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武广客运专线箱梁预制技术细则

1 总则
2 术语
3 施工准备
4 材料技术要求
5 工艺技术要求
6 箱梁翼缘板现浇
7 生产设备、试验计量设备
8 产品检验
9 标志和技术证实书
10 环境保护
11 文明施工
12 附录

第一章 总 则
1. 本细则适适用于客运专线使用后张法预应力混凝土双线、组合简支箱梁现场预制施工。其它箱型结构简支梁现场预制，能够参考使用。
2. 施工前，应组织相关人员进行施工技术交底。
施工过程中，必需严格实施国家和铁道部相关现行要求，并做好各项施工检测和统计。
完工时，对于施工中所采取新技术、新工艺等，应认真做好技术总结。
3. 施工中采取各类关键材料、工艺装备、设备等，均应符合国家或铁道部技术标准要求，并经进场复检合格后，方准使用。
4. 生产中所用各类设备、工装设施，使用前均应进行全方面检验，并经运转、试用合格后，方准投入使用。在使用中应常常进行维修检验并定时检验标定。
5. 施工前，应进行具体施工现场调查。掌握当地气象、地质、电力、材料、水源、交通、劳动力、生产、生活物资供给、当地风俗习惯、当地有没有地域性病疫和卫生防疫情况等情况。
6. 施工中必需落实安全生产方针，制订各项安全方法 ，严格遵守操作规程，作好预防自然灾难、防火、防毒等工作。
7. 必需建立、健全各项质量管理制度，并在施工中严格落实实施，制订多种质量控制方法，确保工程质量。
8. 依据设计文件、施工调查资料，梁场施工设备情况，根据完工日期要求，确定经济、合理施工方案，编制实施性施工组织设计。
9. 武广客运专线箱梁预制技术细则依据下列标准及规范编写
（1）《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》GB175—1999
（2）《低碳热轧圆盘条》GB/T701—1997
（3）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91
（4）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—98
（5）《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224—
（6）《混凝土外加剂》GB8076—97
（7）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—
（8）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—95
（9）《一般混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—92
（10）《一般混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53—92
（11）《混凝土拌和用水标准》JGJ63—1989
（12）《碳素结构钢》GB700—88
（13）《铁路工程施工安全技术规范》TB10401.1-
（14）《铁路混凝土桥梁桥面TQF-Ⅰ型防水层技术条件》TB/T2965-99
（16）《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》TB/T2922.1～4-98
（17）《水泥细度检验方法》GB1345-91
（18）《预应力筋锚具、夹具和联接器》GB/T14370-
（19）《水泥胶砂强度检验方法》（ISO）GB/T17671-99
（20）《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-
（21）《混凝土外加剂分类、命名和定义》GB8075-87
（22）《混凝土外加剂匀质性试验方法》GB8077-87
（23）《一般混凝土力学性能试验方法》GBJ81-85
（24）《一般混凝土拌合物性能试验方法》GBJ80-85
（24）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-
（25）《优质碳素结构钢技术条件》GB/T699-1999
（26）《合金结构钢铁技术条件》GB3077-99
（27）《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》TB/T3043-
（29）《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1-
（30）《铁路桥涵设计基础规范》TB10002.1-
（31）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-
（32）《客运专线预应力预制梁暂行技术条件》
（33）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
（34）《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》

第二章 术 语
1. 双线简支箱梁
是指截面类型为单箱单室后张法预应力混凝土双线简支箱梁。
2. 组合简支箱梁
是指截面类型为两片单箱单室简支箱梁并置组合形式简支箱梁。
3. 进场验收
对进入施工现场材料、构配件、设备等按相关标准要求要求进行检验，对其达成合格是否做出确定。
4. 检验
对检验项目中性能进行量测、检验、试验等，并将结果和标准要求要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行活动。
5. 碱活性骨料
在一定条件下会和混凝土中碱发生反应，造成混凝土结构产生膨胀、开裂、甚至破坏骨料。
6. 混凝土碱含量
混凝土碱含量是指混凝土中等当量氧化钠含量，以kg/m3计；混凝土原材料碱含量是指原材料中等当量氧化钠含量，以质量百分率计。等当量氧化钠含量是指氧化钠和0.658倍氧化钾之和。

第三章 施 工 准 备
第一节 施 工 调 查 及 选 址
1. 施工调查依据：
（1）工程招标文件及补充要求；
（2）施工承发包协议文本；
（3）施工设计文件；
2. 施工调查关键内容包含：
（1）施工条件：工程场地情况；沿线交通和供水、供电情况；关键材料和地方材料供给条件和供给方法，砂、石料源情况；临时房屋和临时通信处理条件等。
（2）降雨、降雪量，冰冻期，整年天气温度及气候情况。
（3）梁场占用可耕地大小和拆迁建筑物、施工期内对当地居民和交通设施影响。
（4）桥梁所在位置、地形、交通运输及跨线工程情况，和铺架单位运输结合方法。
3. 调查汇报编写
现场调查汇报编写包含工程概况、关键是桥梁工程情况；施工特点和难易程度；桥梁工程数量，现场施工条件，包含：工程场地情况、供水、供电情况、关键材料供给条件和供给方法，砂、石料源情况等。
4. 制梁场选址标准
（1） 制梁场应设置在桥群集中地段。全方面考虑整个标段桥跨和梁型部署、工期、架桥机类型、地质情况等原因进行选址，尽可能选择在桥群周围。
（2）临时工程量最小。梁场应尽可能选在地质条件很好地点，尽可能降低土石方工程量和基础加固工程量，降低工程费用。
（3）征地拆迁少。梁场选址要在满足制梁工期和存梁数量前提下，少占用耕地，降低拆迁量。
（4）交通方便。尽可能和已经有公路或施工道路相连，利于大型设备和大量材料运输。
（5）运梁距离较短。箱梁运输和架设是一个关键工序，较短运输距离有利于确保箱梁运输安全，提升运、架梁施工进度，供给距离越近越合理。
（6）考虑防洪排涝，确保雨季施工安全。
第二节 梁 场 布 置 和 设 计
（Ⅰ） 梁 场 布 置
1. 梁场部署标准
（1）. 梁场部署要紧凑合理，总体计划不仅要按制梁施工步骤进行设计，还要兼顾运架梁设备安装和拆除。
（2）. 依据制梁施工工艺要求，移梁、运梁工序，合理部署生产区、存梁区、运梁线、材料存放区，结合预制桥梁数量，设置制梁台座、存梁台位数量和搅拌站位置及砂石料存放场地大小。
（3）. 梁场部署要使场内交通、供水、供电、供气、防火、防洪排涝、环境保护尽可能合理。
2. 梁场部署
（1）依据箱梁制造程序和工艺要求，制梁场有横列式和纵列式两种部署形式。每个制梁场设置生产台座数量，具体根据预制箱梁数量及工期要求确定；存梁台位数量依据架梁工期和生产情况部署。
（2）加紧桥梁生产台座周转，确保产品质量，在桥梁生产区布设有内模拼装台位、顶板钢筋、底、腹板钢筋绑扎台位。
（3）依据功效划分，梁场部署分为生产区、生活区、半成品区、成品区四个部分。并依据梁场规模设置试验室、生产及生活房屋等设施。
（4）生活房屋尽可能就近现场租用，生产房屋依据场地情况合理部署，试验室最好部署在紧邻混凝土搅拌站和钢筋库，方便随时监控混凝土配合比调配和混凝土试件取样。根据250跨箱梁生产任务，按设计生产能力1跨/天，部署梁场，需占地60亩～120亩。
（5）横列式制梁场部署图、纵列式制梁场部署图，见附录。（箱梁预制场横向部署图，箱梁预制场纵向部署图）
（Ⅱ） 台 座 设 计
1. 制梁台座
（1） 制梁台座是预制箱梁关键设施，从安装模板、钢筋、灌注梁体混凝土、蒸汽养护至初张拉施工工序均在制梁台座上完成。制梁台座将梁体混凝土、模板及灌注设备施工荷载传输于地基，要求不能产生大于2mm不均匀沉降，以确保箱梁质量。
（2） 采取钢筋混凝土板式扩大基础，扩大基础上浇筑整体式混凝土矩形梁，经过预埋件和钢底板进行联接。钢底板用16毫米厚钢板及槽钢框架结构组成，底板铺设是和混凝土条基上预埋件焊接，根据桥梁施工图纸要求，底板预设一定反拱度和压缩量。制梁台座两端部分承受力比较大，用加强肋板进行加强处理，取得较大结构刚度和整体性。
（3） 制梁台座具体结构见附录（制梁台座设计图）
2. 横移滑道及存梁台座
（1）大吨位箱梁梁体横向移动安全性和可靠性是方案比选关键。因为箱梁吨位较大，采取摩擦力较小移梁小车方案进行滑移箱梁。即横移滑道设置于制梁台座两端，箱梁初张后，将梁体转移至横移小车上，梁体在两台连续顶推千斤顶顶推作用下进行移动。
（2） 横移滑道既是移梁小车通道，也可作为存梁台座。在横移道对应位置设置固定支墩来存放箱梁。
（3） 箱梁完成初张拉，移到半成品存放区后，在存梁台座上等混凝土强度、弹模、龄期达成技术条件要求时进行终张拉，并在技术要求时间内组织进行压浆、封锚 等后续工作。
（4） 存梁台位数量要满足工序和工期要求。箱梁静载试验台，可设置于横移滑道合适位置，根据试验频次将需试验箱梁滑移到试验台进行试验。
（Ⅲ） 基 础 加 固
武汉—广州客运专线沿线各段地质情况各异，仅乌龙泉至韶关段地质差异就很大，时雨塘到八公分段（DK1775+000- DK1825+000），地质关键以黏土为主（上覆地层丘坡为Q2dl+el黏土、粉质黏土，褐红色，硬塑-半干硬，夹少许碎石，厚度在5-20m）；赵李桥-新墙河段（DK1341+000- DK1425+000），谷地成条带状，辟为稻田、水塘和村庄。表层为第四系坡残积粉质黏土夹碎石，褐黄色、坚硬，厚度在1-2m，且地下水发育。
鉴于这种情况，并针对客运专线箱梁吨位大，预制周期长、滑移和运输难度大，和对各基础承载力要求高特点，制梁台座端部可采取粉喷桩、碎石桩和小直径钻孔灌注桩形式，中部采取强夯挤淤法、粉喷桩加固、碎石桩等形式对基础进行加固。
1. 粉喷桩加固方案
客运专线整孔铁路箱梁最大吨位在850t左右，且在施工过程中对地基沉降要求很高，经比选在淤泥土或饱和性黏土层较厚地质结构中，对制梁台座和横移滑道采取粉喷桩进行加固效果很好。
（1）制梁台座
① 制梁台座端部5m×7m范围内梅花形（横向中心距1.2m，纵向中心距1.0m）部署Φ50mm粉喷桩42根，并在桩顶浇注C25混凝土承台，厚度大于0.8m，设置Φ12顶层和底层钢筋网片（100mm×100 mm）；中部设置间距5m3道粉喷桩基础，每道2排，每排8根（纵横向中心距1.0m），并在桩顶浇注C25混凝土承台，厚度大于0.3m，其间用碎石填夯密实。
② 粉喷桩喷粉量以现场试验情况定，通常每立方喷粉量在180—250kg，即每米喷粉量小于50kg，桩长可在施工前依据现场具体地质情况计算确定，通常在8—10m左右。
③ 承载力计算：
单桩极限承载力：

式中：－桩间土摩擦力（kPa）；
－桩周长（m）；
l－桩长（m）；
a－桩端土承载力折减系数，a＝0.5；
－桩端土面积；
－桩端土承载力（kPa）。
复合地基承载力

m—置换率（%）
（2）横移滑道、存梁台
① 横移滑道、存梁台设计中结合使用。
② 每条横移滑道，设置3排横向中心距1.0m、纵向中心距1.2m、Φ50mm粉喷桩，桩长8 m。
③ 粉喷桩每米喷粉量小于50kg，清除桩顶0.5m桩头和杂土后，浇注宽度为2 m板式条形基础，并设置顶层和底层钢筋网片，其上浇注混凝土滑道，为确保箱梁在滑移过程过程中滑道稳妥性和耐久性，需在板式条形基础和滑道梁间设接茬钢筋。另外，制梁场提梁龙门吊基础采取粉喷桩加固时，必需考虑轮压对基础承载力影响。
2. 粉喷桩施工
（1）工作原理
“粉体喷射搅拌桩”简称“粉喷桩”，其原理系使用干粉（水泥）和土进行搅拌，利用压缩空气向软弱土层内输送石灰、水泥等粉状加固料，以达充足发挥水泥吸水和和土颗粒发生水化反应，使其和原位处软弱土层有机混为一体，桩和桩之间组成复合地基，达成加固地基，提升承载力之目标。
（2）施工准备
清除地表以下大石块、树根、管线及架空高压线等施工障碍物，挖除地表0.3m厚种植土，做好土路拱和排水沟，实现“三通一平”。在初步设计技术资料基础上，深入了解水文地质情况和土体性能指标，并据以进行室内配方试验。
（3）桩位放样
依据设计要求进行测量，放出桩位，为了便于调查机械施工误差，加固地基处纵向每20m示为一个单元体，进行量测控制。
（4）桩机就位，开机下沉
选择PH-5A型粉喷桩机，桩机就位时，要仔细调平机台，并用经纬仪校正钻杆，确保成桩垂直度。采取在钻杆上划刻度线方法正确控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。
施工前应先行试桩，数量不少于5根，确定最好水泥用量及成桩工艺需控制多种参数，并结合地质钻探资料，分析下钻和上提难易程度以确定各层最合理技术方法，确保质量。
（5）喷粉、提升、搅拌
粉喷机钻头下沉到位后，开启空压机，待气粉混合物到喷口按设计提升速度边喷灰边提升，钻进和提升速度均控制在0.5m/min以内。搅拌速度控制在30－50转／min，气体流量20L/s，空气压力0.2-0.4MPa 。
施工时严格控制喷粉、停粉时间，但需连续作业，不得中止喷粉，以确保桩基之连续性，杜绝断桩。待施工高程距设计地面0.5m处关闭空压机，预防固化剂喷入大气层，为使软土和固化剂搅拌均匀，地面以下5m之内需反复搅拌。在距地面0.5m处用水泥土回填密实。
施工过程设专员统计、检验、核定储灰灌内水泥数量，灰灌内储灰粉量最低不少于一根桩所用水泥量＋100kg。粉喷桩数量、平面部署、桩长依据严格设计图要求施工。
（6）施工中应注意问题
在浆喷过程中，深层搅拌机预搅下沉时，应尽可能不用冲水下沉，当碰到较硬土层下沉太慢时，才可适量冲水；制备好水泥浆不得离析，可在灰浆拌制机中不停搅拌，待压浆前再缓慢倾入集料斗中，泵送浆液必需连续；当桩顶设计标高和现场地面标高相近时，应尤其注意桩头质量，可待深层搅拌机提出地面停机后，再利用搅拌机本身重量对桩顶加固土层加压，以提升桩顶密实性。
粉喷桩施工完成28天后进行检测，其无损检测应确保桩完整性，检测合格后方可进行下道工序。
水 泥 粉 喷 桩 施 工 流 程 图
钻孔对位
钻 进
地质勘察
场地平整
开 工
设计加固深度
开启自动统计仪
喷粉搅拌
提升
停灰面
移位
复搅设计桩长
铺设砂石垫层和土工格栅
关闭自动统计仪
停业喷粉
成桩
送 风
调 平

3. 强夯法加固方案
（1） 对于承载力很好地基，在制梁台座中段采取强夯方法进行加固。
（2） 加固时先在地表铺设一层约0.5m左右厚度碎石或稍硬表层，使其能承受起起重设备，便于“夯击能”得到扩散，夯击遍数以2—3遍为宜，最终再以低能量满夯一遍，扎实表层土后浇注梁场整板基础，并设置1%排水坡，方便于雨水和养护用水聚集至集水沟。同时在施工过程中立即对整板基础裂缝进行修补，预防水分下渗影响地基承载力，必需时对部分部位进行换填加固，确保制梁台座下沉量小于2mm。
③碎石桩和砂桩
武汉—广州客运专线地质情况关键以饱和性黏土、含少许碎石砂性土和强风化岩层上覆盖厚度极薄塑性黏土为主，所以依据地质情况采取砂桩或碎石桩一样能够满足箱梁台座和滑道基础承载力要求，砂桩或碎石桩均含有挤密土体排水减压形成复合地基提升地基承载力作用。但针对南方雨季较长、地下水充裕特点，施工场地内一定要进行硬化并做好场内排水，尽可能避免因为地表水下渗引发地基局部承载力降低和失效。
梁场范围内采取碎石桩或砂桩进行加固时，经计算加固深度5m，桩径50cm，桩间距1.3m，对于通常粘质粉土或粘性土加固后地基承载力可达成300kPa，碎石桩施工完成后，地面找平浇注地面硬化混凝土、施工制梁台座滑道等。
沉管法作为一个干法施工，被大部分工地所采取，其包含振动成桩法和冲击成桩法。
㈠ 振动成桩法施工次序
a、在地面将套管位置确定好；
b、开动振动机把套管打入土中，如遇有坚硬难打土层，可辅以喷气和射水打入；
c、把套管打到预定深度，然后由上部送料斗投入套管一定量碎石或砂；
d、再将套管拔到要求高度，套管内碎石或砂即被压缩空气从套管内压出；
e、继后又将套管打到要求深度，并加以振动，使排出碎石或砂振密实，于是碎石或砂再一次挤压周围土体；
f、再一次投碎石或砂于套管内，把套管拔到要求高度；
g、将以上打桩工艺反复数次，一直打到地面，形成碎石桩或砂桩。
㈡ 冲击成桩法施工次序
a、桩靴闭合，桩管垂直就位；
b、把桩管打到要求深度；
c、用料斗向桩管内灌碎石或砂，量较大时可分两次灌入。第一次灌入三分之二，待桩管从土中拔起二分之一后再灌入剩下三分之一；
d、按要求拔出速度从土层中拔出桩管。
④ 扩大基础
线路长度较长，多种地质均可碰到，基础处理方法也各异。所以在黏土层占关键地质结构中，对箱梁台座和横移滑到也可采取扩大基础做法，经过计算一样可满足施工要求。箱梁台座端部采取7m×10m箱形扩大基础（配筋），中部采取地道梁和碎石夯填处理措施，龙门轨道也可采取这种形式；存梁台采取三角空腹式箱形扩大基础（配筋）。两种基础形式空腔部分用黏土填塞密实即可。（示意图以下）
应注明具体
四、其它工程
1、龙门吊基础施工：
依据招标文件精神，确定箱梁移运方法。假如运梁车运输箱
梁，就要配置提梁龙门吊把预制好箱梁要吊装到运梁车上。所以，在梁场内设置提梁区，依据箱梁自重，（最近箱梁自重通常设计为850吨），配置2台跨度450t提梁龙门吊用于将箱梁吊装。
为了满足箱梁吊运过程中四支点平整度小于2毫米要求，提梁龙门吊走行线基底沉降要求高。依据地质情况不一样采取不一样处理方法来控制地基沉降。通常采取换填、强夯及多种桩基处理方法， 确保基底基础承载力大于300KPa以上。然后采取C25钢筋混凝土条形基础，其上预埋HW300×300热扎H型钢作为龙门吊走行轨枕。具体见“箱梁预制场提梁龙门吊基础设计图”。
2、运梁道基础处理
依据运架一体机相关技术指标要求，对地基基础进行对应加固处理，确保地基满足承载力要求。
2、混凝土拌和站及混凝土场内运输系统部署
依据制梁场高峰期生产任务量，设置混凝土拌和站规模，天天完成1跨32m箱梁混凝土灌注时，为确保每跨箱梁在6小时内灌注完成，制梁场内需配置1套90m3/h混凝土拌和系统，以确保混凝土供给，计划m2-3200m2场地用于砂、石料堆放。
混凝土运输采取混凝土输送泵，管道运输。在每个制梁台座侧设置两个布料机基座，依据骨料大小，距离长短及高性能混凝土技术要求配置对应混凝土输送泵，采取布料机将混凝土输送入模。
2、钢材堆放加工区
依据箱梁钢筋绑扎台位部署及梁场天天生产任务量，梁场内设置钢材堆放加工区需占用约3000m2-4000m2面积，用于钢筋、钢绞线堆放、钢筋下料加工和钢绞线下料编束等作业。
3、小型构件预制场
梁场内设置小型构件预制场用于桥面人行道栏杆所需遮板、人行道档板及声屏障等预制混凝土构件预制生产。预制场地占地2100m2。
4、蒸养设施
制梁场内配置蒸养锅炉用于箱梁蒸汽养生，蒸汽主管采取φ100钢管，设于台座两侧混凝土面以下，覆裹保温材料，在对应台座两端部位置设置法兰盘；蒸汽支管路采取φ50钢管，并在支管路钢管上每间隔200mm钻一个φ5排汽孔。每个制梁台座设四根蒸汽管，分别部署在外模、端模侧，确保四面全部能够同时供蒸汽。

第三节 模板施工准备
1、模板制作技术要求：
箱梁模板分为：底模、内、外侧模和端模。为了确保模板在反复
使用情况下不影响梁体外形尺寸改变。首先考虑采取钢模板，钢模板技术要求有足够强度、刚度和稳定性。
1. 外侧模板：
外侧模采取大刚度模板和台座配套设计，采取整体钢板和钢结构支撑体系，在可靠基底上滑移式安装。由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备和模板震动器组成。在工厂分节加工侧模板，到现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采取8mm厚Q235钢板，纵肋采取[20a槽钢，框架采取[20a槽钢和I20a工字钢，框架底部安装2个滑模小车手柄进行立模、脱模，用于调整模板尺寸。每四个制梁台座使用一套外侧模板，台座之间经过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向移动。施工时，内侧用“L”型定位装置，固定在底模上，外侧用螺栓固定在基座上，用螺杆调整高度。
2. 内模系统：
内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采取
液压自动缩放内模，整体抽拔式方案。安装在模板端部液压动力源及控制模板油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以14毫米工字钢作为基础构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，经过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注跨，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土；两边侧采取宽600mm组合钢模板作为混凝土压板，以预防灌筑时混凝土上涌。
3. 底模板：
底模板分段加工，和条形混凝土基础上预埋件进行焊接。在模板端部为可拆除底模板，用于箱梁横移作业时安装横移台车轨道。底模骨架采取双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采取厚16mm钢板。底模依据不一样跨度设置对应预留反拱和压缩量。
4. 端模板：
端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓和外侧模板联接，和侧模板、内模板间间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20槽钢作骨架进行加固。
6、模板制作、验收
选择综合实力强，含有丰富模板加工经验厂家进行模型制作，模板加工原材料必需符合相关技术标准及设计要求，在制作过程中，必需有专用台卡具，以确保模板版面平整、焊缝质量、结构尺寸、模板接缝等细部结构满足设计要求，分块模板制作完成后，要进行试拼和验收，模板验收根据模型验收规范进行。

模型制作验收标准
序 号
项 目
要 求
1
模板总长
±5mm
2
底模板宽
+5mm、0
3
模型板面局部不平（每米）
≤2.5mm
4
组装后相邻模板错台
≤2mm
5
端模预留孔和设计位置偏差
≤2mm
6
下翼缘宽度
0—2mm
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底模不平整度
≤2mm／m
9
组装后桥面板宽
±4mm
10
腹板厚度
+10mm、0
11
模板错台
≤2mm
12
桥面全长
+5mm、0
13
端模高度
+3mm、0

第四章 材 料 技 术 要 求
第一节 水 泥
1. 水泥采取具质稳定、强度等级不低于42.5低碱硅酸盐水泥或低碱一般硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。严禁使用其它品种水泥。
2. 水泥技术要求应满足《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》（GB175）要求。使用时了解水泥熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超出350m2/kg，游离氧化钙不超出1.0%。水泥熟料中C3A含量不超出8%。碱含量不超出水泥质量0.60％。
3. 水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地检验站复检，按要求提交复验汇报单，确定检验符合相关要求后，方可使用。
4. 在新选货源水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积，C3A含量,混合材掺量等项目进行全方面检验。通常情况下，每批散装水泥小于500t或袋装水泥小于200t同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。
5. 不一样品种、不一样标号、不一样编号水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超出1.5米。水泥使用应本着优异库，先使用标准。
第二节 细 骨 料
1. 细骨料应采取洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于2.0%，其它技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求，
2. 对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达十二个月者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。
3. 首次进厂细骨料，应检验供给商出厂检验汇报。进场细骨料，应经工地检验站复检，按要求提交复验汇报单，确定检验符合相关要求后，方可使用。
4. 选择骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采取骨料碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中总碱含量不应超出3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
5. 连续供给同厂家、同规格细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。
6. 细骨料入仓前必需过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。
第三节 粗 骨 料
1. 粗骨料应选择坚硬耐久碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度和梁体混凝土设计强度之比应大于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于5%。
2. 粒径宜为5-20mm，最大粒径不应超出25mm，且不得超出设计混凝土保护层厚度2/3和钢筋最小间距3/4，并分两级（5-10mm和10-20（25）mm）储存、运输、计量。使用时，粒径5-10mm碎石和粒径10-20（25）mm质量之比为（40±5）%∶（60±5）%；粗骨料松散堆积密度应大于1500Kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替或冻融循环下混凝土应小于1%）。
3. 选择骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%碱-硅酸盐反应活性骨料。当所采取骨料碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中总碱含量不应超出3Kg/m3，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反应有效性评价。
4. 对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达十二个月者，应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标进行检验，检验合格后方可投入使用。
5. 首次进厂粗骨料时，应检验供给商出厂检验汇报。进场粗骨料，经工地检验站复检，按要求提交复验汇报单，确定检验符合相关要求后，方可使用。
6. 连续供给同厂家、同规格粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。
第四节 外 加 剂
1. 混凝土外加剂采取复合外加剂应经铁道部判定或评审，，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。
2. 采取复合外加剂，其性能应和所用水泥含有良好适应性，能使坍落度损失小、适量引气、显著提升混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超出10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。
3. 对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月者， 应对匀质性制标 、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、抗冻性、Cl-渗透电量、对钢筋锈蚀作用、碱-硅酸反应抑制效能、收缩率比、等项指标进行检验，合格后方可投入使用。
4. 正常生产情况下，每批小于50t同厂家、同批号、同品种同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。
5. 阻锈剂应采取复合氨基醇类，且含有良好均匀分散性、不降低水泥浆流动度、不和其它外加剂反应、不降低对钢绞线束粘结性能、不影响硬化水泥性能，其性能指标应符合YB/T9231要求。
第五节 掺 合 料
1. 混凝土矿物活性掺合料（Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉）应符合GB1596-1991和GB/T18046-要求，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100%，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。流动度比大于100%，掺入引气剂、保塌剂及其它改善混凝土性能外加剂应符合GB8076要求，其品种及数量由试验确定。
2. 粉煤灰：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检验供给商出厂检验汇报。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。
3. 磨细矿渣粉：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、Cl-含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检验供给商出厂检验汇报。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。
4. 掺合料在运输和储存时，不得和其它材料混杂，也不得受潮和污染环境。
第六节 拌 合 用 水
1. 拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63要求。凡符合饮用标准水，即可使用。
2. 拌适用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。
3. 拌合和养护用水严禁使用海水。
第七节 非 预 应 力 钢 筋
1. 非预应力钢筋（带肋、光圆钢筋及盘条），性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701要求。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量小于0.5%要求。
非预应力钢筋力学性能指标
牌号
公称
直径
σs(Mpa)
σb(Mpa)
伸长率（δ10）
伸长率（δ5）
弯心直径d
试样直径a
大于
--

Q235
--
235
410
23
--
d=0.5a

HRB335
6-25
28-50
335
490
--
16
d=3a
d=4a
2. 钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按小于60t同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号钢筋为一验收批。
3. 必需检验每批钢筋外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面凸块和其它缺点深度和高度不得大于所在部位尺寸许可偏差（带肋钢筋为横肋高度）；测量本批钢筋直径偏差。
4. 经外观检验合格每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。
第八节 混 凝 土
1. 耐久混凝土所用多种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及相关技术规范要求，混凝土配合比应依据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性和施工工艺对工作性要求，经过计算、试配、调整等步骤选定。配制混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。
2选择混凝土配合比应按以下基础要求办理：C35~C40混凝土胶凝材料总量不易高于450kg/ m3 C50以上混凝土胶凝材料总量不易高于500kg/ m3
3. 当骨料碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土碱含量应满足干燥地域3.5kg/ m3；潮湿地域3kg/ m3；含碱环境必需换用非碱活性骨料要求；当骨料碱-硅酸反应砂浆膨胀率在0.20-0.30%时，除了混凝土碱含量满足上述要求外,还应在混凝土中掺加含有显著抑制效能矿物掺合料和复合外加剂，并应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录C方法试验证实抑制有效。
4. 预应力混凝土中氯离子总含量（包含水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超出胶凝材料总量0.10%。无抗冻要求混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土含气量应依据抗冻等级经试验确定。
5. 在制订混凝土配合比、关键原材料或搅拌工艺发生改变时，应立即对、塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。
第九节 预 应 力 钢 绞 线
1. 预应力钢绞线采取1×7-15.2-1860Mpa型钢绞线，其性能应符合TB/T5224-要求。供给商应提供每批钢绞线实际弹性模量值。
2. 对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限生产率、松弛率等项目进行全方面检验。生产中按每批小于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。
3. 每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检验合格后，再按TB10210要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。
4. 生产中按每批小于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。
5. 钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格实施相关技术要求，并立即进行覆盖。
钢绞线尺寸及拉伸性能指标
钢
绞
线
结
构
钢绞线
公称直径mm
强
度
级
别
Mpa
整根钢绞线最大负荷
KN
屈
服
负
荷
KN
伸
长
率
%
1000h松弛率，%
小于
Ⅱ级松弛
初始负荷
1Χ7
标准型
15.20
1860
大于
70%公称
最大负荷
80%公称
最大负荷
1860
259
220
3.5
2.5
4.5
说明：
1、Ⅰ级松弛即一般松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用全部钢绞线。
2、屈服负荷大于整根钢绞线公称最大负荷85%。
第十节 锚 具
1. 锚具、夹具应符合GB/T14370要求，采取锚具、夹具应经过部级判定，并符合设计要求。
2. 制造锚具钢材采取45号钢和40号铬钢，其材质应分别符合《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）及《合金结构钢技术条件》（GB3077-99）要求。
3. 以1000套同厂家、同品种、同规格、同批号、同号锚具为一验收批。首次选定厂家时，应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等项目进行检验。每批进场锚具外观检验抽取总数量10%，且不少于10套，