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工业管道脱脂工艺
1 范围
本标准适适用于金属压力管道工程中设计文件要求必需进行脱脂忌油管材、管件、阀门、垫片、紧固件等管道组成件及仪表脱脂施工。
2 规范性引用文件
下列文件中条款经过本规程引用而成为本规程条款，通常注日期引用文件，其随即修改单(不含勘误内容)或修订版是否适用本工艺规程，由参与编写本部分部门专门研究后确定。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本规程。
GB20801- 《压力管道规范-工业管道》
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517- 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
SH3501- 《石油化工有毒可燃介质管道施工及验收规范》
HG2- 《脱脂工程施工及验收规范》

3 施工准备
3.1 材料要求
3.1.1当设计有要求时，应按设计要求选择脱脂剂。当设计未要求时，我企业从安全性、脱脂效果等方面综合考虑，首选采取工业三氯乙烯作为常见脱脂剂。依据用户要求或其它原因，也可按表1所表示脱脂范围选择常见脱脂剂。
3.1.2 其中碱性脱脂液按表2，表3配制和使用；还可选择乳化液(见表4)和蒸汽。
3.1.3 脱脂剂或用于配置脱脂剂化学品必需含有合格说明书。
3.2 施工设备、机具
3.2.1 设备:耐酸蚀泵，临时管道等。
3.2.2 工具：塑料桶、盆、毛刷等和必备劳保用具。
3.2.3 工装：脱脂溶剂槽(可用不锈钢管制造)，连接清洗管道临时管线、阀及配件；
3.2.4 便携式萤光探伤仪、白色滤纸。
3.3 作业条件
3.1.1管材、管件、阀门、垫片、紧固件等管道组成件及仪表等需要脱脂材料已检验及验收合格。

表1 常见脱脂剂
脱脂剂名称
适用范围
备注
工业二氯乙烷
金属件
能水解生成微量盐酸
工业三氯乙烯
金属件
含稳定剂纯三氯化碳对通常金属无腐蚀
工业酒精
要求不高设备和部件
脱脂能力较弱
65％以上浓硝酸
浓硝酸装置耐酸管件
强氧化剂，能溶解或腐蚀一些金属
碱性脱脂液(见表3.1.2-2及表3.1.2-3)
形状简单，易清洗管道
不宜用于精密件、含有表面转化层金属件
表2 热碱除油液配比及工艺条件
序号
组成(g/L)
清除温度(℃)
清除时间(min)
1
氢氧化钠50磷酸三钠30水玻璃5碳酸钠30
100
30 ～ 40
2
氢氧化钠30磷酸三钠15水玻璃15碳酸钠5
85 ～ 95
20 ～ 30

表3 碱性脱脂液配方及使用条件
序号
配方(重量％)
适用范围
1
氢氧化钠O．5—1.0磷酸钠5—10硅酸钠3—4
适适用于通常钢铁件
2
氢氧化钠1—2磷酸钠5—8硅酸钠3
适适用于通常钢铁件
3
氢氧化钠O．5—1.5磷酸钠3—7磷酸钠2.5硅酸钠1—2
适适用于通常铜及铜合金件
4
磷酸钠5—8磷酸二氢钠2—3硅酸钠5—6烷基苯磺酸钠0.5—1
碱性较弱，有除油能力，对金属腐蚀性较低
表4 乳化液除油剂配方
序号
名称
重量比(％)
1
煤油
67
2
松节油
22.5
3
月桂酸
5.4
4
三乙醇胺
3.6
5
丁基溶纤剂
1.5

4 施工工艺:
4.1施工程序见图1。
施工准备

材料验收

脱脂件拆卸

脱脂

脱脂件干燥

脱脂件质量检验

脱脂件塑料包裹

管道安装或复位

图1 施工程序

4.2 脱脂方法: 常见脱脂方法有：浸泡法；灌注法；擦洗法；系统循环法。
4.2.1管道内表面浸泡脱脂法
向管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封堵，也可直接在脱脂槽平放浸泡1~1.5小时，每隔15min转动一次，每次转动几周，使管子整个内表面全部能均匀地受到数次洗涤和浸泡。每米管子注入所需溶剂量通常可按表5。
表5 每米管子注入脱脂剂用量
管子内径（mm）
15
20
25
32
40
50
65
溶剂量（L）
0.15
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
溶剂浸没圆弧（º）
251
205
200
179
161
143
116
管子内径（mm）
80
100
125
150
200
250
300
溶剂量（L）
4.80
4.00
4.25
4.5
2.0
2.5
3.0
溶剂浸没圆弧（º）
110
102
93
87
79
73
68
4.2.2 大口径管道及管道外表面擦洗脱脂
用塑料盆或桶盛装清洗溶剂，用毛刷或无脂布、丝绸等织品擦洗管子，较长管子可用洁净铁丝捆扎布条进行双向拖拉擦洗。
4.2.3 系统循环法脱脂
已安装完成或脱脂后形成系统被二次污染管道可采取系统循环法脱脂
溶剂搜集槽
被清洗管道
耐蚀泵
4.2.3.1依据系统及管径大小、污脏程度等确定循环时间，通常不少于60min，对于较大管道系统应接临时管线，临时管线连接图2。
图2 系统循环法脱脂临时管线连接示意图
溶
剂
储
被脱脂
管道
风源
4.2.3.2对于小口径管道系统(如润滑油系统)也能够采取现场工厂风做动力，用工厂风吹送脱脂介质对管道进行脱脂，其临时管线连接图3。
4.2.3.3系统循环法完成后，用无水无油压缩空气或氮气吹干，直至无溶剂气味为止。
图3 小管径系统脱脂临时管线连接示意图
4.3 阀门应在耐压试验合格后，通常采取浸泡法脱脂，浸泡时间为1—1.5小时，不便浸泡公称通径较大阀门，可采取擦拭法脱脂。
4.4 螺栓及金属垫片采取和阀门一样方法进行脱脂。
4.5 非金属垫片脱脂，应使用三氯乙烯溶剂，垫片浸泡1.5—2小时，然后取出放在通风处逐一吹干，直至无溶剂气味为止。

4.6压力表校验合格后；通常采取灌注法脱脂，浸泡时间不少于2小时。
4.7 工作介质为浓硝酸阀门、管件等，可用65％以上浓硝酸洗涤或浸泡，然后用水冲洗，再以蒸汽吹洗，直至冷凝液无酸度为止。铝及铝合金件在浓硝酸洗涤浸泡后要立即将脱脂件上酸液洗净，以预防稀酸腐蚀。
4.8 脱脂件干燥
4.8.1 管道及其组成件经脱脂后，可用净化风(或其它不含油气体)，也可将脱脂件放在通风处自然晾干。
4.8.2 对于易氧化锈蚀管道应采取氮气吹扫。
5 施工注意事项
5.1 安装后不宜拆卸和用循环法脱脂有困难管道，应在安装前进行脱脂，但必需确保在以后工序中不被二次污染。
5.2 用于脱脂有机溶剂含油量不应大于50mg／L。对于含油量较大溶剂可用于粗脱脂，然后用清洁溶剂进行再次脱脂。含油量大于50mg／L溶剂必需经过再生处理，并经检验合格后，方可作为脱脂剂。
5.3 脱脂、检验和安装工具、量具、仪表等，必需按脱脂件要求进行脱脂。
5.4管道脱脂应在室外或通风良好室内进行；脱脂现场不得有雨、雪、尘土等污染，脱脂剂不得被阳光直接照射。
5.5 施工过程中，施工人员必需遵守各项安全要求，预防安全事故发生。
6 质量检验及标准
6.1 设计文件有要求检验标准者，应按设计要求标准检验。
6.2 如设计未要求时，脱脂后管道可用下列任一方法进行检验：
6.2.1 直接法
6.2.1.1用清洁干燥白色滤纸擦拭脱脂表面，纸上无油脂痕迹为合格；
6.2.1.2用波长3200—3800埃紫外光检验脱脂件表面，无油脂荧光为合格；
6.2.2间接法
6.2.2.1用无油蒸汽吹洗脱脂件，取其冷凝液，放入一纯樟脑(直径1mm)，以樟脑丸不停旋转为合格；
6.2.2.2用浓硝酸脱脂时，其脱脂后酸液中有机物含量小于0.03％；
6.2.2.3用有机溶剂作精脱脂时，取脱脂后溶液分析，其含油量应小于350mg／L。
7 成品保护
7.1脱脂后，应立即安装，不能立即安装应用气相防锈塑料布将管道敞口处封堵好，阀门、垫片等零件应放置在专门库房内；预防二次污染。全部脱脂后材料应做好标识；预防和未脱脂材料混用。
7.2 需要拆卸仪表件(包含仪表调整阀、测量元件等)，拆卸后妥善保留，不得遗失。
7.3 需要充氮保护管道应保持管道内有一定压力，并有检验人员定时地进行检验，立即补充氮气，以确保保护效果。
7.4 脱脂合格管道系统不得使用含油介质进行管线吹扫和压力试验。
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