桥梁综合项目工程综合项目施工专项方案.doc

桥梁工程施工方案

1、施工方法
钻孔桩采取平地筑岛，埋设护筒，泥浆护壁，循环钻成孔（冲击钻配合），成孔后下钢筋笼，利用导管灌注水下砼。
2、施工工艺
详见《钻孔桩施工工艺框图》。
3、施工关键点
（1）材料要求：
水泥、细集料、粗集料、水和附加剂、砼拌和、输送、养护符合《结构砼工程规范》要求。
（2）导管灌注水下砼还应符合下列要求：
①水泥标号不低于425#，初凝时间不低于2.5h。
②粗骨料宜选优质级配良好碎石
③骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距1/4，同时不得大于40mm。
④砂子选择级配良好中砂。
⑤坍落度宜为180~220mm。
⑥水灰比在0.5~0.6，水泥用量不少于350kg/m3。
⑦钢筋应符合《技术规范要求》。
（3）测量定位：
首先要平整场地，清除杂物，换除地表层软土，夯压密实。然后采取全站仪，依据桩位坐标放出钻孔桩中心位置，并设置护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设置显著标志。
（4）埋设钢护筒：
钢护筒壁厚≥3mm，高度为3m，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲助，护筒内径比桩径大30cm，护筒顶设出浆口，人工挖掘埋设法设置钢护筒，钢护筒位置正确，不倾斜。埋设时，护筒中心轴线对正测量标定桩中心，偏差小于5.0厘米，倾斜度偏差小于1%。护筒顶面高出地面0.5米，护筒埋深2.5米，护筒周围1.0m范围内采取粘土回填，扎实至护筒底0.5m以下，在护筒顶部焊吊耳。钻进过程中常常检验护筒是否发生偏移和下沉，并立即处理。
（5）钻机就位
钻机下部铺垫枕木，钻锥中心轴线对正桩位中心，对操作人员进行开钻前教育。机械移位由汽车吊配合。
（6）泥浆制备
拌制泥浆粘土严格选择，控制好含砂率，试验测试确定泥浆性能，相对密度1.06-1.10，失水率15-20毫升/30分钟，泥皮厚度小于3毫米/30min。粘度18-28S。如不能满足要求，加膨润土重新试验确定。
（7）钻孔
桩钻进分班连续作业，护筒内泥浆顶面，一直保持高出筒外水位或地下水位1.0-1.5m以上。施工中常常测定泥浆性能，确保护壁效果。并做好具体钻孔统计，常常注意土层改变，查看地质资料。每进尺3米测钻杆倾斜度，方便立即进行调整。钻孔桩时具体统计钻孔时间进度，地质情况等情况，按隐蔽检验统计表具体统计入册，列入完工档案和监理工程师验证依据，并随时查对地质情况。
（8）终孔
钻孔达成设计标高，对孔位、孔深、孔径、孔形倾斜度等情况，进行检验，满足要求后通知监理工程师进行成孔检验。
（9）清孔
采取换浆法清孔，采取比重仪控制，使泥浆比重达成规范要求。清孔后沉淀层厚度控制在300mm，假如清孔后4小时还未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理。清孔过程中一直保持孔内原有水头高度，以防塌孔。
（10）钢筋笼制作及安装：
钢筋及钢筋搭接、对接焊试件经力学检验合格后使用。钢筋除锈后，按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作。制作钢筋笼时，确保其顺直，焊接牢靠。为了使其在运输及吊运时，不散架，不弯形，在起吊位置设加强箍筋和吊环。钢筋笼分节制作，采取汽车吊安装就位，接头采取搭接焊或钢筋对头加帮条焊，接头按规范要求交错部署，为预防钢筋笼在砼浇筑过程中发生浮笼现象，设置地面框架固定钢筋笼。并在箍筋上每2m设不少于4对穿心圆式混凝土垫块。
（11）安设导管
导管使用无缝钢筋，板厚8mm，直径250mm，中间节长2m，底节长4m，接头使用方法兰盘连接，底节导管下端没有法兰盘。导管使用前进行试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。
（12）灌注水下混凝土
砼灌注就前应先试拌，选定配合比多种参数，严格控制砼坍落度和和易性、连续性，预防卡管。采取直升导管法灌注水下混凝土。导管上设漏斗，漏斗下设隔水栓。开始时漏斗中贮备足量混凝土拌合物，其数量确保在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后，导管下口埋入混凝土中1-3m。以后连续快速灌注，混凝土拌合物经过导管进入已灌好混凝土中，并一直确保导管口埋在混凝土中，（控制在2m-6m范围内）。让灌好混凝土顶托着上面泥浆和水逐步上升。为使灌注工作顺利进行，尽可能缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前完成。
混凝土坍落度采取18cm-22cm，骨料采取河砂、碎石、粗骨料粒径采取2cm-4cm。
水下混凝土灌注过程中，专员测量混凝土高度及导管埋入深度，并做好水下混凝土灌注统计。
砼灌筑桩应高于设计标高0.8m、待砼强度达成75%，凿除桩头后在再和系梁一起重新浇注完成。
截桩头及无损检测：
灌注混凝土基桩完成后3小时，超灌混凝土用人工凿除，注意预防对桩基非清除部分损坏和扰动。对监理工程师指定要进行检测桩，按要求进行无损检测或钻芯取样。
（二）墩柱、系梁、盖梁台身施工
1、施工方法
该桥墩设计桩顶系梁相接，柱顶设计盖梁，系梁及桥台施工采取挖掘机配合人工挖基，系梁、台基础采取砼型组合钢模，墩柱、台身采取砼型钢型一次性浇筑达成标高。
2、施工工艺
系梁、墩柱、盖梁台身施工采取分部进行，流水作业施工，即：挖基础→破桩头→立模→系梁钢筋→灌注砼→墩柱钢筋定位→墩柱放样定位→绑扎立柱钢筋→立墩柱模板→脚手架→盖梁模板→盖梁钢筋→墩柱、盖梁砼灌注→养生。
3、施工关键点
承台基坑开挖采取挖掘机配合人工开挖，依据地下水位情况进行基坑排水，检测基坑底标高，进行基底处理，测量放样。
破桩头按设计图纸多出钻孔桩头破掉，将钢筋头弯成喇叭口，并绑扎好，测量放样立系梁模板、绑系梁钢筋，经监理工程师检验后再进砼灌注。
立墩柱模板之前应用全站仪进行正确定位并弹出十字线，对系梁标高认真测量。
墩柱钢筋绑扎搭接应按设计要求进行，模板和钢筋笼之间要垫好垫块，确保钢筋保护层厚度。
立模板采取吊车和人力配合将整体钢模安装就位，外搭脚手架固定模板和盖梁模板支撑，经监理工程师检验合格后开始灌注砼至盖梁顶部。
当砼强度达成75%拆除底模，砼灌注完后12小时以内立即进行湿润法养护，养护时间不少于7天。
（三）空心板梁预制
1、预制场施工概述
预制场部署4条张拉台座，并配置一组40T龙门吊和一组10T龙门吊，进行模板拼装、砼浇筑和移梁等工作，并设对应存梁区。同时设小型预制构件区预制涵洞盖板、涵管及其它小型预制构件。
预制场平面部署详见《预制场平面部署示意图》。
施工前将现场整平扎实，并浇筑15cm厚C20级混凝土，以方便地材运输和储存。张拉台座为槽式台座，采取半埋入式。纵梁为C35级钢筋砼，纵梁两端各镶嵌一块2cm厚钢板，预防纵梁端部被破坏；固定横梁和移动横梁均由工字钢和加固肋板焊接而成；梁片底模全部采取固定式底模，即在两纵梁之间用C25砼作为底模基础，两侧面镶嵌角钢，并贴以橡胶条用以止浆，砼表面铺盖钢板，用以减小梁底磨擦。和制梁台座相对应位置设存梁场，存梁场亦需整平扎实且需排水顺畅，依据梁板长度和梁板支撑点位置布设存梁台座，存梁台座采取C15砼，断面为25×25cm，且需注意存梁台座不得产生不均匀沉降。
为满足本工程砼施工质量，本协议段所需砼均由预制场内砼搅拌站集中供给，搅拌站规模为50m3/h。
2、劳动力安排
预制施工安排120人负责预制场施工，分成三个工班。第一工班负责钢筋加工及绑扎；第二工班负责模板加工及安装、第三工班负责砼浇注及养生。
3、先张法预应力砼空心板梁预制
先张法预应力砼空心板外模采取定型钢模，内模用充气芯模。张拉方法采取一端固定，一端整体张拉方法，砼由拌和站集中供给，插入式振捣器振捣。
（1）施工准备工作
平整压实场地，修筑张拉台座，张拉设备检验标定，作钢绞线检测，制作钢模板，定购芯模，为监理工程师提供实施性张拉施工方案等。
（2）模板制作、安装和拆除：
①模板制作、安装和拆除：
a、梁片外模采取定型组合钢模，内模采取充气芯模。模板各部位尺寸正确，表面光滑，无凸凹不平现象。为预防充气芯模在浇注砼时整体上浮，采取顶部压重法给予固定，严格控制芯模及钢筋骨架位置，使其偏差符合设计要求。钢筋保护层采取垫块来确保。
b、模板安装和钢筋绑扎结合进行，钢筋骨架在底模上绑扎完成后，支边模和端模。模板要支承牢靠，误差在许可范围内。立模完成经监理工程师检验合格并签字同意后进行下道工序施工。芯模安放要在底板砼浇注完成以后进行，在对芯模充气同时进行顶板钢筋绑扎。
c、模板拆除对砼工程外观及质量有很大影响，在砼灌注前，模板上必需涂脱模剂辅助拆模，当砼强度大于2.5Mpa时，拆除不承重侧模，当砼强度大于10Mpa时，将芯模内气体放出，并将芯模抽出。
②先张法预应力砼空心板梁施工，模板制作除满足上述通常要求外，还有以下要求：

预制场平面部署示意图

试验室
办公及生活用房

施工便道
水

房
锅炉房
钢筋
加工棚
水泥库
配电室
碎 石
砂

拌合站
存 梁 场
10T龙门吊1台
制梁台座
小型构件
预制区
40T龙门吊两台

a、先张台座钢盖板作为预制构件底模，要求地基不产生非均匀沉陷，底板制作必需平整光滑、排水通畅，为预防预应力筋放松梁体中段拱起，两端压力增大，梁位端部底模增设10mm厚钢板，以满足强度要求和反复使用要求。
b、端模预应力筋孔位置要正确，安装后和定位板上对应力筋孔要在一条直线上。因为施工中实际上存在此偏差，故制作端模时力筋孔径应比力筋实际直径增大2mm。
c、先张法预应力砼板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1‰左右，为确保梁体外形尺寸，侧模制作要增加1‰。
（3）钢筋及预应力筋制作
①钢筋骨架加工制作
钢筋规格、型号必需符合设计要求，而且有出厂合格证和质量验收单，同时须经现场复检合格后方可使用。
钢筋加工前进行调查、除锈，钢筋长度、弯折角正确，主筋接头用闪光对焊，焊接接头在构件中位置符合设计要求及规范要求。
钢筋先将主筋点焊形成骨架，然后再细部绑扎。
钢筋骨架有足够刚度，不易变形，且在浇砼时不得松散移位。同时，在钢筋和模板之间部署垫块以确保保护层厚度。
②预应力筋制作
预应力筋采取钢绞线，其下料长度依据计算长度、工作长度和原材料试验数据确定，在台座张拉端和锚固端尽可能用拉杆和连接器替换预应力筋，以降低预应力筋工作长度。
穿钢绞线。将下好料钢绞线运到台座固定端，采取向前推方法穿束。钢绞线穿过横梁及塑料套管后在其前端安引导工具，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具为一个钢管，前头做成固锥形状。穿束前各孔眼统一编号，对号入座，预防穿错孔眼。
③预应力筋张拉程序和操作
a、预拉前准备工作
先张法梁预应力筋在底模上整理好后，利用两端纵梁对已加工好预应力筋进行张拉。本工程中先张法梁采取一端固定，另一端整体张拉方法进行施工。为了确保张拉预应力值满足设计要求，采取油表读数和伸长值双控制法。
张拉前，先安装定位板，检验定位板力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。再检验预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具无误后，进行张拉。
b、张拉工艺
张拉程序：
先张法预应力筋张拉程序以下：
钢绞线0Ý初应力Ýσcom（持荷2min锚固）
σcom——张拉控制应务
调整预应力筋长度：安装好定位板后，将固定端和张拉端工具锚环安装好，在张拉端用穿心式千斤顶对各根钢绞线进行预拉，在预拉时使每根预应力筋均匀受力，且使其保持拉直但不伸长状态。
初始张拉：
通常施加10%张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定合适位置刻画标识，作为测量延伸基点。
正式张拉：
张拉时分级加载，每级荷载值为20%控制应力。
持荷：
按预应力筋类型选定持荷时间为2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量20%~25%，以降低钢丝锚固后应力损失。
锚固：
补足或放松预应力筋拉力至控制应力。测量、统计预应力筋实际延伸量，并和理论计算值进行查对，其误差要求在±6%范围内，符合要求要求后，立即锚固，随即即可进行砼浇注。
④张拉注意事项：
a、千斤顶必需同时顶进，使横梁保持平行移动，预应力筋均匀受力。当千斤顶行程不能满足力筋伸长量要求时，可利用顶铁和顶块对力筋进行二次加载，即当预应力筋伸长量达成千斤顶行程2/3左右时，将顶铁放入移动横梁和固定横梁之间，打开回油阀，使千斤顶回油，然后在千斤顶前端加入一定厚度钢板做为顶块，继续分级加载拉至控制应力，顶块厚度以终张拉时千斤顶行程达2/3时为最好。
b、持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，以降低锚固后应力损失。
c、补足力筋拉力至控制力，测量、统计预应力筋延伸量，并查对实测伸长值和理论计算伸长值，其误差在±6%范围内，若不符合要求，找出原因立即处理。
d、为降低预应力松驰，可对预应力筋进行超张拉，但超张拉应力不得大于105%σcom。
e、立即填写预应力张拉原始统计。
（4）预应力混凝土配料和浇筑
①预应力混凝土配料
预应力混凝土配料除符合一般混凝土相关要求外，还必需符合以下要求：
a、配制高强度等级混凝土必需选择级配优良配合比，本工程采取低塑性混凝土，坍落度5~7cm，以降低因徐变和收缩所引发预应力损失。
b、预应力混凝土所用一切材料，必需全方面检验，各项指标均要合格。
②预应力混凝土浇筑
a、混凝土浇筑前除按操作规程检验外，对先张构件还要检验台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否符合要求等。砼采取拌和站集中拌和，砼灌注采取10T龙门吊和2个容积为1m3料斗，由梁中部开始向两端分层连续一次性灌注。采取插入式振捣器振捣，作业时注意振捣时间和次序，避免过振、漏振和离析，尤其是振捣侧面砼时，要避免因过振而引发芯模上浮，同时振捣时避免振捣器和预应力钢绞线直接接触，预防断丝。
b、混凝土浇筑除按正常操作规程施工外，还要注意以下事项：
先张构件使用振捣捧振捣时避免触及力筋，预防发生受振滑移和断筋伤人事故；
浇筑混凝时预防内模上浮和偏位，随时检验定位箍筋和压块固定情况；
（5）砼养生
为缩短砼养护时间，加紧模板周转，本工程中全部先张构件均采取蒸汽养生。采取蒸汽养生要注意以下几点：
①开始加热时升温速度不能过快，每小时不得超出15℃。
②恒温温度和外界温度之差不得大于40℃，且恒温温度最高不得超出60℃。
③当砼强度达成设计强度后，即可结束恒温开始降温。降温速度也以每小时15℃为宜，当砼表面温度和外界温度之差不超出20℃时，即可结束降温，进行预应力筋放松。
④在对砼进行加热时需注意，蒸汽不能直接喷在砼表面，以免砼局部受热，造成砼局部强度降低。
（6）预应力筋放松
当混凝土强度达成100%后即可在台座上放松预应力筋。预应力筋放松采取千斤顶慢速回油法，放松时将回油阀打开，缓慢回油，逐步放松预应力筋，放松过程和张拉过程相反进行。
预应力筋全部放松后，用砂轮机切去多出部分后进行封端砼施工。预应力筋切割次序，由放张端开始，逐次切向另一端。切割时由有效长度短力筋开始对称进行。
（7）移梁和存梁
按设计桥梁起吊位置用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内，吊梁采取吊钩法，存放时注意下列事项：
①存梁场地要整平、压实且不可积水。
②梁片按起吊及安装次序堆放，并有合适通道，预防越堆吊运。
③全部梁片标以不易擦掉记号，并正确统计砼浇筑、张拉时间及日期，同时标注好梁片所用位置。
④梁片放置在垫木，吊环向上，标志向外，层和层之间以垫木隔开，各层垫木位置在吊点处，上、下层垫木必需在同一条竖直线上。
⑤梁片存入存梁区后，继续洒水养生。
⑥预制梁片和桥面铺装砼龄期之差小于3个月。
（8）施工技术关键点：
①预制梁片时，中、边板交叉进行，并逐孔进行编号，做好统计。
②模板安装和拆除均采取龙门吊，装拆时要注意：
a、在整个施工过程中要一直保持模板完好状态，认真进行维修保养工作。
模板在吊运过程中，避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
b、模板在首次使用时，对模板面认真进行除锈工作。除锈采取钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要注意均匀，不遗漏。
c、拆装时，注意接缝处止浆垫完好情况，若发觉损坏立即更换，以确保接缝紧密，不漏浆。
③砼浇注施工要注意下列事项：
a、砼浇筑前对全部操作人员进行具体技术交底，并对模板和钢筋稳固性及砼拌和、运输、浇筑系统所需机具设备是否齐全完好进行一次全方面检验，符合要求后开始施工。
b、浇筑时，下料要均匀、连续，不要集中猛投而产生砼阻塞。分段长度为4m~6m，分层下料厚度不超出30cm，上层砼必需在下层砼初凝之前覆盖，以确保接缝处砼良好接合。
c、施工中随时注意检验模板、钢筋及多种预埋件位置和稳固情况，发觉问题立即处理。
d、浇筑过程中要随时检验砼坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台亲密配合，以确保砼质量。
e、每片梁除留足标准养护试件外，制作随梁同条件养护试件3组，作为拆模、移梁等工序强度控制依据。
f、梁片顶面进行拉毛，以利和桥面铺装良好结合。
g、认真填写砼浇筑施工原始统计。
（四）梁片架设
本桥空心板梁、由预制场生产，当下部结构达成设计强度后，开始架梁，架梁之前先将梁中心线弹好，并量测板长、编号。然后在墩、台顶弹出中心线及梁端线，再按设计位置安放支座，最终用两台75T汽车吊完成吊装作业。
详见《桥梁安装施工工艺框图》。
（五）桥面铺装
1、施工注意事项：
（1）空心板梁和桥铺装砼砼龄期施工间隔尽可能缩短，以避免二者之间产生过大收缩差。
（2）桥面铺装在全桥宽上同时进行，为确保其和下面砼构件紧密结合，对桥面铺装下面砼进行，并用高压水冲洗洁净。
（3）砼铺装层预留好伸缩缝工作槽，沥青铺装层可不预留伸缩缝工作槽，但在安装伸缩缝前必需先行切割沥青砼铺装所占伸缩缝位置。
2、砼铺装层
（1）桥面铺装钢筋绑扎前，应进行清扫或用水冲洗，确保砼面无杂物及泥土。钢筋要调直，按要求间隔尺寸绑扎。
（2）在浇注前对钢筋焊接、模板等要认真检验合格后经监理工程师签证后，方能进行下道工序施工。
（3）砼在拌合站集中拌合，砼车运输，砼铺设要依据当初气候、湿度等情况进行。砼铺设要均匀，其高度略高于完成桥面标高，并用振动器压实和整平板整平。
（4）在修整之前清除表面自由水，然后进行镘平、收浆、覆盖、养护工作。
（5）在沥青砼铺装层施工前，视温度情况掌握刷毛时间，刷毛要均匀，厚度约2~3mm，并将其刷毛面清扫洁净，覆盖继续养护，在养护期砼未达成设计强度前严禁通行。
3、防水层
铺设时，桥面板表面要平整、干燥、洁净，沿缘石或中间分隔带边缘要封闭，以免桥面水渗透主体结构内。
4、泄水管
铺设时要避免堵塞泄水管，泄水管顶面和桥面铺装层底面齐平，下端按图纸施工。
5、沥青砼铺装层
（1）摊铺见路面热拌沥青砼面层摊铺施工。
（2）在砼铺装层强度达成设计等级70%以上时方能进行沥青砼层铺装。
（3）沥青砼铺装层和路面沥青砼施工同时进行。