物料充模不均； 充模料流中止； 不合理浇口尺寸； 不合理分流道尺寸； 模子造成注射周期反常。 （2）设备问题： 加料系统不正常（柱塞式注压机）； 螺杆停止作用不正常； 螺杆转速不正常； 背压调整不均； 液压系统止回阀不正常； 热电偶失灵； 温度控制系统不正常； 电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常； 塑化容量不足； 设备造成注射周期反常。 （3）注塑条件问题： 模温不均； 注射压力低，提升它； 充模不足，加长注射时间，加长全压时间； 料筒温度太高，降低它； 喷嘴温度太高，降低它； 操作造成注射周期反常。 （4）物料问题： 每批物料性能有改变； 物料颗料大小无规律； 物料不干。 11、怎样预防产品粘贴模内 产品粘贴模内关键因为模塑不善顶出不足，注料不足和不正确模具设计。假如制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。 （1）模具问题： 假如塑料粘贴模内是因为注料不足造成，不要采取顶出机构； 去除倒切口（陷槽）； 去除凿纹、刻痕和其它伤痕； 改善模子表面光滑性； 抛光模子表面动作方向应和注射方向一致； 增加斜度； 增加有效顶出面积； 改变顶出位置； 校核顶出机构操作； 在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯； 模塑过程中检验模腔是否变形，模架是否变形；检验开模时，模子有否偏移； 减小浇口尺寸； 增设辅助浇口； 重新安排浇口位置，（13）（14）（15）意在降低模腔内压力； 平衡多模槽充模速率； 预防注射断流； 假如制件设计不善，重新设计； 克服模子造成注塑周期反常。 （2）注塑问题： 增加脱模剂或改善脱模剂； 调正物料供给量； 降低注射压力； 缩短注射时间； 降低全压时间； 降低模温； 增加注射周期； 克服注塑条件造成注塑周期反常。 （3）物料问题： 清除物料污染； 物料中加润滑剂； 干燥物料。 （4）设备问题： 修缮顶出机构； 假如顶出行程不足，加长它； 校对模板是否平行； 克服设备造成注塑周期反常。 12、怎样克服塑料粘贴流道 塑料粘贴流道是因为注口和喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模和不正常填料。通常 ，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。 （1） 流道和模具问题： 流道注口和喷嘴必需配偶好； 确保喷嘴喷孔小于流道注口直径； 抛光主流道； 增加主流道锥度； 调正主流道直径； 控制流道温度； 增加浇口料拉出力； 降低模具温度。 （2） 注塑条件问题： 采取流道切断； 降低注射供料； 降低注射压力； 缩短注射时间； 降低全压时间； 降低物料温度； 降低料筒温度； 降低喷嘴温度； （3） 物料问题： 清理物料污染； 干燥物料。 13、怎样预防喷嘴流涎 喷嘴流涎关键因为物料过热，粘度变 小。 （1） 喷嘴和模子问题： 采取弹簧针阀式喷嘴； 采取倒斜度喷嘴； 减小喷嘴孔； 增加冷料穴。 （2） 注塑条件问题： 降低喷嘴温度； 采取流道切断； 降低物料温度；600 降低注塑压力； 缩短注射时间； 降低全压时间。 （3） 物料问题： 检验物料是否污染； 干燥物料（12） （1）注射不足（缺料）1. 提升最大射出压力和射出速度，提升模具温度和树脂温度。2. 提升背压，提升料管温度。3. 减慢射速、减小锁模力。我还有了不仅要解缺料问题，还要注意速度啊！（13） 燒焦-產生於流動末端 原因是氣體來不及排出而產生絕热壓縮,造成. 降低末端射出速度,改善氣（14） 逆止環磨損嚴重亦會造成尺寸不穩定,或大或小.可檢驗儲料后,射嘴抵住模具,手動射膠,停止,螺桿回彈位置與射出起點相差太多,即是磨損（15） 塑料於料管內停留時間過長亦可造成塑料降解變色.選擇合適噸位和螺桿尺寸机台是一種方向.通常一模射出量應該達料管容量之3080%.（16） 保壓切換點不當可造成飛边.轉入保壓前,只要不缺料即可.增加保壓首段時間有助於皮膚層形成,可降低產生飛边機會.（17） 多段保壓有利於控制產品外觀,尺寸和變形等（18） 翘曲：射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型产品轻易产生变形。1 成型品还没有充足冷却时，进行顶出，经过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分原料冷却快速，粘度提升，引发翘曲。3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调整。4 模具水路配置较多模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢， 冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充足，脱模不良原料原料流动性不够（19） 烧伤排气不良，通常出现在整体型腔模具中，在进水口对面多数会产生烧焦现象。首先材料要充足干燥,料筒温度控制要适,速度不能快, 成型机料筒容量不能大于成品50%,冷料穴增大,主流道延长,增加背压,（20） 注射不足（缺料）1. 提升射出压力和射出速度，提升模具温度和树脂温度。2. 提升背压，提升料管温度。3. 减慢射速、减小锁模力。4.检验流道是不是太小或太窄5.检验树脂有没有水分（21） 对于尺寸不良，如啤不小（PA料），从其它成型条件方面改变不到，可试一下提升模温，因为模具温度提升可使它收缩变大，本人曾试过这个措施，改善过电吹风上一个部件尺寸问题对于顶白，有时是注射压力过大，使反作用力一样过大，也就是顶出力过大。（22） （1）注射不足（缺料）：浇口太小；料筒材料不够；柱塞磨损太大；（2）飞边：压力太大；分型面漏料；（3）气泡：料厚过厚；（4）有熔接痕：模温太低；（5）产品发脆 ：原料过烧；料厚过小；（11）粘模：设计有误；抛光不够；（23） 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小线，因为没完全融合而产生，成品正、反面全部在同一部位上出现细线，假如模具一方温度高，则和其接触会胶线比另一方浅。1 提升原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2 提升模具温度,使原料在模具内流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3 CATE 位置决定会胶线位置,基础上会胶线位置全部进胶方向一致.4 模具中间有油或其它不易挥发成份,则它们集中在结合处融合不充足而成会胶线,5 受模具结构影响,完全消除会胶线是不可能,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生不良现象控制中最小程度,这一点更为关键.成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成 阻力大(压力损失)模具模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置距离过长(L/T关系)模具温度不平衡 原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺点是不可避免，而且是相互联络得，我们所能做只是：将多种缺点程度降到工艺许可范围，或是降到我们能力所能达成范围，能否得到完美产品就看天意了！（24） 飞边：1.模具分型面合模不良或排气过深。2.零件装配间隙过大。3.检验模板强度是否不够，是否有支撑柱。4.注射压力或背压过大，造成撑模。5.料温过高造成流动性加强。6.注射速度过快。7.检验注射机锁模力是否足够（25） 翘曲（warpage）:个人认为：翘曲变形根本原因是成型制品内部有内应力所造成。所以，依据内应力成因不一样，应该选择不一样处理方向。1，不均匀冷却会造成内应力。在不一样模具温度下，测试制品经过相同冷却时间后变形程度，从而找到较为适宜模具冷却温度。或合适加强冷却，使前后模具温度不一致。2，取向会造成内应力。突出表现在结晶型材料和玻纤增强材料形成制品。取向各向异性，使得材料在流动方向和垂直流动方向上收缩不一。个人认为：若处理这类变形，应先考虑制品结构，尽可能避免产生取向，或改变浇口位置和尺寸，减小取向。或采取过保压，变形过量，冷却后可达成预期变形量。3，选择流动性好材料或提升材料加工温度。流动性不足，偏高注射压力易造成内应力过大，翘曲变形。（26） （2）飞边1:注射压力太大,射料时间太长,用大注塑机啤小模.锁模不紧2:模具强度不够,变形.3:FIT模不好,排气凿不好（27） 粘模问题关键是模具型腔光度，假如是塑料压注模，有可能是镀铬层不好（28） 消除制品飞边方法 一产生飞边原因 1-1模具分型面（PL）滑动面不配合。 1-2 射出压力太高 1-3 注射机偏移 1-4 锁摸力不足 二相关联知识 2-1 模具分型面PL，滑动配合面，脱模销，垫块等等。组成了模具多种槽间间隙，若材料流人就成为了飞边。飞边呈楔形块。有逐步变大趋向。 2-2 消除制品飞边通常以修理模具为标准，因成形条件设定不好而一时出现飞边，应采取降低料筒温度。降低模具温度，下降射出速度使材料流动性降低方向设定参数。不过，用这种应注意到会引发制品内部内应力残留。 三处理方法 3-1 即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度。 3-2 短期：对模具发生飞边面进行研磨。 3-3 长久：模具使用硬质钢材料。 四因为材料差异 4-1 因流动性好材料也就轻易产生飞边，所以模具分型面要做得严密。 4-2 结晶性材料在熔融时因粘度很低。尤其需要模具分型面严密。 五参考事项 5-1 应注意，对模具加过大压力也会产生飞边，分型面之间，夹人异物既损伤模具，又会产生飞边。 5-2 模具材料通常使用S50C 等材料（日本JJS标准相当于国产50#钢）使用HRC30预先硬化过特殊钢，在分型面就极难产生飞边。（29） 缩痕：1。现象：外观凹陷（内部有加强筋，柱子，胶钉等）。2。原因：塑料冷却不均（内外）3。处理： a.产品设计：加强筋/壁厚 1/2 以下 ,如强度要求必需，做内部做火山口，或加气道（气辅成型）b.注塑：加大压力；加模温改善冷却（30） 成型不良及其对策表8-1 成型不良原因及其对策不良现象原因对策流痕1.表面残留树脂经过浇口部分时发生喷射纹。 1次对策：预防产生喷射纹。 1.降低早期浇口经过速度。 2.扩大浇口断面尺寸。 3.改为流动性好品级。 4.提升树脂温度。 次对策：即使发生喷射纹，也使之不留下痕迹。 5.提升模具温度。提升保压力。 6.改变浇口位置（缩短经过浇口后直进距离）。 a.将浇口改在树脂流和模芯碰撞位置。 b.将浇口改在厚度薄部位。 c.使用引板式浇口。 2.树脂经过拐角部位或厚度过渡部位时产生流速改变，所以而产生流动纹路残留在表面。 1.在拐角部位设置圆弧。 2.在厚度变换部位设置平缓坡度或圆弧。 3.气体排出不良 1.强化排气口。 麻点、波纹1.模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良。 1.提升保压力，延长保压时间。 2.加大流道和浇口尺寸。 3.提升模具温度，提升树脂温度。 4.提升注射速度。 2.排气不良 1.强化排气口沟槽。 2.不过分提升树脂温度。 3.充足干燥材料。 熔合纹1.流动前端融合不足 1.提升模具温度（在熔合纹部位埋设内装式加热器）。 2.提升注射速度。 3.改为流动性好品级。 4.强化熔合纹部位排气口沟槽。 5.设置熔合纹逃逸。 6.修正部分厚度，改变向熔合纹部位流动方法。 银纹1.水分、分解气体等挥发成份或塑化时卷入空气。 2.因为模腔内流动不平衡，造成气泡。 1.充足干燥材料（100以上）。 2.不过分提升树脂温度。 3.提升螺杆背压。 4.强化排气口沟槽。 5.从流道排气。 3.PE、PP等异种材料混入。 1.充足进行料筒内置换。 凹痕1.因为壁厚部位或加强筋部位冷却不足、模腔内压不足，表面伴随内部收缩而凹陷。 1.降低模具温度。 2.加大直浇口、流道和浇口断面尺寸。 3.提升保压力，延长保压时间。 4.使缓冲量一直留到浇口封闭为止。 5.将加强筋厚度和基体厚度之比改为1/3左右。 6.去除厚度厚部分。 2.PE、PP等异种材料混入。 1.充足进行料筒内置换。 3.剪断剥离困难。 1.提升模具温度。 2.降低注射速度。 3.加大浇口断面尺寸。 4.加油型材料油分离。 1.降低早期浇口经过速度。 2.使之不因塑化时根切不良而卷入空气（料筒温度控制）。 表面剥离1.模垢。 1.模垢对策 a.充足干燥材料（100以上）。 b.不过分提升树脂温度。 c.强化排气口沟槽。 d.提升模具温度。 2.模腔清洗 a.将模具镶块在溶剂中进行超声波清洗。 表面粗糙1.对模腔密合不良。 1.提升模具温度，提升注射速度。 2.提升保压力，延长保压时间。 3.加大直浇口、流道和浇口尺寸。 4.强化排气口沟槽。 真空空洞1.当厚成型品表面固化快时，中心部位树脂伴随冷却、收缩而在表面产生凹陷，从而，造成中心部位充填不足。 1.将浇口位置设在成型品最厚部位。 2.加大浇口、流道、直浇口及喷嘴断面面积，使之和成型品厚度协调一致。改浇口厚度为成型品厚度50〜60%。 3.提升保压力，延长保压时间。使缓冲量一直剩留到浇口封闭为止。 4.确保逆止阀动作，以免保压时发生倒流。 5.降低注射速度。 6.改用高粘度品级。（31） 气泡 1 料烘干2 注塑机barrel温度很关键，不一样材料能够降底不一样位置温度。3 注塑速度要降低4 回转完后拉后位置不能够太大，只要机器稳定竟可能放短5 假如还是不能够处理话，能够查看barrel是否有漏水，有时barrle冷却系统垫圈会漏水。通常上透明材料气泡好处理，lcp料极难处理，通常上能够把产品放在265度烘箱内测试五分钟假如没问题话，产品就会在短时间内没问题，注意即使是SUMITOMOFANUC DEMAG 等注塑机也不能确保绝正确稳定，所以提议一天做两到三次测试。有时候barrel上下5度就完全可能造成产品气泡。只要细心气泡是好处理。（32） 气泡：产生原因： 1，在注塑机加料口周围熔体中混入气体2，所用高分子原料中含有低分子组分 3，原材料为易吸湿材料如：ABS，PA，PC，AS等4，注射速度太高5，浇口位置不佳对应处理措施： 1，降低注塑机加料口温度，或增加塑化背2，降低料温以降低低分子组分挥发 3，对易吸湿材料进行烘干处理4，降低注射速度和注射压力5，纠正浇口位置熔接痕1、要提升模具温度。利用模温机合适提升模具温度，避免原料进入模腔后过快冷却。2、要提升注塑速度。加紧原料在模腔内流动。3、假如条件许可则应合适增加注塑点。增加注塑点后原料流动性能将大大改善。（33） 熔接痕改善熔接痕方法是你所说：1、要提升模具温度。利用模温机合适提升模具温度，避免原料进入模腔后过快冷却。2、要提升注塑速度。加紧原料在模腔内流动。3、假如条件许可则应合适增加注塑点。增加注塑点后原料流动性能将大大改善。但我们往往要在模具设计之前就应该考虑熔接痕或在生产过程中处理消除熔接痕，这必需从模具进料系统和熔体流动汇合考虑，通常我们将两股料流流动夹角大于120度则能够消除熔接痕，能了解吗？（34） 烧伤工艺上两种：1因为料和模具剪切速度过快 2因为填充速度造成困气 模具：开排气（35） 缩水，也称为凹痕(塌坑、瘪形）因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，关键出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件后面等处。一、设备方面 （1）注射量不足。螺杆或柱塞被磨损，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。 （2）喷嘴孔太大或太小。太小则轻易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。 二、模具方面 （1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，不然失去了剪切速率，料黏度高，一样不能使制品饱满。浇口应开设在制品厚壁部位。流道中开设必需有足够容量冷料井能够排除冷料进入型腔使充模连续进行。点浇口、针状浇口浇口长度一定要控制在1mm以下，不然塑料在浇口凝固快，影响压力传输；必需时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，降低空气对料流阻挡作用。 （2）多浇口模具要调整各浇口充模速度，最好对称开设浇口。 （3）模具关键部位应有效地设置冷却水道，确保模具冷却对消除或降低收缩起着很好效果。 （4）整个模具应不带毛刺且含有可靠合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料充模。 三、工艺方面 （1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大塑料，高压会产生飞边引发塌坑应合适降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔熔料容积改变降低，轻易冷固；对于高黏度塑料，应提升机筒温度，使充模轻易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。 （2）提升注射速度能够较方便地使制件充满并消除大部分收缩。 （3）薄壁制件应提升模具温度，确保料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮固化定型。 （4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定缓冲垫等全部有利于降低收缩现象。 （5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，能够使收缩凹陷平缓又不影响使用。 四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效方法是在塑料中加入成核剂以加紧结晶。 五、制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽可能避免壁厚改变，象聚丙烯这类收缩很大塑料，当厚度改变超出50%时，最好用筋条替换加厚部位。（36） 1，缩水塑料表面温度较高,常常发生在较厚制件上。可能错 注塑量不够.- 保压不充足.-因为原料温度过热而造成过分收缩.-因为模具冷却不够造成过分收缩.提议检验项目- 检验注射量和模具冷却.- 提前注塑保压切换点.- 提升保压压力和保压时间.- 检验模具冷却管路.- 降低模具和机器加热温度.- 检验冷却系统,压力,水流量,和温度.2，注口凹陷可能错误注口周围加热过分.- 残留熔料粘在阀针上提议检验项目- 降低注口加热温度.- 检验注口打开时间. - 延长冷却时间.- 检验阀针开闭气压.- 检验注口加热器.3，黑点可能错误- 黑点.因为原料在熔融状态下降解.提议检验项目- 降低模具注口加热温度.- 降低模具分流板加热温度.- 降低机器加热温度.- 在开机时候确保系统温度维持在最小值.清理料桶和注射阀,并采取新原料开机.检验原料中是否有杂质。4，未完全熔融可能原因- 从原料干燥机到注塑机原料温度太低. - 原料熔点太高.非正常干料操作, 空气流量, 温度, 料斗中原料滞留时间过短. 提议检验项目检验原料干燥机操作是否正确, 软管, 空气流量, 和原料干燥时间.- 检验原料是否正确.5，拉伤可