氧气管道安装综合项目施工专项方案.doc

神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段
氧气管道安装施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

神华宁煤油品工程项目经理部
二〇一五年八月十三日

目 录

1 工程概况 3
2 编制依据 4
3 施工程序 5
4 材料验收 5
5 脱脂技术要求 5
7 氧气管道安装 16
8 质量确保方法 16
9 安全确保方法 19
10．HSE方法 20
11 施工劳动力计划 26
12 关键施工机具计划 26
13 工作危险（JHA）分析统计表 27

1 工程概况
1.1 我单位承建神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段安装工程尾气处理装置1#管廊、转化单元、下游界区存在氧气管道安装施工作业。氧气管道含有易燃、易爆、禁油等特点，为了确保油品合成C标段氧气管道安装焊接质量，特编制本方案。
1.2 工程施工范围
我单位施工氧气管道分布于尾气处理装置和下游界区。尾气处理装置氧气管道是由转化单元氧气预热器E-522引入转化单元5条管线52200OX001-8"-C69M0FC-N (001).52200OX002-10"-C69M0FC-H(001).52200OX003-10"-C69M0FC-H80(001).52200OX004-3"-C69M0FC-P(001).52200OX004/1-3"-C69M0FC-P(001).52200OX005-3"-C69M0FC-P(001).52200OX005/1-3"-C69M0FC-P(001)累计68.1米，再由转化单元引入尾气1#管廊2条管线52200OX001-8"-C69M0FC-N(011).52200OX00101-20-C69M0FC-N(011)累计254米和下游界区管廊1条管线50030OX001-200-C69M0FC-N(011)累计542.1米。
1.3 关键实物工程量
1.3.1 氧气工艺管道总计864.2米，关键材质是不锈钢管06Cr19Ni10、06Cr17Ni12Mo2、A312 TP316，具体工程量以下。90°弯头73个，材质为06Cr17Ni12Mo2。
1） 氧气管道数量以下：
序号
名称
管径（DN）
壁厚（mm）
材质
单位
数量
1
无缝钢管
250
9.27
06Cr17Ni12Mo2
米
12.6
2
无缝钢管
250
9.27
06Cr19Ni10
米
1.5
3
无缝钢管
250
9.27
A312 TP316
米
0.5
4
无缝钢管
200
8.18
06Cr19Ni10
米
2.2
5
无缝钢管
200
8.18
06Cr17Ni12Mo2
米
797.8
6
无缝钢管
80
5.49
06Cr17Ni12Mo2
米
37.8
7
无缝钢管
50
5.49
06Cr17Ni12Mo2
米
6.6
8
无缝钢管
40
5.08
06Cr19Ni10
米
0.5
9
无缝钢管
40
5.08
06Cr17Ni12Mo2
米
2.2
10
无缝钢管
20
3.91
06Cr17Ni12Mo2
米
0.2
11
无缝钢管
15
3.73
06Cr19Ni10
米
2.3

2）氧气阀门数量以下：
序号
名称
材质
单位
数量
1
截止阀
不锈钢
台
10
2
球阀
不锈钢
台
1
3
止回阀
不锈钢
台
2

3）氧气管件数量以下：
序号
名称
材质
单位
数量
1
90°长半径弯头
不锈钢
个
73
2
大小头
不锈钢
个
2
3
三通
不锈钢
个
4
4
法兰
不锈钢
片
46

2 编制依据
2.1 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段招标文件
2.2 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目尾气处理装置配管专业设计说明书和相关设计图纸
2.3 《管道材料色标工程要求》 NCL-00000-050-SD-0028
2.4 《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-
2.5 《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB50184－
2.6 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-
2.7 《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB50683-
2.8 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH/T3501-
2.9 《石化金属管道工程施工质量验收规范》 GB50517-
2.10《石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 SH/T3523-
2.11《脱脂工程施工及验收规范》 HG2-
2.12《职业健康安全管理体系要求》GB/T28001-
2.13 神华宁煤集团《煤化工项目工程管理要求》69号文件
2.14《石油化工建设工程施工安全技术规范》（GB50484-）
2.15《建筑施工安全检验标准》（JGJ59-)
3 施工程序
3.1 施工方案已经审批合格。
3.2 组织施工人员认真熟悉施工图纸。对施工人员逐层进行技术交底、安全交底。
3.3 参与施工作业人员经过安全、消防教育，并经考评合格，含有入场施工条件。
3.4 由供给人员对施工用料进行对照检验，确保到场材料材质、规格、数量符合设计要求,完成材料、设备供给计划。管道组成件及管道支承件必需含有制造厂质量证实书，其质量等级不得低于国家现行标准要求。
3.5 施工程序为：材料验收→管道脱脂→检验合格→管道加工→管道内洁度检验→管道吊装焊接→射线检测合格→静电接地安装→管道检验检验试压→管道系统脱脂和吹扫→工程交接验收。
4 材料验收
4.1 进场管道必需要有质量证实文件。
4.2 甲方、监理、施工单位三方共同对进场管材、管件根据SH/T3501-《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》要求验收，对每批到现场材料进行外观检测及光谱检测，对检验不合格管材、管件给予退厂处理。
4.3 氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺点等，接触氧气表面必需根本除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物，保持内壁光滑清洁。
4.4 验收合格管道及组成件应摆放整齐，放在有道木或木方铺垫平台上。不得和碳钢类管道混放或摆放在地面上。
4.5 验收合格管件、管道应有专员管理，色标标识清楚。
5 脱脂技术要求
5.1焊丝去油、去氧化膜
5.1.1首先用三氯乙烯等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口清理范围不应小于150mm。清除油污后，坡口内、外侧及其周围表面可用锉削、刮削、铣削清理至露出金属光泽，使用工、机具预优异行脱脂处理，未经脱脂，不得使用。
5.1.2 焊丝去除油污后，应采取化学方法去除氧化膜，可用5%～10%氢氧化钠NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60秒，然后水洗，再用15%左右硝酸HNO3溶液，在常温下浸泡2分钟，然后用温水洗净，并使其干燥。中和时用PH试纸检验(PH=7)，其应无色泽改变。
5.1.3 清理好焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被污染。
5.2 脱脂材料选择
5.2.1 本工程脱脂剂拟选择三氯乙烯溶剂，其使用方法简便、安全，不需要特种劳动保护和安全方法、对环境污染程度较小。除清洗溶剂外，对于配管阀门，管线附件中油脂较重，内壁较脏清洗物件，为降低溶剂使用量成本，可使用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3%---5%），做为粗清洗材料在种溶剂清洗前使用。脱脂剂或用于配制脱脂剂化学制品必需含有产品质量证实书。脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验；使用过程中应作阶段性检验。
5.2.2 管道脱脂前将应将管道表面油污及有机物去掉，然后再用脱脂剂脱脂。
5.2.3 脱脂方法
选择浸泡法。
溶剂清洗剂及关键消耗材料用量见下表：
清洗方法
占清洗工程及百分比
三氯乙烯耗用指标
脱脂砂布耗用指标
每千克耗损量
金属清洁剂
浸泡清洗
30％
0.71kg/m2
0.2kg/ m2
65％
0.05kg/m2

1）将配比饱和溶液倒入脱脂槽，用PH试纸检测PH值 ，使PH值保持在11～13之间。
2）用加热片加热脱脂液，达成适宜温度。
3）将管道、管件放入脱脂槽中， 放置30min后将管子翻转，再静置30min。
4）将管道吊出脱脂槽，用脱盐水将管道冲洗洁净，用PH试纸检测PH值，待PH值≈7时停止冲洗，将管道晾干后用紫光灯检测管道表面。
5）管子内表面局部脱脂不合格时，可用铁丝将绒布捆拄，蘸取三氯乙烯，将铁丝及棉绒布从管子中穿过，拉动铁丝反复擦拭管道内壁，直至合格。
6）脱脂件应在脱脂后立即将其内部液态脱脂剂排放尽，可用清洁无油干燥空气或氮气吹干；对易燃溶剂，应用纯度大于95%氮气吹干；严禁用蒸发干燥方法清除残液。
7）进行脱脂地方应选在远离人员、通风良好场所进行，脱脂工作人应穿戴无油脂手套、工作服和口罩，使用工具和擦洗用棉布等全部不准带有油污。
8）脱脂合格管道、管件，应有专员管理。
5.2.4脱脂程序：
标准上按工艺系统化分单元分区，分系统进行溶剂清洗作业，其工艺程序以下：
脱脂机具、溶剂准备

材料验收

大口径管段及较大容器擦洗

材料运输到场
设备附件、阀件、仪表件浸泡
清洗分类

量
管理

冯正
目
副
经
理

马
明
双
海

顾其成

小口径管件循环清洗

清洗件塑料布包封待装
脱脂质量检验
清洗件氮气吹干

系统脱脂、清洗
清洗件安装

5.2.5 清洗分类及清洗关键点：
依据现场被清洗管道、管件选择对应清洗方法。大于DN100己预制成型管段和管件，用人工擦拭擦洗法。
（1）管道按设计图和现场设备安装情况实测尺寸下料，预制完，必需时优异行
预组装，然后编号拆下备洗，设备待安装就位后擦洗，仪表在安装前擦洗。
（2）将事先准备好清洗溶剂用塑料盆或桶盛装，用毛刷或无脂布，丝绸等织品擦洗管子、设备、仪表内表面．较长管段可用洁净铁线（镀锌铁丝）捆扎擦布双向拖拉擦洗。
（3）被清洗物擦拭后在洁净场地通风处自然风干。
（4）清洗后物件用紫光灯进行脱脂质量检验．符合标准后，用洁净塑料布
将敞口处包封，设备清洗后将全部管口用塑料布包封装。
（5）阀门，仪表配件，常规仪表阀件及设备附件等用浸泡法清洗。阀门脱脂前应试压合格，清除阀门上杂物，浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。螺栓和金属垫片脱脂用一样方法脱脂，不便浸泡阀门壳体，可用擦拭法进行。
（6）管道安装阀门、仪表用阀门进行解体脱脂清洗，仪表接头、压力表管嘴、热电偶、液位计（不管多种型式）等可不解体。在塑料制品盆中加入适量溶剂，然后将清洗阀件等放置于溶剂中浸泡 30分钟，并在浸泡时随时翻动清洗件．使其得到很好脱脂效果。不进行解件仪表件或小型设备等，在溶剂清洗前先用金属洗洁剂灌水预清洗以后，用净水冲洗洁净并用净化风吹干再往其内灌注清洗溶剂。
（7）灌注浸泡清洗时，要保持30分钟浸泡时间并在倒出溶液后用净化风吹干，用紫光灯检验清洗质量。
（8）清洗合格后部件应用塑料布包封，并尽可能能将解体清洗附件立即组装。
5.2.6 脱脂检验（定性检验）
5.3.1 对脱脂好管子、管件请业主、监理方现场进行外观检验、签字并确定，不得有任何外来物或残余物在上面。
5.3.2 用紫光灯照射脱脂件表面，无荧光为合格。
5.3.3 当不能用紫光灯检验时，可用清洁干燥白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
5.3.4 对脱脂不合格脱脂件，必需重新脱脂，不然不能进行下道工序施工。
5.3.5 脱脂合格管道、管件，应有专员用薄膜塑料封住两端口，放在洁净地方，预防再次污染。
5.3.6 脱脂合格管材在运输、吊装时要注意保护，预防受到污染。
5.3.7 施工中必需实施交接班和原始统计制度。
6氧气管道焊接
焊接施工程序
材料检验、保管发放
编制焊接作业指导书
焊接工艺评定定

外观检验
正式焊接
坡口准备
点焊定位

复检
返修
施工统计
无损检测

6.1 焊前准备
6.1.1 有覆盖现场氧气管道材质、焊接方法、母材厚度焊接工艺评定，焊接工艺评定已经报监理部门并审批完成。
6.1.2 施工方案已经报相关部门并审批完成。
6.1.3 技术员已经对从事焊接作业工人进行了焊接安全质量技术交底，且施工人员要和安全质量交底名单相符。
6.1.4 从事焊接工作作业人员必需持有质监局《特种设备作业人员证》，现场考试合格，且取得“焊接作业证”。
6.2 焊接材料
6.2.1 焊接材料管理及发放应有专员负责，建立符合JB3223规范焊材验收保管、烘干、发放及领用回收制度，做好相关统计，做到焊材使用可追溯性。 焊材库管理达成“三清”、“两齐”、“三一致”和“四防”标准： 
1) 三清：材质清，规格清，数量清；     
2) 两齐：库区整齐，摆放整齐。      
3) 三一致：帐、据、物三一致，常常盘点库存。     
4) 四防：防火、防盗、防水、防变质。
6.2.2 焊接材料必需提供质量证实书,质量证实书应包含熔敷金属化学成份,机械性能,扩散氢含量等，并报审完成。
6.2.3 焊材选择：氧气管道管子、管件材质06Cr19Ni10，焊材依据规范选择H0Cr21Ni10焊丝及A102焊条。管子、管件材质06Cr17Ni12Mo2，焊材依据规范选择H0Cr19Ni12Mo2焊丝及A202焊条。该管道焊接为确保管内清洁度，严禁使用自保焊丝。
6.2.4 焊条存放：焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%库房内。
6.2.5 焊条烘烤
1）焊条烘烤应设焊条烘烤箱和焊条恒温箱，焊条烘干温度按产品说明书要求操作。
2）烘干设备检验铭牌数据及其它标牌有没有错误，有没有机械损坏，附件是否齐全，仪表是否校验。
3）焊条通常在常温下4小时后应重新烘干,重新烘干次数不得超出二次。
6.2.6 焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒，焊条应随用随取，一次领用数量不得超出3kg或50根。
6.2.7 一个焊条保温筒内不得装入两种或两种以上牌号规格焊条。
6.2.8 当日施工完成，未用完焊条和用后焊条头应退回焊材发放处，由焊材管理人员根据要求统一处理。
6.2.9 焊丝应符合下列要求：
1) 包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证实书。
2) 焊丝表面不得有锈蚀或油污。
3)每批焊丝按盘数抽样进行化学成份检验，其指标应符合相关标准要求。
4) 焊条领用和回收必需有完整统计，由当事人署名填写焊条领用和回收统计。
6.3 不锈钢管道焊接工艺
6.3.1 不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差特点，加上壁薄、刚度小、一样热输入条件下，较之厚壁管，其更轻易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺点。
6.3.2 依据上述特点，在施工中，应采取以下工艺方法。
1）全部焊缝均采取氩弧焊打底焊接方法，氩气纯度不低于99.99%。
2）坡口设计上，坡口角度应偏大部分，钝边厚度不宜小于1mm。
3）焊接方法宜采取手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。
4）定位焊后间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。
5）焊接时应采取更小规范，控制焊接热量输入。
6.3.3 奥氏体不锈钢应在焊接作业指导书要求范围内，在确保焊透和熔合良好条件下，采取小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度小于150℃，必需时可采取强制冷却方法，以避免焊缝过热而引发变形和产生晶间腐蚀。
6.3.4 不锈钢打底焊（氩弧焊）内充氩保护，必需在完成打底并填充一层后方可撤出保护，氧气管道内焊缝余高不得超出3mm，且应平滑过渡，不许可有焊瘤、飞刺、尖锐棱角。
6.3.5 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取预防焊接飞溅物沾污焊件表面方法（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等）。
6.3.6 奥氏体不锈钢焊口组对时，严禁使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。
6.3.7 焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及周围飞溅物清理洁净。
6.3.8 层间用角向磨光机进行根本清理，层间及表面采取不锈钢丝刷清理，且不得和碳素钢混用；
6.3.9 焊缝外观检验，不得有咬边现象。经检验合格不锈钢焊缝及热影响区，应用酸洗钝化膏进行酸洗钝化。
6.4 坡口加工及组对
6.4.1 管道所选择对接接头坡口形式以下图，氧气不锈钢管可用机械、专用砂轮机进行。在采取热加工方法加工坡口后，必需用砂轮机打磨掉坡口表面氧化膜、熔渣及影响焊接质量表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。不锈钢打磨应使用不锈钢专用砂轮片。

6.4.2 母材坡口处无裂纹、重皮、损伤及毛刺等缺点
6.4.3 对接管口端面应和中心线垂直，其偏斜度△f不得超出下表：
图 例
管子外径（mm）
△f

≤60
＞60~150
＞159~219
＞219
0.5
1
1.5
2
6.4.4 焊件对口时，通常应做到内壁齐平，其错边量不应超出壁厚10%，且应符合下列要求：
1）质量检验等级为I级管道不应大于1mm，其它等级管道不应大于2mm。
2）壁厚不一样管道组对，当管道壁厚内壁差大于1）款要求或和外壁差大于2.0mm时，应按下图要求加工。

S2－S1≤10mm S2－S1≤10mm
内壁尺寸不相等 外壁尺寸不相等

内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等削薄
焊件坡口形式
6.4.5 管道焊缝距离支管或管接头开孔边缘不应小于 50mm，且不应小于孔径。管道开孔应采取机械加工方法，且应除净管内异物。
6.4.6 安放式和插入式支管焊接连接接头制备和组对应符合以下要求：
1）根部间隙g应为2-3mm；
2）安放式支管端部制备及组对应符合下图a）或b）要求；
3）插入式支管主管端部制备及组对应符合下图c）要求；
4）主管开孔和支管组对时错边量m应取0.5倍支管名义厚度或3.2mm二者中较小者，且接头处应全焊透。

6.4.7 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度0.7倍或6.4mm中较小值。
6.4.8 承插焊焊接接头组对时，以下图所表示，端面间隙宜为1-3mm，焊脚尺寸最小值Xmin可在1.4倍支管名义厚度或法兰颈部厚度二者中取较小值。

6.4.9 补强圈应和主管和支管贴合良好。应在补强圈边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用通气孔，通气孔孔径宜为 8mm～10mm。
6.4.10 应在支管和主管连接焊缝检验和修补合格后，再进行补强圈焊接。
6.4.11 支管连接焊缝厚度应符合下列要求：
1）安放式焊接支管见下图a），焊缝厚度应取支管名义厚度Tb和角焊缝计算有效厚度tc和，tc应取0.7倍支管名义厚度或6.4mm二者中较小值。
2）插入式焊接支管见下图b），焊缝厚度应取主管名义厚度Th和角焊缝计算有效厚度tc和。
3）带补强板安放式焊接支管见下图c），焊缝厚度取下列值中较大者：
A、支管名义厚度Tb和角焊缝计算有效厚度tc和；
B、补强板名义厚度Tr和角焊缝计算有效厚度tc和。
4）带补强板插入式焊接支管见下图d），焊缝厚度应取主管名义厚度Th、补强板名义厚度Tr和角焊缝计算有效厚度tc三者之和。

6.5 焊接技术要求
6.5.1 管道焊接采取钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面。焊接参数以下：
焊接层次
焊材
电特征
焊接
电流
（A）
钨极
喷嘴
口径（mm）
焊枪
用氩量（升/分）
型号
规格
(mm)
电源
极性
型号
规格
（mm）
1
H0Cr21Ni10
φ1.6-φ2.5
直流
正接
80-120
Ce-W
φ1.6-φ2.4
φ10-φ20
5-18
2
A102
φ2.5-φ2.5
直流
反接
80-140

3
H0Cr19Ni12Mo2
φ1.6-φ2.5
直流
正接
80-120
Ce-W
φ1.6-φ2.4
φ10-φ20
5-18
4
A202
φ2.5-φ2.5
直流
反接
80-140

6.5.2 焊前用硬质塑料塞入管中，对管道进行充氩保护。充氩保护用硬质塑料、气带必需清洁、洁净，经过脱脂处理。
6.5.3 施焊过程中应注意接头和收弧部位焊接质量，收弧时应将熔池填满，多层焊道接头应错开。
6.5.4 打底层焊完后，应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷洁净，检验焊接质量。
6.5.5 盖面层焊接完成后，应立即清除焊渣、飞溅物，并用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷洁净，检验焊接质量。
6.5.6 焊口焊完经自检合格后，在焊缝周围用记号笔写上施焊焊工代号、管线号、焊工号、焊接日期。
6.5.7 不锈钢焊接层间温度控制要求小于150°C。
6.6 焊缝检验要求：
6.6.1 外观检验:要求焊缝金属表面应平缓地和母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、咬边、凹凸不平等缺点，焊缝应成型美观、焊波均匀,对接接头焊缝目测检验质量标准符合下表要求：
SH3501-规范中要求SHA1和SHB1管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于 540MPa 合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。
序号
项 目
质 量 要 求
1
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅
不许可
2
咬边
深度小于0.5mm，连续小于100mm，且焊缝两侧咬边总长小于10%焊缝全长
3
焊缝余高
当焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时，焊缝余高△h不得大于1.5 mm，当焊接接头中薄者厚度大于6mm时，焊缝余高△h不得大于2.5 mm。
4
接头外壁错边
小于壁厚10%，且不应大于2mm
6.6.2 金属管道对接焊缝内部质量检验，按设计文件及SH3501-实施，焊缝无损检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》（JB/T4730-）要求。
6.6.3 抽查焊口应由监理单位代表或业主单位代表及施工方质检员现场指定，并标注在单线图上。
6.7 焊缝返修
判定缺点性质、位置、大小

制 定 措 施

质 量 工 程 师 审 核

消除缺点、修整坡口

焊接采取相同工艺

分 析 原 因

焊 后 处 理

焊 缝 检 验

6.7.1 当焊接接头有超标缺点时必需立即返修。
6.7.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格焊接工艺评定。
6.7.3 对不合格焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺点进行消除。
6.7.4 若焊接缺点在焊缝表面，可采取挖补焊缝方法消除缺点，确定缺点消除后方可返修。
6.7.5 焊缝返修必需有持有对应合格项目标焊工担任。
6.7.6 若焊缝缺点较深，挖开焊缝后无法充氩保护，必需对焊缝进行切口处理。
6.6.7 同一部位返修次数不得超出2次，当焊缝进行二次返修仍不合格者，焊口做切口处理。
6.7.8 焊接施工统计表立即填写和确定。
6.7.9 焊接施工人员和技术人员不得随意更换，保持焊接质量稳定，焊接前打磨焊口使用不锈钢专用砂轮片。
7 氧气管道安装
7.1管子安装前内部清理洁净，并已脱脂完成，无任何杂物，并经施工单位、监理、业主三方检验合格。管道安装时须注意对脱脂管道保护，手套和工具等不得带有油脂，手套要定时更换，机具要定时清除油脂。
7.2在安装过程中及安装后应采取有效方法，预防受到油脂污染，预防可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其它杂物进入或遗留在管内，并应进行严格检验。
7.3 阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠密封包装及证实时，可不再脱脂。
7.4 氧气管道安装应尽可能避开热力管道。
7.5 氧气管道要有可靠静电接地，接地电阻不应大于10Ω。
7.6氧气管道在对口过程中不能采取加热对口。
7.7管子两个接口间距大于管子外径且≧150mm；接口不应部署在支吊架上，距离支架边缘不得少于50mm。
7.8接口应避开疏放水及仪表管等开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm,且不得小于孔径。
7.9 管子连接不得强力对口。
7.10氧气管道安装时应尤其注意不锈钢晶间腐蚀。不锈钢材质管材不能和碳钢直接接触，应加以隔离。不得使用铁质工具进行敲击。
7.11碳钢支架和不锈钢管道直接接触时,应使用低氯石棉垫加以隔离。
7.12 安装不锈钢管道，吊装时使用吊带，以免将管材表面划伤。
7.13 管道安装时，应立即进行支吊架固定和调整，位置应正确，安装平整牢靠，和管子接触良好，管道应横平竖直。
7.14 氧气管道施工为确保质量，应由专员施工。
7.15 氧气管道以水为介质试验时，水中氯离子含量不得超出50mg/L.
8 质量确保方法
8.1 质量管理目标
将油品合成C标段氧气管道安装工程创建为精品工程；
焊接一次合格率98%以上。
8.2 质量管理体系

项目经理：

项目总工程师：
项目质量经理：

质检专业工程师
：
胡遵广

焊
接
专
业
工
程
师
：
刘
一
达

无损检测工程师
：
沈
刚
材料专业工程师
：
陈辰
管道专业工程师
：
韩莉

施 工 班 组

施 工 队 负 责 人

8.3 质量管理方法
8.3.1通常上岗电工、起重工、电气焊工等特种作业人员必需持有效本工种上岗证书，
8.3.2在项目经理部质量体系领导下，坚持质量体系正常运转，认真把好五关，即“图纸会审，方案编制，原材料检验，程序控制，质量检验”，使质量责任在各部门得到落实。
8.3.3按摄影关标准实施工序控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检验不合格工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检验人员认可后方可进行下工序，并做好质量统计，含有可追溯性，责任到人，严格实施工程质量“三检一评”制。
8.3.4 对不锈钢管道安装应尤其注意质量，管道在预制时尽可能预防碳污染,安装时严防和碳钢管道直接接触。必需时可用石棉板将不锈钢和碳钢隔离。
8.3.5 清洗施工中所应用化学品必需随货物提供合格证。
8.3.6 清洗每批次管道时，必需对管道规格、材质及各清洗步骤作出统计。
8.3.7已清洗和未清洗管道应分别存放并做出标识。
8.3.8为避免二次污染，清洗工程工作进度应略超前于管道安装进度，不宜过快。
8.3.9脱脂后，应立即安装，不能立即安装应用气相防锈塑料布将管道敞口处封堵好，阀门、垫片等零件应放置在专门库房内；预防二次污染。全部脱脂后材料应做好标识；预防和未脱脂材料混用。
8.3.10脱脂合格管道系统不得使用含油介质进行管线吹扫和压力试验。
8.3.11需要拆卸仪表件(包含仪表调整阀、测量元件等)，拆卸后妥善保留，不得遗失。
8.3.12管道安装质量控制点
1
管道安装水平和垂直度检验
B

2
法兰和管道垂直度检验
B

3
管道法兰焊口检验
B

4
管道清洁度检验
A1

5
预制合格管道标识及移植检验
B

6
阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检验
B

7
低点排污和高点排空位置检验
B

8
固定管架及弹簧支、吊架调整
B

9
管道压力等级和法兰匹配情况复审
B

10
管道和机器连接处无应力连接检验
A2

11
管道静电接地检验
B

12
法兰密封垫片检验（注意正式和临时）
B

13
管道赔偿器安装
B

14
安全附件安装
B

15
管道焊缝热处理质量检验
B

16
管道焊接及无损探伤
B

17
关键压力管道验证性检验
A2

18
管道试压前检验
A1

19
管道强度及（严密性试验）
A1

20
管道吹扫、清洗（脱脂）
A1

21
管道试压全部完成后检验盲板拆除
A1

22
管道隔热工程施工
B

23
工序过程控制
C

9 安全确保方法
9.1脱脂现场周围应清楚一切易燃易爆物，划分脱脂专责区域，无关人员不得进入。严禁烟火，清除一切可能发生火花起源，并设置警示牌。
9.2 脱脂现场应设置临时冲水管，当脱脂液滴于皮肤时，应立即用清水冲洗，不得搓揉。
9.3 脱脂剂应储藏于密闭容器中，并存放于避光、通风良好、干燥清凉仓库中。
9.4从事脱脂工作人员必需戴好防毒面具，穿好雨衣雨鞋，避免脱脂液溅到皮肤。
9.5 脱脂残液和污物不能随意排放，必需装桶，由业主协调统一处理。
9.6 氧气管道试压及吹扫时，划定区域，无关人员不得进入。
9.7氧气管道试压过程中，如发觉不合格焊缝，不得带压处理，需卸压处理后再重新试压，直至合格。
9.8氧气管道吹扫时，管道末端焊接临时用吹扫管道，将吹扫废气排入无人区，以免排除杂质伤人。
9.9 管道试压完成后，试压介质排泄点应设专员进行守护，试压介质排放不得对准人或其它非稳固物品。
9.10 进入施工现场，必需佩戴安全帽、登高作业，系挂安全带、穿防滑鞋，安全检验人员统一佩带标志。对任何不符合现场安全管理要求、未佩带安全护具人员严禁进入现场
9.11 施工现场临时用电设备，必需专员负责，严禁私自直接用电源。施工现场应使用内装漏电保护器标准配电箱
9.12 工程完工后，应立即拆除不再使用临时设施，机具退场，现场清理洁净。
9.13 立体交叉作业，搞好联保，互保工作，确保“四不伤害”落实实施。
9.14管道吹扫时，严禁在吹扫口处站人，并挂警示标志牌，现场监护，预防人员进入该区域。
9.15施工中严禁违章作业，质安员、班组长要监督、阻止施工中违章作业现象。
9.16脚手架用材必需经过验收合格后，方可投入使用。
9.17使用倒链、电动工具时应严格遵守操作规程，尤其是倒链使用，不得将双链改成单链使用。
9.18 若不小心和皮肤接触，立即脱去污染衣物，用肥皂水和清水根本冲洗皮肤；若和眼睛接触，提起眼睑，用流动清水或生理盐水清洗，就医。
9.19脱脂、系统试验、吹扫时，现场除必需操作人员外，需有2人或以上专职人员巡视。
10．HSE方法
12.1 HSE方针
12.1.1 文明施工，依法管理，保全员全过程安全。
10.1.2 预防污染，降耗增效，走可连续发展道路。
10.2 HSE管理目标
10.2.1 生产性死亡事故为零。
10.2.2 重大火灾爆炸事故为零。
10.2.3 重大机械设备事故为零。
10.2.4 职业病发病率为零。
10.2.5 千人负伤率≤0.5‰。
10.2.6 废弃固体、噪声、污水排放达标率100%。
10.3 组织方法
10.3.1 组织保障

项目经理：

安全经理：

项目施工经理：
项目总工程师：

施工技术员
：
乔鹏

质检工程师
：
陈金涛

安全工程师
：
谢永年

综合办公室
：
杨丽

H
S
E
办公室
：
王玲

施工队队长
施工队专职安全员

施工班组

10.3.2 HSE管理部职责
安全管理部在项目经理领导下，关键抓好现场健康、安全和环境保护工作控制，帮助项目经理推行项目协议，确保施工项目实现协议要求HSE目标，在授权范围内行使指挥、调配权及停工权力。
A、负责HSE管理制度编制和实施。
B、在安全经理领导下，全方面负责现场HSE管理工作，负责现场安全管理、环境保护管理、文明施工管理、消防管理和抢救中心管理。
C、落实国家相关环境保护方面法律、法规，避免人为环境污染和危害，有效地控制和消除施工过程中产生多种废气、废水、建筑垃圾及噪声等对环境污染和危害。
D、负责现场精神文明建设组织，搞好职员业余文化生活。开展主动向上文体活动，杜绝打架、斗殴、滋事寻衅闹事等不文明行为。
E、有权对违反HSE管理要求部门和人员进行处罚，和业主和招标单位HSE管理部门保持亲密联络，确保项目HSE目标实现。
F、有权对违反HSE管理施工单位停工，直至整改合格。
10.4 HSE管理方法
10.4.1 进入现场全部些人员经项目部安全教育，未经教育或考试不合格者严禁进入施工现场。作业前进行安全技术交底，全部施工人员均须熟悉本施工方案及本工程内容，并按方案要求进行施工。
10.4.2 特种作业人员应经培训取得操作证后方可上岗作业。
10.4.3 施工队坚持每七天一安全例会教育。班组天天班前进行安全教育，在分配施工任务时向施工人员交待施工中安全注意事项。
10.4.4 高处作业人员登高作业前必需经健康检验，确定无职业禁忌。
10.4.5 落实周安全检验、日常安全巡检、专题安全检验等。
1）周安全检验是由项目经理、施工经理、HSE经理和安全人员参与联合检验,每七天一次。
2）日常安全巡检是对现场安全状态动态控制,在安全巡检中发觉问题立即处理,将安全隐患消除在萌芽状态。
3）专题安全检验是对现场某一特定操作和设施进行检验。如对起重作业、脚手架搭设、临时用电、消防设施等分别进行检验。
10.4.6每七天固定组织一次安全会议，由项目部和施工队关键责任人参与,会议关键内容是回顾上周现场发生安全问题和整改情况，制订下周工作安排。每七天安全例会要做到对每七天现场安全管理进行总结。能够提出新要求和指令，对现场常常发生问题，要找出原因并制订处理方案。
10.4.7 进入施工现场必需正确穿戴工作服，安全鞋，防尘眼镜，安全帽，入厂证等。
10.4.8 进行作业时，还应佩带相关工作所需要耳塞，电焊面罩，防尘面罩等。
10.4.9 在存在安全隐患洞、口、坑、缝、池、钢筋砼基础、电源电器及传动设备等处必需用脚手杆或警戒线围起来，并贴挂醒目标标志，同时派专员看管。
10.4.10 实施专员专职专责，非自己工作范围，不得介入其中。
10.4.11 现场施工材料不得随意堆放，可用料和废料用分类分离存放，并用警戒线围起来（假如无大型材料存放仓库），同时安排专员看管，未经办理许可手续，任何人不得将现场废料运出厂外，更不得进行焚烧或随意掩埋。
10.4.12 进入现场机索具或临时设备必需经检验验收合格并作好具体登记台帐以免丢失或调换甚至其它安全隐患。
10.4.13 应遵守业主各项防火、禁烟安全管理制度。
12.5 HSE技术方法
12.5.1 通常要求
1）临时螺栓安装数量必需超出总数1/3。
2）