水泥工艺技术模板.doc

窑预分解系统问题分析及改善方法摘要:我厂1号RSP窑经过6年多运转，系统耐火材料展现出不一样程度磨损、烧坏现象。SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，造成边壁物料保护层不均衡，局部衬砖磨损严重；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，因为鹅颈管结构缺点，常常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严重变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，造成物料大量返回，内循环增加等。本文依据热工标定结果，对该预分解系统出现问题进行分析，并提出改善方法。1RSP窑系统工况分析热工标定关键参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺步骤见图1。 表1预热预分解系统温度改变 表2RSP炉分解进程改变 注：1997年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所热工标定结果，SC室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。图1窑尾高温区工艺步骤 1.1三次风温度及其对SC室工况影响由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分别只有600和671。入炉生料温度低关键是因为C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热损失增加引发，经过加强管理，隔热堵漏后完全能够处理；三次风温度现在基础稳定在560580，提升余地很小。其原因是:我厂采取单筒冷却机，经过多年运转，内部装置所遭受磨损和腐蚀不停加剧，而且增加了砌筑耐火砖长度，熟料停留时间短(约为30min)，出机熟料温度高(290)，使热效率本身就不高单筒冷却机热回收率深入降低(1997年热工标定结果为56.6%)。 三次风温度是影响分解率和燃尽率关键原因。较低三次风温度造成炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，尤其是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。从表1和表2能够看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%实际情况，说明SC室内分解反应极低，煤粉燃烧情况不理想。1.2MC室及其鹅颈管因为SC室内煤粉燃尽率及物料分解率低，使得绝大部分燃烧及分解反应在MC室内进行，进而加重MC室及鹅颈管燃烧负荷，致使MC室炉壁烧损。从总体而言，MC室A侧衬料烧损较轻，残余耐火砖厚度普遍在5070mm，而B侧耐火砖残余厚度仅有4050mm，多处有烧蚀掉砖(图2中a、b两点)，且掉砖在托砖板上下两侧，托砖板烧损表现为B侧近半圈严重烧损，而越靠近A侧(进料端)损坏程度越轻。从以上现象可初步断定，因为托砖板表露于高温热气中，将其热量传给筒体，筒体受热膨胀，硅钙板和之脱离，顶垮耐火衬料。再结合炉内壁温度检测结果，A、B两侧炉壁温度分别为830和864，证实了A、B两侧所承受热负荷不均衡，B侧物料浓度低、热负荷高，致使炉壁烧损较A侧严重。图2MC室及鹅颈管结构鹅颈管结构缺点是RSP窑系统最大不足，设计意图是在不增加预热器框架高度前提下尽可能地延长MC室和级连接段，增加物料在炉内停留时间。但预热器呈2-1-1-2-1部署，2个C4筒挡住了MC室上升空间，同时需避开横梁阻挡，鹅颈管实际结构图2所表示，形成先拐弯后倾斜(60)过渡，如此造成后果有:1)因MC室出口变径拐弯，且温度较高(902)，常常引发结皮，每次停窑检修全部需要清理。2)结皮形成缩口，使炉内阻力增大，阻碍MC室内料气流通，增大了物料在炉内返混度，直接引发MC室内单位容积物料负荷增加，当达成一定程度时，物料由窑尾缩口处直接“短路”入窑。返混度增加，降低了炉内风速，颗粒和气流间速度差减小，不利于传热和物质扩散和燃烧、分解进行。3)斜坡段堆料，尤其在投料早期系统内气料比大，断面风速较低，部分生料易在斜坡段失速沉降堆积，当拉风投料、喂料量大幅波动、系统气流量或压力发生改变时，原沉积物料被触动滑落造成塌料。1.3级旋风筒效率分析级旋风筒进口温度稳定在约880时，入窑物料温度仅750，比正常理论温度降低了近100，出口气体温度也只有808，这充足说明级旋风筒散热损失及外漏风比较严重。外漏风关键集中在锥体及下料管部位，生产中常常将锥体及下料管捅灰孔打开，预热器系统中有60%以上堵塞现象发生在该部位，为便于清堵，我们依据堵塞多发点，前后开了4个人孔门，提升了清堵效率，但也带来了不容忽略负面影响:外漏风造成热效率急剧下降，入窑物料温度仅为750，不利于快速烧成；开孔无法确保筒体内壁光滑，物料滞留粘结，最终形成堵料；因为所开人孔门没有严格隔热方法，散热损失深入加大。从表2可知，C4下料管内物料表观分解率已从14.1%增加到22.6%，这只能靠级旋风筒内物料大量返混来实现。因为级内筒常常烧掉，1998年将内筒拆除，分离效率下降了很多。2窑尾烟室及缩口改造1号窑缩口尺寸前后采取过1.40m1.40m、1.20m1.40m和1.10m1.10m等多个截面尺寸，使用效果均不理想。因为常常使用压缩空气清吹结皮，内部截面积变得无规则，动力损失增加，造成缩口风速下降。8月停窑检修时，测量缩口尺寸为1.36m1.40m，比预设截面增大了很多，而窑尾烟室则因结皮层长久累积，有效通风面积大幅度变小，实测通风截面积仅为2.03m1.53m(窑轴向烟室捅灰孔已于1998年被封死，关键目标是为了降低漏风引发冷凝结皮，同时增加内壁浇注料整体牢靠性)。伴随烟室有效面积减小，缩口喷射效应降低，加之在生产中缩口断面逐步变大，使窑系统缩口处风速偏低，MC室内形成喷射能力减弱，物料无法立即排出，加剧了MC室内物料返混度。当MC室内物料负荷增至一定程度后整体或局部“短路”入窑，形成塌料。发生塌料后，减料降窑速，系统步入恶性循环中，长时间停留在低产阶段。改造时，考虑原有浇注料损坏严重，凸凹不平而影响气流通畅，故将其全部打掉重新浇注，确保浇注料整体牢靠性和密闭性，避免分层脱裂。为确保窑尾烟室有效通风面积，严格按原设计有效尺寸来控制HN-13NL耐碱浇注料及100mm耐高温硅酸钙绝热板(简称硅钙板)总体厚度。因为缩口部位施工空间狭窄，对浇注质量有较大影响，所以在确保衬料质量同时也考虑浇注料施工性能，选择莫来石质浇注料要有很好保温性能、良好施工性能(施工加水量仅为7%8%)和流动性，同时又含有较高机械强度和使用温度(1400)。 分析历次使用缩口截面积情况，确定截面积为1.44m2具体结构尺寸见图3，并将四角浇注成圆弧过渡形式，从而有利于喷射和旋流效应，使气流在断面较均匀地分布和降低死角，有利于提升浇注墙体稳定性和耐久性。窑尾斜坡耐火砖仍选择X-17型抗剥落高铝砖。该砖耐火及耐磨性完全能满足窑尾工况要求。图3缩口改造结构尺寸 停窑检验时发觉局部“抽签”现象，关键原因是常常使用高压空气清理结皮积料和施工质量不过关，“抽签”部位正是平时清理关键受力点。所以，此次检修时我们设专员负责全程监督，注意避免出现台阶和膨胀缝留设。缩短下料“溜子”长度，并尽可能倾斜，大大降低下料斜坡堆料现象。改造后系统压力改变见表3。 表3缩口改造前后系统压力改变Pa依据1号窑预热预分解系统匹配及地处高海拔地域，正常运行时合适提升空气过剩系数，阻力比平原地域同类型窑有较大幅度提升。生产经验数据表明，完成设计产量时系统总压降低于4600Pa，高温风机进口压力低于4850Pa，被认为是不正常，无法确保各管道内物料悬浮良好，更不可避免在局部发生物料“短路”。从表3可见，改造后系统压力趋于合理。3调整三次风匹配，改善SC室流场 。3.1问题分析分解炉着火不良，煤粉预燃效果差，火焰燃烧区较长，从而造成操作中控制不住分解炉出口温度(即进口温度)。为提升入窑物料温度，确保分解率，只有将分解炉出口温度稳定在880910，窑系统热工制度才能基础稳定，但、C4出现了频繁烧结堵塞。当分解炉出口温度下跌至865以下时，物料流速快，窑内煅烧尤其吃力，865时取样测定入窑物料表观分解率仅为82.6%。分析以上现象得悉，分解炉内煤粉存在严重“后燃”现象，有不少煤粉跑至鹅颈管乃至级旋风筒内继续燃烧，形成炉出口及C4进口温度过高而炉内部热力强度并不高温度“倒挂”现象。依据生产经验数据，C4进口和进口温降应在100120之间，但当初温降仅为8090，这也证实了温度“倒挂”和物料“返混”现象存在。SC室边壁烧蚀情况见图4。图4炉壁烧蚀部位生料进入SC室后因为携带风速不足，直落一段距离，同时借助B路风旋流效应才作旋转运动，失去了对该侧炉壁保护作用，形成稀相区，致使该部位温度相对过高而烧蚀。从现场观察情况，A路风携带物料能力不足，存在物料下冲现象。3.2问题处理1)增大三次风量。在改造过缩口通风截面以后，将三次风阀开度由原来20%30%开至50%70%，入炉风速显著提升，CA物料下冲现象基础消除。以后却加剧了A、B两路风严重不平衡度，经过现场测压仪发觉两侧风压分别达168Pa和290Pa，且炉内着火未有显著改观，“后燃”仍然存在。2)调整预燃风。将SB阀开到80%85%，使入SB室三次风达12%左右，加之三次风总量增大，其问题基础得以处理，入SC室A路和B路(预燃风从B路抽取)压力分别为-208Pa和-223Pa，两侧风量、风速基础上趋于平衡。改善局部衬料 更换MC室耐火衬料时，各接口部位由原来GT-16B耐碱浇注料改用HN-13NL高强耐碱浇注料，锚固件(钯钉)由“V”形改为“Y”形，表面裹一层12mm厚黑胶布；硅钙板和筒体之间采取PA-80高强高温粘结剂，该粘结剂含有粘度高(30%35%)、密度大(1.441.60t/m3)、固体含量高(>50%)等优点，也可用其填补筒体变形处。分解炉内衬设计时多采取耐火砖，但因为小型预分解窑系统工况轻易波动，开停窑频繁，砖衬表面骤冷骤热次数增多，掉砖现象严重，和之匹配分解炉断面较小，斜烟道、鹅颈管等连接过渡管道尤其突出。通常掉砖部位，全部改打浇注料，避免了因烟气冲刷、受热等造成掉砖。 5体会 1)RSP窑分解系统出现问题仅靠操作调整是无法根本处理，必需从结构上作合适改善，如将斜烟道和MC室连接由正中心进入改为切线进入方法，重新更新单筒冷却机扬料装置，加强扬料区隔热及降低筒体淋水等方法，可深入提升三次风温度，改善SC室燃烧环境，降低煤粉滞后燃烧。2)加强各人孔门隔热堵漏，所开人孔门补打浇注料尽可能保持过渡圆滑，恢复内筒等，全部是提升热效率及分离效率有效路径。3)窑尾下料溜子属关键部位，施工质量至关关键。一是溜子伸入窑内不能过短，应伸到窑内200300mm；二是浇注料不宜过厚(260mm)；三是浇注料和斜坡耐火砖之间避免形成台阶，预防堆料。4)对窑尾预热器系统多种损坏，应立即修补和修复(如SB阀阀杆) 摘要:在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。这关键是熟料烧成有严格热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要立即调整。不然，短时间内影响一点产质量事小，假如处理不妥还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。经过生产实践体会到，当一个好窑操作员，既要在中控室操作自如，判定正确、果断，又要处理好烧成现场出现实际问题，实属不易。下面就预分解窑操作谈部分体会，供大家参考。1看火操作具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况和后面来料多少，要看烧成带窑皮平整度和窑皮厚度等。2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况和窑头烧成带情况结合起来考虑，要提升快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。3)监视窑和预分解系统温度和压力改变、废气中O2和CO含量改变和全系统热工制度改变。要确保燃料完全燃烧，降低黄心料。尽可能使熟料结粒细小均齐。4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5，立升重波动范围在50gL以内。5)在确保熟料产质量前提下，保持合适废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。2预热器系统调整2.1撒料板角度调整撒料板通常全部置于旋风筒下料管底部。经验告诉我们，经过排灰阀物料全部是成团，一股一股。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道气流中。在预热器系统中，气流和均匀分散物料间传热关键是在管道内进行。尽管预热器系统结构形式有较大差异，但下面一组数据基础相同。通常情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20左右，出旋风筒物料温度比出口气体温度低10左右。这说明在旋风筒中物料和气体热交换是微乎其微。所以撒料板将物料撒开程度好坏，决定了生料受热面积大小，直接影响换热效率。撒料板角度太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，因为管路截面积较小，轻易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。和此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最好位置。2.2排灰阀平衡杆角度及其配重调整预热器系统中每级旋风筒下料管全部设有排灰阀。通常情况下，排灰阀摆动频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中物料越均匀，气流短路可能性就越小。排灰阀摆动灵活程度关键取决于排灰阀平衡杆角度及其配重。依据经验，排灰阀平衡杆位置应在水平线以下，并和水平线之间夹角小于30。有些人作过计算，最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重重心线位移改变很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动灵活程度能够提升。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对部分排灰阀作微量调整即可。2.3压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间调整预热器系统中，每级旋风筒依据其位置、内部温度和物料性能不一样，在锥体通常全部设有13圈压缩空气防堵吹扫装置。空气压力通常控制在0.60.8MPa。系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。吹扫时间能够依据需要人为设定。通常为每隔20min左右，整个系统自动轮番吹扫一遍。每级旋风筒吹扫35s。当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时，随时能够缩短吹扫时间间隔，甚至能够定在某一级旋风筒上进行较长时间连续吹扫。当然无异常情况，不应采取这种吹扫方法。因为吹人大量冷空气将会破坏系统正常热工制度，降低热效率，增加系统热耗。3新窑第一次点火及挂窑皮期间操作方法新窑耐火衬料烘干结束后，通常能够继续升温进行投料运行。但假如耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动较大，升温速率太高，则最好将其熄火，待冷却后进行系统内部检验。假如发觉耐火衬料大面积剥落，则必需进行修补，甚至更换。3.1窑头点火升温3.1.1窑头点火现代化预分解窑，窑头全部采取三风道或四风道燃烧器，喷嘴中心全部设有点火装置。新窑第一次挂窑皮，最好使用轻柴油点火。因为这么点火，油煤混合燃烧，用煤量少，火焰温度高，煤粉燃尽率也高。假如用木材点火，火焰温度低，早期喷出煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。而且木材燃烧后留下大量木灰，这些煤灰和木灰在高温作用下被烧融，粘挂在耐火砖表面，不利于粘挂永久、坚固、坚固和稳定窑皮。窑头点火通常见浸油棉纱包绑在点火棒上，点燃后置于喷嘴前下方，随即立即喷油。待窑内温度稍高部分后开始喷人少许煤粉。在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时，抽出点火棒。以后伴随用煤量增加，火焰稳定程度提升，逐步降低轻柴油喷人量，直至全部取消。在此期间，窑尾温度应遵照升温曲线要求缓慢上升。在RSP型分解炉上，为使RSP分解炉涡流分解室有足够温度加速煤粉燃烧，窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起。这么，窑尾部分高温废气能够进入涡流分解室经排灰阀、下料管人C4旋风筒，对涡流分解室起到预热升温作用。3.1.2升温曲线和转窑制度系统从冷态窑点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度和C1出口温度和不一样温度段转窑制度。当窑点火升温约达24h以后，即窑尾废气温度约为750800时，开启生料喂料系统，向窑内喂入5左右设计喂料量，为挂好窑皮发明条件。3.2投料挂窑皮当预热器系统充足预热，窑尾温度达950左右，这时分解炉涡流分解室温度可达650700，窑头火砖开始发亮发白时，早先喂人几吨生料也立即进入烧成带。这时，窑头留火待料，保持烧成带有足够高温度，并将吊起2个C4排灰阀复原。三次风管阀门开至10左右，打开涡流燃烧室和分解室阀门，开始向涡流分解室喷轻柴油和少许煤粉。当C1出口温度达400450时，打开置于C1出口至高温风机废气管道上冷风阀，掺人冷风调整废气温度，保护高温风机。待C5出口温度达900时，合适开大三次风管阀门后即可下料。喂料量为设计能力30-40。喂料后逐步关闭冷风阀，合适加大喂煤量和系统排风量，窑以较低转速(如0.30.6rmin)连续运转并开始挂窑皮。当系统比较正常，分解炉温度稳定后，就能够撤消点火喷油嘴。假如系统烧无烟煤，则应合适延长点火喷嘴使用时间，但油量能够降低，以对无烟煤起助燃作用。挂好窑皮是延长烧成带火砖寿命，提升回转窑运转率关键步骤。其关键是掌握火候，待生料抵达烧成带时立即调整燃料量和窑速，确保稳定烧成带温度。窑速和喂料量相适应，使粘挂窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。挂窑皮期间严防烧成带温度骤变。温度太高，挂上窑皮易被烧垮，生料易烧流，在窑内“推车”会严重磨蚀耐火砖温度忽然降低会跑生料，形成疏松夹心窑皮，极易塌落，影响窑皮质量。挂窑皮时间，通常约需34个班。窑皮挂到一定程度以后，生料喂料量能够3-5th速度增加，直至100设计能力。窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量增加而逐步加大。3.3冷却机操作1)挂窑皮早期，窑产量很低。待熟料开始人冷却机时再开启篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均匀散开，并保持一定料层厚度。2)以设定冷却风量为依据，使篦下压力靠近设定值。注意避免冷却风机阀门开度太大，不然吹穿料层，造成短路。3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检验有没有空气泄漏和串风现象。漏风严重时，可临时停拉链机，使机内积攒一定量细料，以提升料封效果。4)操作中如发觉篦板翘起或脱落，要立即处理，严防篦板掉人熟料破碎机，造成严重事故。3.4三次风管阀门调整1)分解炉点火时，三次风温度很低。所以打开电动高温蝶阀时，宜小且缓慢，以避免涡流分解室温度骤降给点火带来困难。2)投料后合适地调整涡流分解室顶部3个阀门开度，以满足它们所在位置管道阻力差异。当生料喂料量达设计产量80左右时，使总阀门开度达70-100。3.5系统温度控制从投料挂窑皮到窑产量达设计能力之前，烧成系统热耗通常全部相对较高。所以系统温度可比正常值偏高控制：1）窑尾温度：1000-10502）分解炉混合室出口温度：9003)C1出口废气温度：350400。3.6废气处理系统操作1)系统投料之前，通常增湿塔不喷水，但出口废气温度应250，以免损坏电除尘器极板和壳体。2)增湿塔投入运行后，注意塔底窑灰水分，严防湿底。3）待烧成系统热工制度基础稳定后，电除尘器才能投入运行，并控制电除尘器人口废气CO含量在许可范围以内。4挂窑皮影响原因4.1生料化学成份所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面过程。所以熟料烧成液相量多少液相粘度高低直接影响到窑皮形成，而生料化学成份直接影响液相量及其粘度。以前湿法窑，大家主张挂窑皮期间生料硅酸率合适偏低部分，而饱和比合适偏高部分。但对于预分解窑，现在窑头全部使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常运行时，一次风量少，二次风温度又很高。所以煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。假如降低硅酸率，液相量对应增加，物料轻易烧流，挂上窑皮不吃火轻易脱落。所以通常全部主张挂窑皮生料应和正常生料成份相同为好。4.2烧成温度和火焰控制挂好烧成带窑皮关键原因除有一定液相量和液相粘度以外，还要有合适温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定温差。通常应控制在正常生产时烧成温度。掌握熟料结粒细小而均齐，不烧大块更不能烧流，严禁跑生料。升重控制在正常生产指标内。要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅。这么挂出窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。4.3喂料量和窑速为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整，稳定窑内热工制度是先决条件。挂窑皮期间，稳定喂料量和稳定窑速是至关关键。喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不轻易控制，粘挂窑皮就不平整，不坚固。所以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量35左右。挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐步缓慢增加。4.4挂窑皮期间喷嘴位置通常情况下，喷嘴位置应尽可能靠前(往外拉)一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。这么高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐步往窑内推进。伴随生喂料量逐步增加，喷嘴要对应往窑内移动。待窑产量增加到正常情况，喷嘴也随之移到正常生产位置。挂窑皮期间切忌火焰太长，不然高温区不集中，窑皮挂得远或前薄后厚，甚至出现前面窑皮还未挂好，后面已经形成结圈等不利情况。5回转窑火焰调整现在中国预分解窑大多采取三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是经过内流风和外流风合理匹配来进行调整。因为预分解窑人窑生料CaC03分解率已高达90左右，所以通常外流风风速应合适提升，这么能够控制烧成带稍长一点，以利于高硅酸率料子预烧和细小均齐熟料颗粒形成。如需缩短火焰使高温带集中部分或煤质较差，燃烧速度较慢时，则能够合适加大内流风，降低外流风假如煤质很好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，降低内流风。不过外流风风量过大时轻易造成火焰太长，产生过长浮窑皮，轻易结后圈，窑尾温度也会超高内流风风量过大，轻易造成火焰粗短、发散，不仅窑皮易被烧蚀，顶火逼烧还轻易产生熟料结粒粗大并出现黄心熟料。现在中国大中型预分解窑生产线大多设有中央控制室。操作员在中控室操作时关键观察彩色CRT上显示带有目前生产工况数据模拟步骤图。但火焰颜色，实际烧成温度、窑内结圈和窑皮等情况在电视屏幕上通常看不清楚，所以最好还应该常常到窑头进行现场观察。在实际操作中，假如发觉烧成带物料发粘，带起高度比较高，物料翻滚不灵活，有时出现饼状物料，这说明窑内温度太高了。这时应合适降低窑头用煤量，同时合适降低内流风，加大外流风使火焰伸长，缓解窑内太高温度。若发觉窑内物料带起高度很低并顺着耐火砖表面滑落，物料发散没有粘性，颗粒细小，熟料fCaO高，则说明烧成带温度过低，应加大窑头用煤量，同时加大内流风，对应降低外流风，使火焰缩短，烧成带相对集中，提升烧成带温度，使熟料结粒趋于正常。假如发觉烧成带窑简体局部温度过高或窑皮大量脱落，则说明烧成温度不稳定，火焰形状不好，火焰发散冲刷窑皮及火砖。这时应降低甚至关闭内流风，降低窑头用煤量，加大外流风，使火焰伸长或移动喷煤管，改变火点位置，重新补挂窑皮，使烧成情况恢复正常。总而言之，窑内火焰温度、火焰形状要勤观察勤调整，以满足实际生产需要。6篦式冷却机操作和调整篦式冷却机操作目标是要提升其冷却效率，降低出冷却机熟料温度，提升热回收效率和延长篦板使用寿命。操作时，可经过调整篦床运行速度，保持篦板上料层厚度，合理调整篦式冷却机高压、中压风机风量，以得利于提升二、三次风温度。当床上料层较厚时，应加紧床运行速度，开大高压风机风门，使进入冷却机高温熟料一直处于松动状态。并合适关小中压风机风门，以降低冷却机废气量当析上料层较薄时，较低风压就能克服料层阻力而吹透熟料层。所以，这时可合适减慢床运行速度，关小高压风机风门，合适开大中压风机风门，以利于提升冷却效率。7增湿塔调整和控制增湿塔作用是对出预热器含尘废气进行增湿降温，降低废气中粉尘比电阻值，提升电除尘器除尘效率。对于带五级预热器系统来说，生产正常操作情况下，C1出口废气温度为320350，出增湿塔气体温度通常控制在120150，这时废气中粉尘比电阻可降至1010cm以下。满足这一要求单位熟料喷水量为0.180.22tt。实际生产操作中，增湿塔调整和控制，不仅要控制喷水量，还要常常检验喷嘴雾化情况，这项工作常常被忽略，所以螺旋输送机常被堵死，给操作带来困难。通常情况下，在窑点火升温或窑停止喂料期间，增湿塔不喷水，也无须开电除尘器。因为此时系统中粉尘量不大，更关键是在上述2种情况下，燃煤燃烧不稳定，化学不完全燃烧产生CO浓度比较高，不利于电除尘器安全运行。假如这时预热器出口废气温度超高，则能够打开冷风阀以保护高温风机和电除尘器极板。但投料后，当预热器出口废气温度达300以上时，增湿塔应该投入运行，对预热器废气进行增湿降温。8煤粉细度控制标准相关煤粉细度，各水泥厂全部有自己控制指标。它关键取决于燃煤种类和质量。煤种不一样，煤粉质量不一样，煤粉燃烧温度、燃烧所产生废气量也是不一样。对正常运行中回转窑来说，在燃烧温度和系统通风量基础稳定情况下，煤粉燃烧速度和煤粉细度、灰分、挥发分和水分含量相关。绝大多数水泥厂，水分通常全部控制在10左右。所以挥发分含量越高，细度越细，煤粉越轻易燃烧。当水泥厂选定某矿点原煤作为烧成用煤后，挥发分、灰分基础固定情况下，只有改变煤粉细度才能满足特定燃烧工艺要求。然而煤粉磨得过细，不仅增加能耗，还轻易引发煤粉自燃和爆炸。所以选定符合本厂需要煤粉细度，对稳定烧成系统热工制度，提升熟料产质量和降低热耗全部是很关键。下面介绍多个依据煤粉挥发分和灰分含量来确定煤粉细度经验公式：1)用烟煤对预分解窑来说，现在中国外水泥厂全部采取三风道或四风道燃烧器。因为它们特殊性能，煤粉细度能够合适放宽。简单地说，当煤粉灰分<20时，煤粉细度应为挥发分含量05-10倍当灰分高达40左右时，细度应为挥发分含量05倍以下。中国某水泥厂用过优质煤也用过劣质煤。依据该厂多年生产实践，总结出经验公式以下：R=0.15*(V+C)/（A+W）*V另一个厂则用以下经验公式：R=(1001A00011)X05V式中：R-90um筛筛余，V、C、A、W分别代表人窑和分解炉煤粉挥发分、固定碳、灰分和水分，。下同。2)用无烟煤伯力鸠斯企业介绍烧无烟煤时煤粉细度经验公式：R27x*V/C国外某企业研究结果经验公式：R(0506)*V天津水泥工业设计研究院烧无烟煤煤粉细度经验公式：R=V/2(0510)必需指出，很多水泥厂对煤粉水分控制不够重视，认为煤粉中水分能增加火焰亮度，有利于烧成带辐射传热。不过煤粉水分高了，煤粉松散度差，煤粉颗粒易粘结使其细度变粗，影响煤粉燃烧速度和燃尽率煤粉仓也轻易起拱，影响喂煤均匀性。生产实践证实，人窑煤粉水分控制1.0对水泥生产和操作全部是有利。9预分解窑操作特点9.1烧成带较长，窑速很快预分解窑烧成带长度约为窑简体直径5.05.5倍，较其它窑型全部长。又因为人窑生料CaC03分解率通常高达90左右，所以窑内物料预烧好，化学反应速度加紧，所以出现窜料可能性降低，这为提升窑速发明了良好条件。正常情况下窑速通常控制在3.0rmin左右。因为窑速快，窑内料层薄，物料填充率只有7左右，而且来料比较均匀。所以熟悉预分解窑窑操作员普遍反应，这种窑料子好烧，好控制，好操作。不过必需指出，中国绝大多数预分解窑，包含早期建成甚至在建，其LD为1516，和预热器窑基础相当。这使出分解带后生料温度升到1250所需时间为预热器窑近3倍，约15min左右。这么，使得已形成C2S和CaO矿物晶体在较长过渡带内长大，活性降低，不利于C，S形成。为了处理这个问题，德国洪堡企业开发了LD=10短窑(中国新疆水泥厂4号窑中4.0m*43m就是这种窑型)。窑简体缩短，使过渡带也对应缩短，生料经过过渡带时间约为6min。这么刚形成C2S和刚分解出来CaO活性很高，有利于C3S形成和熟料产质量提升。因为三通道尤其是四通道燃烧器广泛应用和碱性耐火砖质量提升，为深入提升烧成温度发明了条件。窑速也由3.0rmin提升到3.5rmin左右，最高已达4.0rmin，使物料在窑内停留时间对应缩短，从而提升了出过渡带矿物活性。烧成温度提升和窑速加紧，也促进了C3S矿物形成速率。而第三代空气梁式篦冷机广泛应用，使出窑熟料得到急速淬冷，冷却机热回收效率已达73以上。全部这些使中国预分解窑产质量全部有很大提升，燃料消耗大大降低，3000td以上规模预分解窑熟料热耗已靠近3000kJkg。其热工参数和技术经济指标已达成国际优异水平。9.2黑影远离窑头因为入窑生料CaCO3，分解率很高，窑内分解带大大缩短，过渡带尤其是烧成带对应延长，物料窜流性小，通常窑头看不到生料黑影。所以看火操作时必需以观察火焰、窑皮、熟料颜色、亮度、结粒大小、带料高度、升重和窑传动电流为主。必需指出，因为窑速快，物料在窑内停留时间只有25min左右，所以窑操作员必需勤观察，细调整，不然跑生料现象也是常常发生。9.3冷却带短，易结前圈预分解窑冷却带通常全部很短，有根本没有冷却带。出窑熟料温度高达1300以上，这时熟料中液相量仍未完全消失，所以极易产生前结圈。9.4黑火头短，火力集中三通道或四通道燃烧器能使风、煤得到充足混合。所以煤粉燃烧速度快，火焰形状也较为活泼，内流风、外流风百分比调整方便，比较轻易取得适合工艺煅烧要求黑火头短、火力集中火焰形状。9.5要求操作员有较高素质预分解窑人窑生料CaC03有90左右已经分解，所以生料从分解带到过渡带温度改变缓慢，物料预烧好，进入烧成带料流就比较稳定。但因为预分解窑系统有预热器、分解炉和窑3部分，窑速快，生料运动速度就快，系统中若出现任何干扰原因，窑内热工制度就会快速发生改变。所以操作员一定要前后兼顾，全方面了解系统情况，对多种参数改变要有预见性。发觉问题，预先小动用煤量，尽可能少动或不动窑速和喂料量，以避免系统热工制度急剧改变，要做到勤观察、小动作，立即发觉问题，立即排除。10预分解窑风、煤、料和窑速合理控制操作好预分解窑，风、煤、料和窑速合理匹配是至关关键。喂多少料，需要烧多少煤，也就决定了系统排风量。依据窑内物料煅烧情况，窑速该打多快，窑操作员必需随时做到心中有数。10.1窑和分解炉风量合理分配窑和分解炉用风量分配是经过窑尾缩口和三次风管阀门开度来实现。正常生产情况下，通常控制氧含量在窑尾为1左右，在炉出口为3左右。假如窑尾O：含量偏高，说明窑内通风量偏大。其现象是窑头窑尾负压比较大，窑内火焰较长，窑尾温度较高，分解炉用煤量增加时炉温上不去，而且还有所下降。出现这种情况，在喂料量不变情况下，应关小窑尾缩口闸板开度(当三次风管阀门开度较小时也可开大三次风阀门，以增加分解炉燃烧空气量，也有利于降低系统阻力)。和此同时，对应增加分解炉用煤量，以利于提升人窑生料CaCO3分解率。假如窑尾O2含量偏低，窑头负压小，窑头加煤温度上不去，说明窑内用风量小，炉内用风量大。这时应合适关小三次风管阀门开度。需要时增加窑用煤量，减小分解炉用煤量。10.2窑和分解炉用煤分配百分比分解炉用煤量关键是依据人窑生料分解率、C5和C1出口气体温度来进行调整。假如风量分配合理，但分解炉温度低，人窑生料分解率低，C5和C1出口气体温度低，说明分解炉用煤量过少。假如分解炉用煤量过多，则预分解系统温度偏高，热耗增加，甚至出现分解炉内煤粉燃尽率低，煤粉到C5内继续燃烧，致使在预分解系统产生结皮或堵塞。窑用煤量大小关键是依据生料喂料量、人窑生料CaCO3分解率、熟料升重和fCaO来确定。用煤量偏少，烧成带温度会偏低，生料烧不熟，熟料升重低，fCaO高用煤量过多，窑尾废气带人分解炉热量过高，势必降低分解炉用煤量，致使人窑生料分解率降低，分解炉不能发挥应有作用，同时窑热负荷高，耐火砖寿命短，窑运转率就低，从而降低回转窑生产能力。窑炉用煤百分比取决于窑转速、LD及燃料特征等。通常情况下，控制在(4045)：(6055)比较理想。生产规模越大，分解炉用煤量也应按高百分比控制。10.3窑速和窑喂料量成正比关系回转窑窑速随喂料量增加而逐步加紧。当系统正常运行时，窑速通常应控制在3.0rmin，不过多年来又有提升趋势，最高已达4.0rmin，这是预分解窑关键特征之一。窑速快，窑内料层薄，生料和热气体之间热交换好，物料受热均匀，进入烧成带物料预烧好。假如碰到垮圈、掉窑皮或小股塌料，窑内热工制度稍有改变，增加一点喂煤量，系统很快就能恢复正常假如窑速太慢，窑内物料层就厚，物料和热气体热交换差，预烧不好，生料黑影就会迫近窑头，窑内热工制度稍有改变，极易跑生料。这时即使增加喂煤量，因为窑内料层厚，烧成带温度回升也很缓慢，轻易出现短火焰逼烧，产生黄心料，熟料fCaO也高。同时大量未燃尽煤粉落人料层造成不完全燃烧，还轻易出现大蛋或结圈。10.4风、煤、料和窑速合理匹配是烧成系统操作关键窑和分解炉用煤量取决于生料喂料量。系统风量取决于用煤量。窑速和喂料量同时，更取决于窑内物料煅烧情况。所以风、煤、料和窑速既相互关联，又相互制约。对于一定喂料量，煤少了，物料预烧不好，烧成带温度提不起来，轻易跑生料煤多了，系统温度太高，物料易被过烧，窑内轻易产生结圈、结蛋，预热器系统轻易形成结皮和堵塞风少了，煤粉燃烧不完全，系统温度低。在这种情况下再多加煤，温度还是提不起来，CO含量增加，还原气氛下使Fe203变成FeO，产生黄心熟料。在风、煤、料一定情况下，窑速太快生料黑影就迫近窑头，易跑生料窑速太慢，则窑内料层厚，生料预烧不好，轻易产生短火急烧形成黄心熟料，熟料fCaO含量高。由此可见，风、煤、料和窑速合理匹配是稳定烧成系统热工制度、提升窑快转率和系统运转率，使窑产量高、熟料质量好及煤粉消耗少关键所在。11应立即跳过低产量塌料危险区预分解窑生产工艺最大特点之一是约60燃料量在分解炉内燃烧。通常人窑生料温度可达830850，分解率达90以上。这就为快转窑、薄料层、较长火焰煅烧熟料发明有利条件。所以，在窑皮较完整情况下，窑开始喂料起点值应该比较高，通常不低于设计产量60。以后逐步增加喂料量，但应尽可能避免拖延低喂料量运行时间。在喂料量逐步增加阶段，关键要掌握好风、煤、料和窑速之间关系。操作步骤应该是先提风后加煤，先提窑速再加料。早期加料幅度可合适大些，喂料量达80以后合适减缓。加料期间，只要系统热工参数在合理范围上限，尽管大胆操作。这么即使规模很大预分解窑，达成100设计喂料量只需约1h。通常情况下，喂料量加至设计值80以上，窑运行就比较稳定了。我们操作过大到3200td，小到360td规模预分解窑，在窑皮正常情况下，从开始喂料到最高产量，通常全部能在1h以内完成。假如说80以下喂料量为塌料危险区，那么喂料量从60增加到80，只需要十几分钟时间，以后窑况就趋于稳定。这是因为预分解系统中料量已达成一定浓度，料流顺畅，旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管内随时全部有大量生料经过，对上述部位外漏风和内漏风全部能起到抑制作用，所以极少塌料。即使有也是小股生料，对操作运行没有太大影响。所以大家全部说，操作预分解窑窑产量越高越轻易操作就是这个道理。12窑内结大蛋原因及其对应方法