造桥机主梁工艺模板.doc

目 录
1、总则…………………………………………………………………………………2
2、参考标准………………………………………………………………………2
3、材料………………………………………………………………………………2
4、下料…………………………………………………………………………………3
5、主桁制造………………………………………………………………5
5.1、上下弦杆……………………………………………………………………………5
5.2、下弦平联组合体………………………………………………………………………7
5.3、下斜杆系组拼………………………………………………………………………………8
5.4、上斜杆系组拼……………………………………………………………………………8
5.5、接头组拼………………………………………………………………………9
5.6、许可偏差……………………………………………………………………………………………10
6、焊接………………………………………………………………………………11
6.1、焊接种类……………………………………………………………………………………………11
6.2、通常要求………………………………………………………………………11
6.3、焊接材料及焊接设备………………………………………………………………………………12
6.1、坡口形式及预热……………………………………………………………………………13
6.2、关键结构件组装焊接次序………………………………………………………………………14
7、涂装…………………………………………………………………………15
8、包装发运…………………………………………………………………………16

1、总则
1.1、本规则适适用于TP70 节段架桥机主梁制造。
1.2、依据本规则对此结构制造和质量检验，检验所适用计量器具，必需按相关要求操作。
1.4、本规则未明确之处，由技术部门立即补充完善，若和国家和行业相关标准不一致，由技术部门做出解释。
1.5、当本规则制订依据发生更改时，本规则应作对应调整。

2、参考标准
（1）《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2—99）
（2）《铁路钢桥制造规则》（TB10212-98）
（3）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
（4）《铁路钢桥保护涂装》GB/T1527-1995
（6）《碳素钢结构》（GB700—88）
（7）《低合金高强度结构钢》（GB/T1591—94）
（8）《碳钢焊条》（GB/T5117—1995）
（9）《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB/T5293—99）

3、材料
3.1、钢材
（1）TP70 节段架桥机拼装制造用料，应符合设计文件要求和现行相关标准要求；
（2）钢材进入制造工厂后，除必需有生产钢厂出厂质量证实书外，并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检验统计；
（3）制造使用钢材，在材质或规格方面，如有意外改变，对原设计需做任何改变时，不许可自行更换，必需由设计单位确定方可变更；
（4）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺点时，其深度 0.3～1mm 时可磨修匀顺；如钢材有层状裂纹深度超出 1mm 且不超出 5mm，碳弧气刨清除缺点，两端必需按要求各延伸 50mm并有 1:5 斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺；
（5）原材料进厂后堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实施专料专用，按保留要求涂刷标识。
3.2 外购件
（1）各机电产品定购协议，必需按技术协议中项目内容及条件实施，并符合研究所设定技术要求；和满足研究所设计确定各项技术参数；
（2）各机电产品必需是出厂证书、产品合格证书齐全；尤其是液压系统必需在生产厂家出厂前，派出检验人员经过试验合格后，方可同意验收出厂；
（3）各机电产品必需进行开箱复验，每台件是否和技术协议要求相同如有技术参数不全，或不符合技术参数要求均不得使用。
3.3 铸锻件
（1）委外铸缎件，应对厂家进行资质审定，必需是有资质铸铸造厂家；
（2）铸锻件材质，必需符合设计图所表示材质，各关键件必需进行原材质取样复检，关键件应进行探伤检测，应无铸铸造缺点，以确保整机安全；
（3）铸锻件不加工位应按图铸造，须加工位均应放有足够加工余量。
3.4 焊材
焊 丝 H08MnAφ5.0mm ER50-6 φ1.2mm
焊 条 E5015 φ4.0~φ5.0mm E4303 φ4.0~φ5.0mm
焊 剂 HJ431 φ1.0~φ3.0mm
（1）购进焊接材料按焊接材料管理措施进行入库登记编号；
（2）焊接材料保管、领用、发放；
（3）焊条，焊丝，焊剂均应放在干燥通风地方，并有专员保管，必需按要求烘干使用；
（4）焊接材料领用必需和工艺要求牌号，规格一致。焊工领料，依据工艺凭领料单领
用焊接材料；
焊接材料标准见下表：
名称
型 号
标 准
标 准 号
焊条
碳钢
碳钢焊焊条
GB/T5117-1995
焊丝
低碳钢、低合金钢、合金钢
气体保护焊用钢丝
GB/T14958-1994

4、下料：
（1）依据实际来料规格，编排下料图；
（2）周围及剖口不进行机加工零件，放出 0.5‰焊接收缩余量用精亲密割方法完成；
（3）周围及剖口须进行机加工零件，放出加工余量、及 0.5‰焊接收缩余量，用精亲密割方法法或其它下料方法完成；
零件切割线和号料线许可偏差，应符合下列要求：
手工切割 ±1.5mm
自动、半自动切割 ±1.0mm
精亲密割 0.5mm
（4）因供料原因或变截面原因，均许可采取对接接长，但要求在同一组件、或同一部件中，相邻对接接头应错位，其错开位最小距离应大于 200mm，且距水平或垂直筋板距离应大于 100mm，长度接头最小应大于 1000mm；

（5）全部轴孔均应放加工余量，焊接后划线加工。
（6）对于形状复杂零、部件，在图中不易确定尺寸，应经过放样校对后确定。
（7）放样和号料应预留制作和安装时焊接收缩余量及切割、刨边和铣边等加工余量。
（8）号料前应检验钢料牌号、规格、质量，当发觉钢料不平直有蚀锈、油漆等污物影响质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸许可偏差为±1mm。
（9）号料前板材必需进行整平处理,同时查对材质。
（10）下料后余料必需涂刷标识。

5、主桁制造
TP70 节段拼装架桥机主桁结构为两根由三个三角形叠加组合式主梁和端横联组成框架，每根主梁总长为 166.3m，分成可供长途运输、现场组拼 2×14 节对称桁架。
主梁分上下两层节段：
上节段是由一个三角形上腹杆系，一根上部弦杆铺有供起重天车作业纵移轨道、及端接头法兰、下面是和下节段连接法兰。
下节段市由二个三角形下腹杆系，二根下部弦杆铺有供主桁滑移轨道、及端接头法兰、上面是和上节段连接法兰，下弦二个三角形中间设有过孔纵移和吊挂孔板。
节段有弦杆组合体、腹杆系、端接头。见右图：

5.1、弦杆
5.1.1 下料
（1）依据实际来料规格，编排下料图；
（2）周围及剖口不进行机加工零件，放出 0.5‰焊接收缩余量用精亲密割方法完成，上下弦杆盖、腹板下料时两端留一次切头量；
（3）周围及剖口须进行机加工零件，放出加工余量及 0.5‰焊接收缩余量，用精亲密割方法法或其它下料方法完成，和盖板接触筋板两端必需加工；
（4）全部销孔均应放加工余量用数控钻床或钻孔样板两两配对加工；
（5）上下弦杆连接法兰应点焊牢靠后用钻孔模钻孔，端法兰和内法兰两两合点焊成一体，并用钻孔模板加工各孔；
（6）弦杆全部腹板杆宽度方向上两边共留15mm加工余量，加工到位许可偏差±0.5mm。
5.1.2 拼装
（1）用机加工方法，制作工艺隔板，确保控制其宽度和高度；
（1）在拼装胎模上将腹板在上下盖板中心位定位，并按右图所表示用定位装置顶紧，点焊将腹板上下盖板固定，组装时确保盖板和腹板垂直，盖板中心和腹板中心一致；
（2）用埋孤自动焊，在焊接胎架上，按工艺图次序施焊；
（2）用型钢调直机，将弦杆工形体调平调直，尤其注意上弦杆上盖板是轨道板：
A、侧向弯曲≤2；
B、竖向弯曲≤2 且不得下绕；
C、扭曲≤2。
（2）将已调直工形梁放在平台上进行定位；
（3）在上下盖板划筋板和腹板线位置线；
（4）按筋板位置线定位筋板，用拉线方法检验筋板是否在一条直线上，和腹板位置线偏差为0，-0.5mm，合格后将筋板焊接牢靠。
（5）再按定位线拼腹板，点焊固定；
（5）用一样方法拼装下侧腹板；
（6）用埋孤自动焊，在焊接胎架上， 按工艺图次序施焊；
（7）焊后调平调直，将弦杆两端加工到图纸尺寸，调直后弦杆许可偏差：
A、侧弯±2；
B、立弯小于 2 且不得下挠；
C、扭曲小于 3；
D、端面和纵向中心线垂直偏差小于 0.5；
E、长度许可偏差为0，+0.5mm；
（8）经检验合格后方能进入下道工序拼装。

5.1.3 接头拼装
图纸在更改，待图纸来了后再详述。端面板应加工。

5.2、下弦平联组合体
（1）在拼装平台上划线放地样，焊定位块；
（2）将两根下弦杆在拼装平台定位块内定位；
（3）将顶推纵梁在两根下弦杆正中间定位；
（4）以下图所表示将各下弦平联在地样所放位置定位，按各杆件长度切肢定位拼装；

（5）拼装点焊成一体后必需确保两下弦下盖板：
A、中心距±2；
B、侧弯±2；
C、平行度小于 4；
D、平面度小于 3；
E、同一横截面两平面高底差小于 2。
（6）经检测拼装精度控制在要求内方可全方面焊接，若有变形调直处理。
5.3、 下斜杆系组拼
（1）下斜杆系组在拼装胎架上进行，采取倒装方法，见下纵向图；

（2）将已制造完成并检验合格后下弦平联组合体吊装到工装胎架上，注意确保组合体置正确，对正中心线，中心线许可偏差为±0.5mm ，两端插上定位销；
（3）将下节段法兰安装在底部定位连接板上，用定位销定位，法兰暂不焊接；
（4）按图纸尺寸画各斜杆和筋板定位线，将各斜杆按斜角切肢，定位点焊各杆件；
（5）按图纸尺寸经检测合格后方可全方面焊接，各斜杆两端斜边均为单面剖口焊；
（6）注意端部法兰和底部两处法兰全部为点焊，在试拼时才能焊接牢靠；
（7）全方面检验下节段总体尺寸，若超出许可偏差应矫正处理，并对工装做合适调整；
（8）节段总体尺寸许可偏差：
A、中心距±2；
B、侧弯±2；
C、底部平行度小于 4；
D、平面度小于 3；
E、同一横截面两平面高底差小于 2。

5.4 上斜杆系组拼
（1）上斜杆系应在拼装胎架上进行，见右图，两侧法兰为下节段拼装用胎架，中间法兰为上节段用胎架，注意胎架纵向图和端头法兰图配合；
（2）将已制造完成并检验合格后上弦杆吊装到工装胎架上，注意确保组合体置正确，对正中心线，中心线许可偏差为±0.5mm ，两端插上定位销；
（3）将上节段法兰安装在底部定位连接板上，用定位销定位，法兰暂不焊接；
（4）按图纸尺寸画各斜杆和筋板定位线，将各斜杆按斜角切肢，定位点焊各杆件；
（5）按图纸尺寸经检测合格后方可全方面焊接，各斜杆两端斜边均为单面剖口焊；
（6）注意端部法兰和底部两处法兰全部为点焊，在试拼时才能焊接牢靠；
（7）全方面检验下节段总体尺寸，若超出许可偏差应矫正处理，并对工装做合适调整；
（8）节段总体尺寸许可偏差：
A、中心距±2；
B、侧弯±2；
C、底部平行度小于 4；
D、平面度小于 3；
E、同一横截面两平面高底差小于 2。
（9）纵移轨道待工地现场组拼时拼装焊接。

5.5、接头组拼
（1）主梁接头组拼和厂内试拼同时进行，现采取拼三发二节段拼装法。
（2）接头组拼在总拼过程中进行需用场地为：
总长 40M、宽 6M，并有两台 20t 行吊车间
（3）在各节段两端预铺设基高 200mm 码凳支撑点，并用水平仪操平各支撑点；

（4）将首节节段和第二节节段在码凳支撑点上定位，在平台上用经纬仪做出弦杆中心线及接头处法兰板横向垂线；
（5）将上接头法兰在上弦杆端用工艺定位心轴定位；
（6）将下接头法兰在下弦杆端用工艺定位心轴定位；
（7）上下节段法兰用螺栓固定；
（8）用一样方法安装第三节段；
（9）将接头处各隔板定位后，按图纸要求烧焊；
（10）经按图检测后，方可全方面烧焊各法兰；
（11）节段之间各上下弦杆法兰孔应确保同轴度，各销孔 100%通顺；

（12）发到现场后主桁应对称拼装，控制两主桁中心距，定位上轨道板并施焊；
（13）确保上轨道直线度每米≤1/1000，两主桁轨道板平行度±2。

5.5、许可偏差
序号
检验项目
质量要求
备 注
1
节段长度
±1.0

2
节段高度
±1.0

3
端截面对角线
≤2.0

4
端法兰平面度
小于1.0

5
法兰和上下轨道垂直度
0.5/1000且小于2

6
上弦杆轨道直线度
0.5/1000且总长小于5

8
旁弯
L/500且小于5

9
扭曲
1/且＜3

10
孔直径
+0.6 +0.3

11
相邻孔距
±0.15

6、焊接
6.1、焊接种类
（1）CO2 气体保护焊或手工电弧焊、用于全部焊缝焊接，及定位焊；
（2）埋孤自动焊、用于钢板全熔透对接、盖板和腹板 T 型、工型或箱型杆件，中长直线主角焊位焊接；
（3）CO2 气体保护焊丝：H08Mn2Si，φ1.2mm；
用于 Q345B 钢和 Q345B 钢、Q345B 钢和其它钢、Q235 钢和中碳钢焊接；
（4）E5015，φ4.0mm~φ5.0mm 手工电弧焊焊条：
用于 Q345B 钢和 Q345B 钢、Q345Bc 钢和其它钢、Q235 钢和中碳钢焊接；
（5）E4303，φ4.0mm~φ5.0mm 手工电弧焊焊条
用于 Q235 钢和 Q235 钢之间焊接；
（6）H08MnA，φ5mm 埋孤自动焊丝、HJ431 φ1.0~φ3.0mm 焊剂用于 Q345B 钢和 Q345B 钢之间焊接；
（7）焊条、焊丝、焊剂等有合格证，厂家正规。

6.2、通常要求
（1）凡参与 TP70 节段拼装架桥机关键结构件焊接焊工应持有焊工资格证书，且只能从事上岗证认定范围内工作。
（2）焊工焊接前应仔细检验所用焊接设备及仪表运行情况，确定正确无误方可开工作业。
（3）焊工必需熟悉本工艺和施工图，未经焊接主管工程师同意，不得更改本工艺及施工图对焊接相关要求，并对所焊焊缝质量负责。
（4）焊接工作宜在室内进行，且环境湿度应小于 80%，环境温度不应低于 5℃。
（5）关键焊缝焊接后，焊工应作统计，统计内容包含主梁名称、杆件号、焊接规范参数、质量情况、施焊日期等，并在杆件上打上焊工钢号。
（6）采取埋弧焊、CO2气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接接头，组装前必需根本清除待焊区域及两侧 30～50mm 范围内铁锈、油污、氧化皮、水分等有害物，使其显露出金属光泽。
（7）关键杆件应在组装后 24h 内焊接，焊前必需根本清除待焊区域内有害物（如定位焊熔渣、底漆等）。对于组装后超出 24h 杆件，应依据不一样情况对焊接区域进行清理，或拆开除去有害物后重新组装。
（8）焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，焊后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅等。
埋弧自动焊焊缝两端应设置引熄弧板。引熄弧板材质、厚度和坡口型式及尺寸和正式焊缝相同，长度大于100mm。焊接引熄弧应距焊缝端部80mm处开始。中间熄弧后，应将停弧处刨成1：5斜坡并搭接50mm，重新引弧施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。
引弧板和引出板严禁用锤击打掉，应在切割成品料时用气割割掉。
（9）埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧则必需将停弧处刨成 1：5 斜坡并搭接50mm 施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
（10）一般碳素钢结构厚大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm时，应考虑预热，预热区应在焊接坡口两侧各80-100mm范围内。
（11）对接焊缝后面焊缝焊前必需清除影响熔透焊根，并将熔渣清除，且用砂轮打磨洁净，露出金属光泽。
（12）无损检测应在焊缝焊完 24 小时后进行。

6.3、定位焊
（1）定位焊缝对埋弧焊质量影响很大，必需重视。
（2）要求不高定位焊缝可直接焊在工件后面或坡口里面，未来是埋弧焊缝一部分；对于要求高焊缝，可利用圆钢等固定工件，焊后再将它们去掉。
（3）定位焊材必需采取和工件材质相同或相近，假如工件材质合金元素较多，则焊定位焊缝前，应按工艺要求温度局部预热。
（4）为了不影响埋弧焊质量，定位焊缝不宜过高，可采取合适加长每段定位焊缝长度，或缩小定位焊缝间距措施提升定位焊缝定位刚度，不应采取加大焊肉厚度措施提升定位刚度。
（5）定位焊缝不许可有气孔、加渣、裂纹、焊漏、烧穿等缺点，假如出现这些缺点，必需将有缺点定位焊缝铲磨洁净后重焊，不许可用重熔措施在一个地方反复补焊。

6.4、焊接材料及焊接设备
（1）埋弧自动焊
下弦杆主角焊缝盖面焊接用：H08A(Φ5mm)+HJ431，焊接设备为 ZX-1000+自动焊小车。
（2）CO2气体保护焊
坡口角焊缝、下弦杆坡口角焊缝打底采取 CO2气体保护焊，其它焊缝优先采取 CO2气体保护焊，焊丝型号为 ER50-6，焊丝直径Φ1.2mm。焊接设备为 KR500 型 等 CO2焊机。
（3）手工电弧焊
定位焊、仰位角焊缝、及焊接空间狭小等不易采取 CO2气体保护焊焊接焊缝采取手工焊条电弧焊，焊条为 E5016(J506), Φ4mm。焊接设备为 ZX5-500 或 BX3-500。
（4）焊条、焊剂必需按产品说明书要求温度烘干及保留。
（5）CO2气体纯度大于 99.5%，使用前需经倒置放水、排杂气处理。
6.5、坡口形式及预热
①对接坡口形式及尺寸

（3）焊前预热及道间温度

6.5、关键结构件组装焊接次序
（1）上弦杆单元组装焊接次序
A、盖板接料；
B、组装次序：下盖板→工艺板→腹板→上盖板→轨道板；
C、焊接次序：下盖板→上盖板→轨道板；
D、组装肋板：四条主焊缝焊完后将盖板修平，然后组对并焊接肋板及下盖板上节点板。
（2）上下弦杆接头
A、组对时，凡和法兰板接触单件端部必需和法兰板顶紧。
B、组装焊接次序
a.上下弦接头：把相邻两根弦杆摆放在组焊胎型上，将一对（两块）点固在一起法兰板和其中一根弦杆端头对正位置后点固在一起，另一根弦杆在和法兰板组对前要两根中线平直后再进行点固焊，注意组对间隙。
b.组对并焊接上弦杆件 6，下弦杆件 4。
c.用临时销轴将两弦杆接头立板和法兰板进行定位，把立板点焊在弦杆上。
d.焊接弦杆和法兰板间坡口焊缝，注意坡口焊平即可，以免影响安装补强板。
e.组对焊接补强板。
f. 组对并焊接上弦杆接头件 11、12，下弦杆接头件 5、6、7。
g 组对并焊接上弦杆接头件 5、7。
h.焊接其它焊缝。
（3）下弦杆单元组装焊接次序
①组装工型并焊接主焊缝：盖板→腹板→盖板
②组装肋板并焊：
下弦杆接头同上弦杆单元部分、
（4）焊缝修磨和返修焊
①杆件焊后，两端引弧板应采取焰切方法去掉，并磨平切口，不得损伤杆件。
②对接焊缝除去余高，磨痕和焊缝应力一致。
③焊脚尺寸、焊波、余高等超出上限值焊缝及小于 1mm 且超差咬边必需修磨匀顺；
大于 1mm 咬边必需补焊并修磨匀顺。
④焊缝转角、包角、交叉处应匀顺过渡，包角焊缝不得漏焊。镶边板对接焊缝两端必需焊满并磨平。
⑤应采取碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺点，在清除缺点时应刨出利于返修焊坡口，并用砂轮磨掉坡口表面氧化皮，露出金属光泽，焊接裂纹清除长度应由裂纹两端各外延 50mm。
⑥返修焊缝应按原焊缝质量要求检验。同一部位返修焊不宜超出两次。
⑦重大缺点（关键是裂纹）修补，应作好修补统计。、

7、涂装
（1）涂装应依据设计要求进行；
（2）涂装材料使用期应满足协议要求；
（3）应按专门涂装工艺涂装；
（4）涂装材料进厂后，按出厂材料质量确保验收，并做好复验检验统计；
（5）按设计要求涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合国家标准。施工方案必需符合油漆厂商提供使用说明所要求要求；
（6）涂装前应仔细确定涂料种类、名称、质量及施工位置，对批量油漆关键性能指标和粘度、附着力、干燥时间等按要求抽样检验；
（7）涂料应按要求涂装方法（喷或刷涂）、在工作温度、湿度下，用要求稀释剂进行涂装；
（8）依据涂料性能选择正确喷涂设备，在使用前应仔细检验储料罐、输料管道及喷枪是否洁净、适用；检验高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是束有其它油物和水；
（9）在运输和安装过程中，对损坏油漆应进行补涂，对大面积损伤必需重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补；
(10) 喷涂前，钢梁表面应经处理，保持清洁干燥，无灰尘、油脂、锈斑、污垢其它污染，清洁度应一直保持到喷涂过程终了，待喷钢梁表面温度最少高于大气露点以上 3℃，不然不得进行喷涂；
(11) 在高空进行喷涂操作，应遵守相关部门高空作业条例，安全防护设施必需有足够强度以确保作业稳定性；
(12) 涂装质量要求和检测；
(13) 涂装前应进行表面处理质量检验，合格后方可进行涂装；
(14) 底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏涂等缺点，面漆颜色和比色卡相一致；
(15) 涂装时，涂层遍数和漆膜厚度应按协议要求，应立即测定湿膜厚度确保干膜厚度。用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度；
(16) 每涂完一层后，必需检验干膜厚度，出厂前检验总厚度；
(17) 每 10m2测 5 个点，每个点周围测 3 次，取平均值，每个点量测值如小于要求值应加涂一道涂料；
(18) 所测点值必需有 90%达成或超出要求漆膜厚度值。

8、包装发运
（1）按图分另部件，制作发运清单；
（2）不刷油漆机械外露表面，应涂钙基润滑脂以防锈蚀；
（3）按发运清单打捆、装箱，包装件及装箱件应包装牢靠；
（4）在醒目部位刷名称编号、标志和唛头；
（5）应依据协议将交库资料、清单及其它须用资料按要求提供齐全。