沉淀池综合标准施工专业方案.doc

西安市北郊泾渭污水处理工程（A标）

沉 淀 池 施 工 方 案

编 制 ：

审 核 ：

北京建工集团有限责任企业西安分企业
二○○八年九月

目 录

第一章 工程概况 - 3 -
第二章 施工布署 - 3 -
第三章 施工技术方法 - 5 -
（一）施工准备 - 5 -
（二）测量放线 - 6 -
（三）底板下部管道预埋 - 7 -
（四）配重混凝土 - 8 -
（五）底板及两侧护壁 - 9 -
（六）墙体 - 11 -
（七）池内出水渠及排渣井 - 13 -
（八）墙体预应力张拉 - 13 -
（九）聚硫密封胶及护角混凝土施工 - 16 -
（十）满水试验 - 16 -
（十一）水泥砂浆找平层 - 17 -
（十二）土方回填 - 17 -
第四章 工程质量确保方法 - 18 -
第五章 雨季施工方法 - 22 -
第六章 施工安全确保方法 - 22 -
第七章 文明施工及环境保护方法 - 26 -
第一章 工程概况
1．工程设计特点
沉淀池是污水经过厌氧池及氧化沟反应后混合液进行固液分离地方。本工程沉淀池累计4座，为无粘结预应力钢筋砼圆形水池结构。水池中心DN1000工艺钢管进水，沉淀后清水在周围三角齿形堰处出水，经环形出水渠搜集后进入出水斗排走，沉淀后污泥经池底DN600工艺钢管排向污泥泵池，浮渣流入浮渣井后经厂区污水管道系统排走。
单个池体为内径φ38.1m圆池，池壁高5.69m，池壁厚250mm，底板厚600mm(局部700mm)，池壁和池底经16mm厚水泥砂浆和4mm厚橡胶板相对隔离，设计在底板和池壁上均留置有1m宽后浇带。
池壁采取环向无粘结预应力现浇钢筋混凝土池体结构，池壁在周围均匀设置4个锚固肋，对水池均匀施加环向预应力；底板配重混凝土强度等级C15；结构混凝土强度等级池壁C40，底板及其它构件C30，池体混凝土抗渗等级S6，抗冻等级F150。底板后浇带砼强度等级为C35S6F150膨胀砼，底板后浇带砼强度等级为C40S6F150膨胀砼，
2．工程施工特点
底板厚600mm且为斜坡，混凝土计划一次性浇注完成（留后浇带），单次浇注量相当大（近700m3）。
池壁为圆形结构且安装设备对施工要求比较高。
底板和池壁上全部留置了后浇带，模板支设和砼振捣有相当大难度。
第二章 施工布署
1．施工目标
1) 工程质量目标
工程合格率100%，优良率90%。
2) 工程工期目标
本工程主体结构计划工期天数为100天。
2．施工组织机构
为建好西安市北郊泾渭污水处理厂A标段工程，我企业将针对本工程特点及需要，指派含有工程施工管理经验丰富项目经理担任本工程总指挥，和含有类似工程施工技术经验工程师任总工，同时选派企业各业务系统优异人员组成项目部。选择管理严格、高素质专业施工队投入施工生产。项目部组织机构见附图一
2.1项目人员配置：①项目领导层：经理1人，主任工程师1人，项目副经理1人，生产副经理1人，技术质量经理1人，材料设备副经理1人。②项目管理层：专业施工员3人，安全员1人，测量员2人，材料员2人，会计1人。
3．施工劳动力安排
本子项工程关键工种包含：钢筋工、模板工、混凝土工、架子工、电焊工、管工、电工、张拉工等，估计高峰期可达110人。
4．流水段划分
本工程单体内不组织流水作业，单个池子内底板、墙体除后浇带外均一次性浇筑完成，4个沉淀池之间能够组织施工流水.
5．施工现场平面部署
见附图。
6．施工进度计划图
见附表。
7．材料组织
钢筋、模板、方木、混凝土均由甲方供给，所以需提前将材料计划报于甲方，请甲方根据施工进度计划及材料供给计划，立即组织多种材料供给工作。现场准备好材料贮存场地和仓库，材料到场后立即清点入库。
落实模板、支撑、脚手架钢管等周转材料供给，以确保按期使用。考虑到本工程结构形式改变大，且属于露天作业，为确保施工质量及模板周转次数，模板拟采取可现场灵活配置竹胶板。
使用商品混凝土，一次性浇注量较大，再加上施工现场和商品混凝土搅拌站距离较长，所以应和甲方协商提前对商品混凝土供给厂家进行技术交底，确保其商品混凝土质量符合水工结构和大致积混凝土施工质量要求，且供给能力能够满足连续施工需要。
第三章 施工技术方法
总体施工程序为：施工准备→测量放线→底板下部管道预埋→配重砼→底板及两侧护壁→墙体→池内水槽→后浇带施工→墙体预应力张拉→聚硫密封胶及护角混凝土→满水试验→水泥砂浆找平层→基坑回填
（一）施工准备
1. 现场准备
1) 现场临设、道路：本工程北侧为厌氧池及氧化沟，钢筋、模板加工场地在氧化沟施工时已含有施工条件，现在关键考虑是材料运输道路及混凝土浇筑时泵车停靠点。
2) 测量准备：关键是现场高程方格网测定、导线点和高程点布设，接桩后先复核上级导线桩和高程点，合格后，布设现场控制桩点，并闭合合格。桩点要布设在稳固地方，周围用栏杆或砌砖围好，做好保护标志。高程方格网测定必需在土方开挖前完成，并请监理或甲方工地代表参与。
2. 技术准备
1） 组织相关技术人员认真审核设计图纸，领会设计意图，尤其是土建和工艺设备，电气专业之间配合要求。
2） 完善施工组织设计和各分项施工方案。根据报验程序要求，立即报送各相关文件和资料。
3） 工程开工前，做好对各专业施工班组进行施工组织设计及各分项施工方案具体技术交底工作。
4） 提前对进场材料取样送检，提前做好配合比工作。
3. 设备材料准备
1）立即组织施工机械进场，编制施工进度计划及材料供给计划，立即组织多种材料进场工作。
2） 落实周转材料及防水穿墙螺栓供给，以确保按期使用。
3） 和砂石、水泥等供料部门签署严厉供料协议，确保其原材料符合设计和规范要求，供给能力满足连续施工需要。
4） 每次混凝土浇注前应组织相关人员对现场砂石、水泥、外加剂、粉煤灰等库存量进行认真核实，尤其是罐内水泥，不足时要赶快进料，确保施工现场物资供给，预防中途物资短缺，人为造成施工冷缝。
5） 本工程施工机械详见附表。
4. 劳动力准备
根据施工进度计划，立即组织各专业班组进场，同时做好对各专业班组进场教育和技术﹑安全交底。
本工程劳动力需用量计划见附表。
（二）测量放线
1. 定线依据及操作实施标准
全部测量定线依据甲方所提供桩位（导线点、水准点）结果表和相关资料，测量操作实施国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）。
2. 测量班组建立
职务
人数
测量组长
1
测量员
2
3. 仪器、量具精度判定情况
仪器名称
规格型号
精 度
判定情况
备注
全站仪
DI1000+T1000
3″ 5mm±5ppm
合格

经纬仪
DJ2
2″
合格

水准仪
DS3
每公里往返误差±3mm
合格

钢卷尺
50m
——
合格

水准塔尺
5m
——
合格

4. 准备工作
接桩、验桩、护桩。
对甲方所交桩位及资料，立即进行复测，并将复核结果上报监理单位并保留。当复核结果和资料不符或相差较大时，立即查明原因，必需时请甲方和勘测院联络，确保点位正确。经监理审核无误后，依据现场情况护桩，确保以后不被破坏。
5. 对施工测量要求
1) 测量人员要有高度责任心，施工前应熟悉图纸，学习技术 ，做出放线图，了解放线步骤。
2) 对放线工程中每一步骤要坚持“步步有校核”标准，做到测必核、核必实，确保二级复核。
3) 测量目标：测量放线合格率100%，确保达成施工精度及进度要求。
（三）底板下部管道预埋
底板下部管道计划和配重混凝土交叉施工，总安排次序为：工艺管道下部土方捡底完成后立即浇筑中心部分300厚配重混凝土和100厚包封垫层；依据设计要求，底板下面进水管道部分在配重混凝土中，部分在混凝土外，所以考虑土质不稳定性对包封钢筋安装绑扎不利影响，工艺管道垫层混凝土浇筑完成后立即用M7.5水泥砂浆和MU10红机砖砌筑砖胎模（兼挡土墙用）,挡土墙上面标高为对应配重底标高。
预埋管道施工次序为：沟槽开挖→沟槽捡底→沟槽混凝土垫层→沟槽侧模→管道防腐安装→包封混凝土。
1. 沟槽土方在基坑开挖过程中人工配合完成。专职测量员应紧跟挖方进度进行标高控制，最终槽底预留20㎝土层由人工清理到位，人工清槽时要在两侧设置纵向间距小于5m水平控制桩以控制土方超挖。
2. 管槽垫层混凝土凝固后应及砖胎模，以预防局部塌方。预埋管下放前先按图进行管底钢筋绑扎和管底砼浇筑，管道一经安装加固到位，立即做好预埋管钢筋混凝土包封。
3. 为确保预埋管在混凝土浇筑过程中不致移位、上浮，特采取以下方法：
1) 包封混凝土坍落度要求5—7 cm。
2) 预埋管包封先浇筑管子底部混凝土，并预留好管道加固钢筋，管道安装加固就位以后再浇筑上部混凝土，浇筑上部混凝土前将施工缝处混凝土剔毛，先浇筑50mm厚同配合比去石子水泥砂浆。
3) 包封混凝土采取振捣器分层循环浇筑法，每层浇筑厚度小于30cm，且浇注至管子中心位置时应暂停施工，待混凝土凝固后再浇注上层包封混凝土。浇筑包封混凝土时管子两侧混凝土同时下料，对称振捣。混凝土浇筑过程中设专职测量员紧盯现场，随时监测管子标高、轴线，如发觉管子微有位移或上浮迹象，立即停止浇筑混凝土，待已浇混凝土凝固进行施工缝处理后再继续浇筑上部混凝土。
（四）配重混凝土
设计砼垫层强度等级为C15，厚度为1200～mm，计划分段分层进行浇筑，每个沉淀池配重混凝土计划分成八个小段，采取跳槽施工，每次施工四段。考虑到沉淀池配重混凝土厚度较大，模板加固、收面及锚固筋埋入全部有相当大困难，所以计划模板支设一次到顶，混凝土分两次进行浇筑，首次浇筑30mm厚，在混凝土初凝前合适时间内安放固定锚固钢筋；等混凝土终凝，锚固钢筋定位后再浇筑上层混凝土，混凝土浇筑前应将钢筋调正。第二次浇筑高度为900mm～1700mm，计划分层进行，每层浇筑高度为30cm，四个小段循环进行，上层混凝土需在下层混凝土初凝前浇筑完成。
鉴于现在工艺管道进度迟缓，工艺管道和配重混凝土施工前后视现场实际情况而定。如先施工配重混凝土，应在管道包封结构外2米暂不施工，作为包封混凝土施工工作面。
配重侧模采取竹胶板，用Ф20钢筋作为模板次龙骨，60*80方木作为主龙骨，斜撑水平间距1m（模板支设详见附图）。
第二次混凝土浇筑前在锚入钢筋上作出标识，作为配重顶标高控制点。
混凝土浇筑采取天泵，天泵直接下到基坑内；振捣采取插入式振捣棒，振捣棒振点间距小于1.5倍振捣半径，上层混凝土必需在下层混凝土初凝前浇筑完成；配重为毛面。表面用木抹搓平，鬃刷拉毛，拉毛要纹理一致。
注意砼浇筑作业面在砼浇筑前视天气情况预先洒水湿润，预防砼下面失水过快。
配重混凝土浇筑完成12 h内进行浇水养护，注意浇水不可过多，以防流入未施工三七灰土上，形成积水，影响基层质量。
（五）底板及两侧护壁
底板施工次序为：底板及护壁钢筋绑扎→底板及护壁模板→底板及护壁混凝土浇注。
1. 钢筋加工和安装
钢筋必需有出厂合格证复试汇报单,并分批进场经监理工程师见证取样合格后方可使用。
钢筋加工采取现场集中加工方法，加工前应按设计图和施工规范进行下料，制出钢筋加工料表，经专业技术人员复核无误后方可开始加工。加工时优异行样品加工，反复调试符合要求后进行批量生产，但加工过程中应时常复核，预防尺寸移动产生不合格品，加工成型钢筋应用胶条写好编号，分类码放，下面以方木隔离地面，预防泥土污染，如不慎污染，则用钢刷将泥土或锈皮除去。不一样型号钢筋不得混杂堆放。钢筋绑扎取料时应按钢筋料表仔细查对，加工不合格不准使用。
底板钢筋采取对焊连接，焊接接头错开1.3llE且大于300mm。在该区段内有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率必需符合设计要求（≤50%）；护壁水平钢筋采绑扎搭接，搭接长度42d，绑扎接头相互错开1.3llE且大于300mm。在该区段内有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率必需符合设计要求（≤25%）；
底板钢筋绑扎前先在垫层上弹好护壁钢筋、锚固肋钢筋位置线，复核无误后依据钢筋位置线铺放绑扎底排钢筋，并安放钢筋排架，钢筋排架为直径16㎜二级钢筋成圆形部署，间距1000mm,然后绑扎上层钢筋网片。护壁钢筋绑扎前，先把护壁边线用垂线往上引红漆标志在底板筋上，注意护壁垂直度和截面尺寸要符合设计要求。护壁根部设一道φ12水平定位筋，定位筋和底板筋点焊牢靠，绑扎完后，在护壁和底板交接处钢筋点焊加固，确保护壁钢筋位置符合设计要求。
2）底板及护壁模板：
底板及内护壁模板采取10㎜厚竹胶板现场配制；模板次龙骨为60×80㎜方木，主龙骨为直径为48㎜钢管或方木；脱模剂采取水性脱模剂。
底板及护壁模板安装工艺步骤：测量放线→模板拼装→调整高程、利用池体中心点找圆→底板及护壁模板安装验收。
底板后浇带设计未凹口，如若支设模板，未来模板拆除时势必割断主筋进入里面作业，这么将对结构产生影响，所以本企业计划在后浇带处绑扎钢模网，在凹口拐角处顺后浇带方向绑扎ø6通长钢筋作为钢模网支撑肋。钢模网为双层部署，和钢筋相交处逐点绑扎牢靠。
底板及护壁支模、钢模网绑扎详见附图：
3）底板及护壁混凝土：
本工程底板厚600mm（局部700mm），护壁高300mm,混凝土强度等级C30S6，坍落度要求12～16cm。沉淀池被后浇带分隔五段底板混凝土浇注应分段分层连续进行，避免产生施工冷缝。
护壁混凝土需待底板混凝土初步沉实后进行。
混凝土振捣采取插入式振捣器，振捣时应快插慢拔，每一点用振捣棒仔细振捣密实，振捣棒应伸入下层混凝土10cm左右，移动间距1.5倍作用半径（约40cm），混凝土表面不再下降，也不再冒泡时移动振捣点，不得出现过振。振捣时不得将振捣棒搁在钢筋上振捣，预防钢筋网片脱扣。预埋件及预留洞口处应作为关键，确保混凝土密实，且不移位。整个混凝土浇注过程中，应派多人分区看管模板、预埋件、预留洞口及止水钢板等。如出现变形位移，应通知终止混凝土浇注，重新加后固才许可继续混凝土浇注。为方便墙体模板支设，底板应按脚手架加固图埋设地锚钢筋。
底板上面还有40mm厚水泥砂浆找平层，所以底板表面应作为毛面，抹平压实后用鬃刷拉毛，拉毛要纹理一致。
底板混凝土养护冬天采取彩塑布或塑料薄膜覆盖，非冬施期采取蓄水养护法，待底板混凝土终凝后筑坝蓄水养护，蓄水深度30—50㎜，养护5天，5天后为确保后续施工，撤消水坝改用湿麻布袋片浇水养护，养护期不少于14天，以使混凝土早期缓慢降温，减低温度应力影响。
在施工过程中尤其加强对后浇带处混凝土保护工作，千万不能让杂物进入后浇带内，以免以后清理困难。混凝土终凝后应在上面覆盖竹胶板进行保护。
底板后浇带依据设计要求40天后浇注C35S6F150膨胀砼。
（六）墙体
沉淀池墙体为圆形，所以，池体结构施工精度要严格控制，绝不许可出现超出规范偏差。
墙体施工次序为：墙体内侧模板安装→墙体钢筋及钢绞线绑扎→墙体外侧模板安装→墙体混凝土浇注。
1) 墙体钢筋及钢绞线绑扎：
墙体立筋一次到顶，不留接头；水平钢筋采取绑扎搭接，搭接长度42d,搭接接头相互错开1.3llE且大于300mm。在该区段内有接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率必需符合设计要求（≤25%）。
墙体钢筋绑扎前先在设计要求位置铺设一层4mm厚橡胶板隔离层，并在底板上面画出墙体边线及模板支设控制线，测设钢筋标高控制线，搭设脚手架。
控制钢筋间距采取钢筋排架，排架采取直径为14㎜二级钢筋制作，排架顺圆弧方向间距3m。钢筋交叉点逐点绑扎，绑扎头一律扣向里侧。钢筋碰到宽度（高度）或直径小于300mm洞口时应绕过，不得随意切断；碰到宽度（高度）或直径大于300mm洞口时，钢筋可切断，但端头必需和穿墙管或加固环筋焊接牢靠，并按设计要求绑扎加固钢筋，加固钢筋遇底板、墙体应弯入，不得切断。
依据设计要求，池体预埋套管、钢板等需作防腐，企业应提前依据图纸就防腐做法对加工厂家进行说明，在厂家做好防腐处理。预埋件安装前应由测量员放出位置线，安装时应和钢筋可靠焊接，以防移位。
钢绞线应先按计算长度下料，按扎时用铁丝固定在ø6@1500（间距太大，此问题有待商讨）支架筋上，保护层厚度为50mm，注意不要破坏钢绞线外面保护层。
墙体钢筋绑扎完成后，钢绞线和墙体钢筋相交地方要逐点绑扎牢靠，尤其是钢绞线位置，作为施工控制关键，要逐根进行检验。
墙体钢筋绑扎时甩出出水渠、出水斗底板钢筋。
2）墙体模板
模板结构：墙体模板采取竹胶板现场配置，模板次龙骨为60×80㎜方木，间距150㎜。模板次龙骨为Ф20钢筋周圈部署，竖向间距300mm，主龙骨为2根直径为48㎜钢管，内弧水平间距610；墙体两侧模板关键靠直径为16㎜穿墙螺栓拉撑，间距610×610mm。
墙体支模见附图：
墙体模板安装工艺步骤：弹线→安装侧模板→钢筋绑扎验收→安装另一侧模板→模板调整及加固验收。
墙体、墙模板必需在混凝土强度达成不因拆除模板而破坏表面和棱角时方可拆除。
后浇带模板支设利用周围墙体模板支设时螺栓孔加固。
3）墙体混凝土
墙体混凝土计划采取天泵浇注，应事先对停车场地及混凝土运输道路进行平整。
墙体混凝土采取分层循环浇注方法,每层浇注厚度小于0.5米，以确保混凝土不因一次浇注过高而造成胀模。
混凝土浇注过程中应将预留空洞、穿墙套管及预埋件等部位作为施工控制关键，以免在这些微弱步骤发生渗漏或移位现象。较大预留孔洞、预留管部位严格根据先底部再两侧，最终浇注顶部混凝土次序进行，预留空洞、管道两侧浇注混凝土高度要基础保持一致并同时振捣，并设专员随时敲击模板外侧确保混凝土密实，严防因振捣不实而造成渗水通道。
墙体振捣应分段设专员负责，并挂牌标识，以避免漏振。混凝土振捣时振点间距应控制在40㎝以内，振捣上层混凝土时插入下层混凝土50㎜（可在振捣棒上做出深度标志），以确保上下混凝土良好结合。
混凝土终凝以后，在墙顶沿墙体长度方向接DN25水管，在水管上每隔200mm钻眼，对墙体进行24h喷淋养护，模板拆除后，在墙体两侧继续喷淋养护，使砼表面一直保持湿润状态，养护期为14天。
依据设计要求，墙体后浇带砼在墙体砼完成后40d后进行。
（七）池内出水渠及排渣井
施工次序为：板底模板支设→板底及池壁钢筋绑扎→池壁模板支设→板底及池壁混凝土浇注。
1）钢筋
本工程出水渠部分为悬挑结构，悬挑板钢筋在池壁浇筑前已经预留好；挑板计划和小池壁一次性浇筑成型，底模支好后调整预留挑梁钢筋，再按图纸要求进行钢筋绑扎。在混凝土浇筑前应对水渠钢筋进行整修，合格后再浇筑混凝土，在混凝土浇筑过程中设专门看筋维修人员，以免将板钢筋踩踏变形，而影响梁板承载力。
2）模板
模板支撑采取钢管脚手架支撑，模板次龙骨采取60*80方木，中之中间距150mm，主龙骨采取ø48钢管，内外两道。
出水渠模板支设详见附图：
模板拆除次序为后支先拆，先支后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。悬挑部分须待混凝土强度达成100%方可拆除（可做一组同条件养护试块，在模板拆除前试压，以作为拆模依据）。
3）混凝土
本工序渠壁吊模高且渠壁比较薄，混凝土浇注有一定难度，所以，池壁浇注应在渠底混凝土初步沉实后进行，并对渠底和渠壁接槎处于初凝前进行二次振捣，以确保接槎处混凝土振捣密实。
混凝土浇筑完后，应在12h以内用麻袋片覆盖浇水养护，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，养护时间不得少于14d。
（八）墙体预应力张拉
池壁预应力张拉应由有资质专业队伍施工，施工前必需拿出具体可行施工方案，并经甲方和监理认可。
依据设计要求，无粘结预应力筋采取1*7（øs）钢绞线，标准强度fｐｔｋ=1860N/㎜2，控制应力δｃｏｎ=1395N/mm2，直径d=15.2㎜，公称截面面积137mm2。预应力钢筋张拉端采取夹片锚具，预应力筋锚固系统质量应符合相关规范要求。
①张拉设备标定
张拉设备应配套使用，不得混用，并要成套标定。张拉机具在进场时应进行配套检验和校验，以确定张拉力和压力表读数之间关系曲线。所用压力表精度不得低于1.5级，校验精度不得低于±2%。检验时，千斤顶活塞运行方向应和实际张拉工作状态相一致。
千斤顶进场后，使用200次及出现不正常现象时，应重新校验。弹簧测力计校验期限不超出2个月。
②张拉计算
控制张拉力计算
控制张拉力：PK=σK×A
各阶段张拉力计算
初应力时张拉力：P0=20%×PK
超张拉103%时张拉力：PC=103%×PK
③伸长值计算
伸长值计算采取正确计算方法，计算张拉力取控制张拉力PK，钢绞线计算长度取曲线孔道长度和张拉设备所占长度之和，钢绞线弹性模量：E=2.0 ×10Mpa孔道每米局部偏差对摩擦影响系数K=0.0008；孔道摩擦系数N=0.35或取实际测值。
预应力钢束伸长值计算公式：ΔL=PL/Ay∙Ey
式中： ΔL—预应力钢束计算伸长值
P—预应力钢束平均张拉力
L—预应力钢束在孔道中长度
Ay—预应力钢束截面面积
Ey—预应力钢束弹性模量
④钢绞线加工及穿束
下料长度：通常按设计给定长度下料，实际下料可在池壁外留置30cm钢绞线，供单根张拉时设备锚固用。
下料方法：因为钢绞线原材进料是成盘，下料时，用f25钢筋作成一个锥形笼，将盘卷钢绞线放在笼内扣住，然后从锥形圆孔抽出绞线，确保安全。依据给定长度量好后采取无齿锯下料。切割前，在切口两侧5cm处预先用绑线扎牢，以防切割后钢绞线松散。下料前将场地整平，铺好木板以防在下料过程中钢绞线受伤或被泥土弄脏。
⑤钢束安装
依据设计标高和间距，用人工将钢束由下往上分层按设计标高固定。
⑥锚垫板安装
锚垫板在安装前，应检验其几何尺寸是否符合设计要求。锚垫板应牢靠地安装在堵头模板上，其定位孔螺栓要拧紧，垫板应按设计角度和孔道端部垂直，不得错位。
锚垫板内侧面应和堵头模板面成一平面，以免张拉时局部受力把混凝土压裂。
⑦ 预应力张拉及封锚
（1）张拉次序
在墙体后浇带浇注混凝土强度达成设计强度100%时方可进行张拉。本工程预应力钢束按设计要求张拉次序进行张拉。
（2） 张拉方法
全部钢绞线束均采取超长法，其程序以下：0→0.2初应力→1.03应力→锚固。
（3） 张拉技术要求
在张拉前须进行材料检验和张拉设备标定。
在张拉前正确计算伸长值。
混凝土强度达成100%时方可进行张拉。
张拉按设计次序从上往下间隔进行，每圈环向三段同时张拉。张拉时要严格按千斤顶及高压油泵操作规程进行，两端张拉时设有专员指挥和通讯联络确保两端操作一致。
张拉过程中，操作应缓慢进行，逐层加荷稳步上升，千万不要操之过急，给油过快造成张拉事故。
锚塞回缩量两端之和不得大于5mm。
张拉应力在任何情况下均不超出预应力钢绞线抗拉强度80%。
⑧锚头封堵
（1）张拉端封堵
锚板外钢绞线预留30mm，多出部分切除，并用专用油脂防腐，专用塑料盖进行封堵保护。
（2）封锚
将端头冲洗洁净并凿毛，绑扎钢筋，然后按设计尺寸支模，模板加固利用周围原墙体螺栓孔，浇注混凝土并养护，封锚端支模必需严格控制。
（九）聚硫密封胶及护角混凝土施工
130mm厚聚硫密封胶必需有产品合格证和复试汇报；封口及腋角C35细石混凝土浇注应采取振捣棒振捣密实，尤其是密封胶封口部位，要作为振捣关键。
聚硫密封胶施工前作业面应清洁干燥，可在墙体砼包含后浇带砼施工完成并拆模后对杯口内垃圾进行清理。作业时对潮湿处进行烘烤，除去浮尘，用自流平密封胶进行封填施工。
墙体腋角混凝土浇注必需支设模板，模板支设前将作业面上杂物清理洁净，模板上口预留约10cm宽下料口，浇注完成模板拆除后下料口上方腋角部分用人工分层拍实。
（十）满水试验
1. 墙体混凝土达成设计强度后方可进行满水试验，试水标高不得低于设计试水标高。
2. 满水试验前须做好以下工作：
1) 将池内清理洁净，修补池内缺点，临时封堵预留孔洞、预埋管道及进出水口等，以防渗漏。
2) 设水位观察标尺，标定水位测针。
3) 准备现场测定、蒸发量设备。
4) 充水水源应采取清水并准备好充水和放水设施。
3. 试验中注水要缓慢进行，水位上升速度不超出2米/天，相邻两次充水时间间隔大于二十四小时（注水共分3次，每次1/3）。试水过程中并进行外观检验，不得有渗漏水现象。
4. 渗水量按下列公式计算
q=A1/A2[(E1-E2)-(e1-e2)]
式中 q渗水量（L/（m2·d））;
A1 、A2——水池水面面积，浸润总面积（m2）；
E1 、E2——水池中水位测针初读数，初读后24h末读数（mm）；
e1 、e2——测读E1 、E2时水箱中水位测针读数（mm）；
（十一）水泥砂浆找平层
水泥砂浆找平层作为和刮泥板安装紧密相连一道工序，将直接影响到设备安装效果，所以一定要精心施工，严格控制标高及平整度，确保各项指标符合设计及相关规范要求。
找平层施工前应将基层清理洁净，应合适洒水湿润基层表面，关键是利于基层和找平层结合，但不可洒水过量，以免影响找平层表面干燥。
沉淀池底板部分为圆棱台形，找坡有一定困难，施工前在内圆弧和外圆弧上用Ф12钢筋打标高控制桩，内、外圆弧控制桩为对应关系，且和圆心应在同一条直线上。当中标高控制点以内、外对应圆弧控制桩拉线为准。
水泥砂浆找坡后用木抹子搓平，铁抹子压光。待浮水沉实后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。
找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，通常养护期为7d，经干燥后铺设防水层。
（十二）土方回填
试水完成，结构验收合格后方可进行回填土。土方回填前应将回填土取样到试验室做最大干密度和最好含水量试验，为现场土方回填质量提供依据。
土方回填用料必需经现场监理工程师认可后方可使用。回填土含水量应控制在其最好含水量±2%，通常以手握成团、落地开花为宜。
土方回填采取蛙式打夯机分层扎实，回填前，清除基底积水和其它杂物等，并在边角处画上分层厚度控制线。土料最大粒径不超出5㎝，每层虚铺厚度不超出25㎝，一夯压半夯，每层通常夯达3—4遍，但具体遍数以现场新做压实度来控制，不达要求严禁继续上填。基坑四边均匀回填，回填材料采取碎石土或含水量符合压实要求素土，分层压实系数0.94。
回填时先填较低处，填平后一起往上回填。不能同时回填，按回填厚度留出台阶，台阶宽50㎝左右。每次收班或大雨来临前，必需对作业面上虚土进行扎实，并留置一定流水坡度，预防虚土被水浸泡成稀泥。回填管沟时应人工先在管子周围填土扎实，两边同时进行，直至管顶0.5m以上。在不损坏管道情况下方可采取机械回填扎实。
第四章 工程质量确保方法
1. 完善监督检验机制，狠抓基础管理，建立管理台账，坚持定时考评制度，并不停改善完善。
2. 划分责任、奖罚分明
项目经理是工程质量直接责任人，对具体相关项目负责。质量责任人收入和工程质量直接挂钩。
3. 关键材料选择必需取得业主和监理单位认可，采购订货材料必需符合设计要求和施工规范要求。
4. 全部技术人员必需认真审阅设计图纸，立即做好分项工作技术交底，组织新规范、新工艺学习和落实，并做好各分项工程隐、预检工作。
5. 做好文件及技术资料管理工作
本工程质量体系文件，工程技术资料由资料员负责搜集、整理，并立即上报企业技术质量部，做好资料和工程同时、完整齐全。各项质量统计按实际实施结果，不得搞事后回想录，统计内容、日期、签字必需齐全。
6. 严格生产过程质量控制
在本工程施工全过程中确保多种工序一直处于受控状态。施工中应严格根据施工图纸、施工组织设计、施工方案、技术交底及相关规范、要求、标准进行施工，使工程质量一直处于良好状态。
材料部负责钢筋、水泥、木材等材料供给并确保质量，由工程部、技术质量部、试验室负责落实材料进场质量验证。
技术质量部负责组织专业质量检验员对施工质量进行全过程跟踪检验，进行工序质量控制。隐蔽工程、工程结构部位、施工测量结果，分部、分项工程产品采取标牌、印章、卡片和质量统计等多个形式标识。
试验员及计量员立即完成施工中全部材料，混凝土试块，砂浆试块等试验及计量器具检验、校正工作。材料进厂后，随即抽样检验。
1) 工程测量质量确保方法
a) 现场设置测量人员3人，负责对工程测量，定位线控制。
b) 依据工程交接桩点。纵向使用经纬仪，横向高程用水准仪控制。
c) 基础垫层混凝土终凝后进行上部结构放线，放线完后，组织技术，质量进行联合检验，并报请监理、甲方验线。
d) 放线内容为：轴线、结构边线、检验线、专业管线、洞口位置线等。
e) 为确保圆形水池结构位置和尺寸，水池中心点位置应随施工进度逐步上升，尤其是池壁上口和出水渠圆弧度，模板位置检测应按水平位置进行。
2) 钢筋工程质量确保方法
a) 钢筋焊接绑扎接头部署必需符合设计图纸、施工规范、验评标准要求。
b) 钢筋绑扎前，认真查对施工图纸和钢筋料表，挂牌种类、尺寸、数量、规格大样，如有错误立即修改。
c)钢筋许可偏差表
序号
项目名称
规范许可偏差（㎜）
工程控制偏差（㎜）
1
受力钢筋间距
±10
±8
2
受力钢筋排架
±5
±3
3
钢筋弯起点位置
20
15
4
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
±20
±15
5
焊接骨架
±10
±8
6
焊件预埋件
中心线位置
3
2
7
水平高差
±3
±2
8

受力钢筋保护层
基础
±10
±8
9
柱、梁
±5
±3
10
板、墙
±3
±2

3) 模板工程质量确保方法
a) 模板安装前进行技术方案交底，模板及支撑必需有足够强度，刚度及稳定性。模板接缝用密封胶条堵严。周转使用前必需将模板表面清理洁净，立即涂刷脱模剂。
b) 模板许可偏差
序号
项目名称
规范许可偏差（㎜）
工程控制偏差（㎜）
1
轴线位置
底