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熔 模 铸 造 工 艺 流 程模 具 制 造 制溶模及浇注系统模 料 处 理模 组 焊 接模 组 清 洗上涂料及撒砂涂 料 制 备 重 复型 壳 干 燥(硬化) 多 次脱 蜡型 壳 焙 烧浇 注熔 炼切割浇口抛光或机加工钝 化修整焊补热处理最终清砂喷丸或喷砂磨内浇口震动脱壳模 料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料关键性能：灰 分 0.025%铁含量 灰分10% 0.0025%熔 点 83-88（环球法）601针入度 100GM（25）3.5-5.0DMM450GM（25）14.0-18.0DMM收缩率 0.9%-1.1%比 重 0.94-0.99g/cm3颜 色 新蜡兰色、深黄色 旧蜡绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶 搅拌时温度 110-120 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110 静置时间 6-8小时静置桶 静置温度 70-85 静置时间 8-12小时保温箱 温 度 48-52 时 间 8-二十四小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。2、蜡料在110-120下搅拌8-12小时，去除水份。3、将脱完水蜡料送到70-85静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。4、也可将少许新蜡加入静置桶中，静置后清洁蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52，保温时间8-二十四小时后用于制蜡模。5、或把静置桶中回收蜡料输入到气动蜡模压注机蜡桶中，保温后压制浇道。三、操用关键点1、 严格按回收工艺进行蜡料处理。2、 除水桶、静置桶均应立即排水、排污。3、 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，预防蜡液中进入空气灰尘。4、 蜡缸灌满后应立即盖住，避免灰尘等杂物落入。5、 常常检验每一个桶温，预防温度过高现象发生。6、 作业场地要保持清洁。7、 预防蜡液飞溅。8、 严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模一、 工艺参数室温20-24 压射蜡温50-55压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度153二、 操作程序1、 从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。2、 将模具放在压注机工作台面上定位，检验模具全部芯子位置是否正确，模具注蜡口和压注机射蜡嘴是否对正。3、 检验模具开合是否顺利。4、 打开模具，喷薄薄一层分型剂。5、 根据技术要求调整压注机时间循环，包含压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。6、 每次循环完成，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。注意有下列缺点蜡模应报废：A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起；B蜡模任何部位有缺角；C蜡模有变形不能简单修复； D尺寸不符合要求。7、清除模具上残留模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，预防模具型腔及分型面受损。8、合上模具，进行下次压制蜡模。每班下班或模具使用完成，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。9、如发觉模含有损伤或不正常，应立即汇报领班，由领班处理。三、 操作关键点1、模具型腔不要喷过多分型剂。2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出蜡模质量有问题，必需立即告诉领班，由领班进行处理。3、有缺点蜡模必需报废，不得送去修模和组焊。4、蜡模放在存放盘中，相互间应隔离以免碰损。有需要时可采取夹具等，避免蜡模变形。5、使用新模具时，务必搞清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检验最初压制蜡模，如不能取得优质蜡模，应立即和技术管理部门联络。浇口（模头）制作一、 工艺参数室温20-28压射蜡温度50-55压射压力0.3-0.6Mpa保压时间10-20s二、 操作程序1、 将所需制作浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检验模具注蜡口和压注机射蜡嘴是否对正。2、 检验模具开合是否顺利。3、 打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。4、 根据技术要求调整压注机时间循环。5、 每次压制循环完成，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺点应报废。6、 清除模具上残留模料。7、 合上模具，进行下一次压制。8、 每班下班或模具使用完成，应将模具清理洁净。三、 操作关键点1、 模具型腔不要喷过多分型剂。2、 压制循环参数建立后，不要轻易变动。如压出浇道质量有部题，必需立即告诉领班由领班进行处理。3、 有缺点浇道必需报废，不得送去组焊。修蜡（熔）模一、 工艺参数室温20-24修模前蜡模静置时间3-6小时二、 操作程序1、 取已静置3-6小时、对关键尺寸已进行检测合格蜡模。2、 检验这些蜡模有没有缺点，有缺点应剔除。3、 修模A、 去除蜡模上残留边过或分模线，用刀片刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。B、 蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。C、 气泡修补蜡模上全部气泡必需挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，D、 流痕修复用吸有三氯乙烯棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。4、 镶陶芯，对一些镶陶芯蜡模，应小心将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。必需避免陶芯上锐角刮伤蜡模。5、 用棉纱或吸有三氯乙烯棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有蜡悄。6、 修好蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。三、 操作关键点1、 修模时按要求进行，不能损伤蜡模。2、 修下蜡屑应放在盘中。3、 保持工作台及场地清洁。模组焊接一、工艺参数室温20-24焊后蜡模间距5mm二、操作程序1、 对全部蜡模再次进行目视检验，剔除不合格品。2、 按铸件工艺卡要求先择浇口种类。3、 对浇口蜡模进行严格检验，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能用浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。4、 浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上涂料浆、砂粒清除洁净。上盖板后，用焊刀将盖板和浇道间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。5、 用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢靠，整齐，不得有缝隙。注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。6、 蜡模之间要保持合适间距，通常9mm，以确保制壳后两蜡模壳间隙5mm。7、 组好模组必需用压缩空气吹掉其上蜡屑。8、 模组吊挂在型壳运输小车上送到洗模工序。三、操作关键点1、 蜡模和浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。2、 严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必需仔细修除。3、 模组上有少许蜡模被碰坏应立即补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好蜡模小心拆下。4、 模组上蜡模通常应向下倾斜，而不应向上倾斜。5、 同类型模组要集中吊挂在同一辆运输小车上，不要四处乱挂。6、 模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。7、 常常打扫卫生，保持工作场地清洁。模组清洗材料一、 三氯乙烷（1，1，1，） 色泽 水白色味道 强烈芳香外观 无沉淀物密度25 1.312-1.321g/cm320 1.318-1.328g/cm3分子量20 133.4表面张力20 0.858CPS凝结点 -3.3酸值 0.001水份 最多 10ppm非挥发性物 最多 10ppm游离卤素 无二、 酒精色泽 水白色味道 腐臭外观 无沉淀物密度（15.5） 0.8158g/cm3酒精%（重量） 92.42水分%（体积） 6.18闪点 15.5酸值 0.019水溶性 易混合模组清洗一、 工艺参数1、蚀刻液 三氯乙烷70% + 酒精30%2、蚀刻液浸洗时间 3秒3、清洗液 酒精4、清洗液清洗时间3-4秒5、漂洗液 水6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。二、 操作程序1、 将蚀刻液根本搅拌，待用。2、 将焊好静置45分以上模组，从运输小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，最少连续三次，共约3秒。3、 再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。4、 最终将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上水。5、 把清洗完模组吊挂到运输小车上。6、 抽查模组清洗效果。A、 将洗净模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%润湿剂）中，抽出后小心检验是否完全润湿。B、 能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运输小车上待用。C、 如模组不能完全湿润，则必需重新洗净。三、操作关键点1、 蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。2、 如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置二十四小时，把2/3洁净溶液有吸出，倒掉其它脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。3、 蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用后，也应将掉入蜡模等立即去除。4、 溶液温度，必需靠近室温。5、 模组清洗间换气要充足，空气要流通，严禁烟火。制壳用硅溶胶使用碱性硅溶胶，是二氧化硅溶胶。技术要求：二氧化硅含量（SiO2）29-31%氧化钠含量（Na2O）0.5%密 度 1.20-1.22PH 9.0-10.0粘 度（m2/s）810-4 最好410-4二氧化硅胶体粒径 9-20nm最好平均粒径 14nm外观为乳白色或淡青无外来杂物味 道 无味制壳用锆英粉砂锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。技术要求：1、 化学成份ZrO2 SiO2 98.6%即ZrO2 65%TiO2 0.25%Fe2O3 0.10%Al2O3 1.0%2、 PH 6.0 0.53、 密度 4.5g/cm34、 外观 灰白色或掺灰黄之白色5、 锆粉 使用300-325目6、 锆砂 使用80到100目（AFS80-95）制壳用煤矸石粉砂煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成熟料。煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳撒砂。技术要求：1、 化学成份Al2O3 44-48%SiO2 50-54%TiO2 1.5%Fe2O3 1.2%CaO MgO 0.7%K2O NaO 0.3%灼 减 0.5%2、 岩相莫来石 -56%方英石 -17%非晶态 其它3、 密度 2.4-2.6g/cm34、 砂 16-30目 30-60目粉尘量 0.3%含水量 0.3%润湿剂及消泡剂润湿剂是加在面层涂料中，确保涂料和蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡。一、 润湿剂（JFC）JFC是烷基苯酚和环氧乙烷经缩合而制成。外 观 淡黄色粘稠液体渗透力 为标准品100-110%雾 点 40-50二、 消泡剂XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。外观 淡黄色油状液体密度 0.95-0.98g/cm3粘度 500-1000CpPH值 7-8面层和三层涂料配制一、 工艺参数面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：3.6面层和二层涂料中加硅溶胶 0.16%润湿剂，0.12%消泡剂面层和二层涂料粘度 32-38s面层涂料全部新料时搅拌时间12小时，部分新配料搅拌时间8小时。二层涂料搅拌时间10小时。二、 操作程序1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；2、开动沾浆机使其旋转；3、润湿剂以每千克硅溶胶1.6CC例加入，混均匀；4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意预防粉结块，靠搅拌将粉料搅开；5、按每千克哇溶胶加1.2CC消泡剂百分比加入消泡剂，混匀。6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用；9、正常生产时，每班制壳下班前应按百分比添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。三、 操作注意事项1、 涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应正确。2、 涂料浆务必保持洁净，不得有蜡悄、砂粒等。3、 涂料浆中不得有过多气泡。4、 涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。5、 面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超出14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不得超出30天。背层涂料配制一、 工艺参数背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉） 1：1.4背层涂料粘度 12 2.0秒全部新配背层涂料搅拌时间6小时，部分新配料搅拌时间4小时二、 操作程序1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶；2、 开动沾浆机，使其旋转；3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意预防粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开；4、 用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；5、 如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；6、 涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用；7、 正常生产时，每班制壳下班前应按百分比添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。三、 操作注意事项1、 检验涂料粘度前最少搅拌5分种；2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完成时均需测定，粘度超出要求时，必需调整；3、 背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超出60天。制 壳一、 工艺参数1、 清洗后干燥静置45分钟以上模组可进行制壳；参数 层数 面 层二 层背 层半 层涂料种类面层涂料二层涂料背层涂料背层涂料撒 砂80-100目锆吵30-60目煤矸石16-30煤矸石温 度（）18-2220-2422-2622-26湿 度（%）50-7050-8050-8050-80干燥时间（h）8121214硅溶胶预湿剂浸预湿剂2、 制壳参数注：硅溶胶予湿剂为25%硅溶胶溶液二、 操作程序1、 检验从清洗处推来模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。2、 检验涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。A、 检验各层涂料粘度是否适宜，混制时间是否适宜；B、 淋砂机和浮砂桶工作是否正常；C、 室温、湿度是否正常。3、 从运输小车上取下模组，以30左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模组钩、槽和尖角处包在涂料中空气应减到最少。4、 以稍快速度取出模组翻转，使多出涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角气泡。若不能取得均匀完整涂层需重新沾浆（反复3、4步骤）5、 将上有均匀涂层模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。6、 取出模组吊挂在运输小车上，等整车挂满后，推到合适位置存放8小时使面层干燥。7、 将面层已干燥型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。8、 取下模组检验型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。9、 取下型壳以柔和风吹去多出砂粒。10、 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超出2秒，取出后滴约5秒钟。11、 把不再滴型壳以一角度（30左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。12、 以稍快速度取出型壳，转动，滴除多出涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。13、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已经有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多出砂粒。目视，应无任何区域还未被砂覆住。如有没有砂覆盖处可用于敷砂。14、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。15、 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散浮砂。16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。17、 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。注意：预防浇口标缘处涂层太薄。18、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多出砂粒。19、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。20、 反复15-19步骤制第四、第五层。21、 反复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。三、 操作关键点1、 严格控制壳间湿度、温度。2、 每层型壳壳必需干燥后才能制下一层型壳。3、 严格实施操作程序，认真仔细制壳。尤其注意制好面层，确保孔和尖角处涂料和模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。4、 制下一层前必需抖掉上一层浮砂。5、 工作手套必需保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应常常清除涂料表面蜡悄等。6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不过长，以防出现龟裂等缺点。7、 取、挂型壳必需轻拿轻放，推送小车时要平稳，预防型壳碰撞，碰伤。8、 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补不得将整个型壳沾浆。脱 蜡一、 工艺参数脱蜡最大压力 0.75Mpa脱蜡温度 170达成0.56Mpa压力时间 14秒脱蜡时间 10分钟二、 操作程序1、 型壳准备A、 把已达成要求干燥时间型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。B、 拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多出陶瓷材料去除洁净。2、 设备准备A、 脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。B、 仔细检验蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，预防脱蜡过程中出现跑蜡等事故。C、 开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。3、 将待脱蜡型壳装在小车上，运输到脱蜡工部。4、 把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。5、 打开蒸汽阀，14秒钟内压力必需过到0.56Mpa，温度达成160。6、 脱蜡时间最少10分钟。7、 关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。8、 压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。9、 反装型壳装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。10、 检验脱蜡后型壳，将正常型壳浇口杯向下放在清洁存放架上等候焙烧。有裂纹型壳需修补。出现碎裂或成片剥落，或裂纹超出0.5mm宽对铸件有影响型壳应经过质检人员报废。11、 型壳修补A、 壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。B、 型壳有孔和不影响铸件大裂痕，可用一块洁净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。三、 操作关键点1、 脱蜡装卸型壳时务必小心，预防碰坏型壳。2、 脱蜡时脱蜡釜机门必需关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门密封填料，如有伤痕应即给予更换。3、 装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。4、 适时清理蒸发桶管道，预防阻塞。输蜡管道要随时检验，确保管道在70-85之间通畅。天天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。5、 操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，预防流出热水烫伤人。脱蜡用蒸汽发生器蒸汽输出量 500kg/h额定压力 1.0Mpa用水水质特征要求总硬度0.03mgN/l含油量2mg/t碱度12-18Cl-300mg/l天天排污一次，每十二个月除垢一次水质天天化验二次型壳焙烧一、 工艺参数焙烧温度 900-1100焙烧时间 最少 25分钟 最多60分钟二、 操作程序1、 仔细检验需焙烧型壳，型壳应完好无缺点，有缺点型壳必需修补好。2、 检验焙烧炉炉床是否平整齐净。3、 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，预防砂子等进入型壳中。4、 小心地把型壳装入焙烧炉中：（1） 后浇注放在炉后部，先浇注放在炉前部。即后浇注型壳先装，先浇注型壳后装。（2） 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。（3） 型壳不要和炉壁按触，不要装到火焰喷四处，并离炉门要10公分。5、 关上炉门。6、 点火升温。炉内温度在900-1100之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超出60分钟，焙烧好型壳应为白色或蔷薇色。7、 打开炉门，用叉子取出型壳，目视有没有裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。三、 操作关键点1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，造成型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。2、 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。3、 防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。4、 开关炉门动作要快，预防炉温下降过多。5、 炉床最少每七天用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。筑 炉熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。一、 炉体结构快速熔炼炉正常使用时，炉体结构见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间1-6部分。二、 筑炉程序1、 筑炉材料准备（1） 炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。（2） 石棉板、石棉布或云母片若干。（3） 炉衬材料，用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们粒度分布对炉体寿命影响极大，提议粉砂粒度分布以下：砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目% 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下% 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.32、 筑炉准备（1） 铜管线之间隙，应糊上耐火泥。（2） 炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm。3、 筑炉底（1） 底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。（2） 炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高炉衬材料，用撞棒捣实成为均匀致密，厚度约60-70mm一层。（3） 用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm炉料材料，用撞撞棒捣实。（4） 反复（3）直至捣紧面超出最低铜管圈20-30mm。（5） 用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至炉顶高度，将多出筑炉材料削去（20-30mm厚）。（6） 用水平仪测水平，在确定到炉顶尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。4、 筑侧壁100kg熔炼炉侧壁壁厚指标：上部 60mm 下部75mm方法一（干式筑炉）（1） 将烧结用型筒外侧，用砂纸擦洁净，铁锈要全部去除。（2） 将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必需和感应圈同心，必需时用测量工具测定以调整型筒位置，确保同心。（3） 型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。（4） 使用叉状棒将石棉布或云母片和型筒之间底部炉衬材料推弄粗糙。（5） 在型筒和炉圈环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约20-40mm，用捣棒沿圆围次序捣实。（6） 反复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm为止。（7） 顶端和装料口、出钢槽用一样炉衬材料另添加5-10%水玻璃制作。方法二（湿式筑炉）：在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意和圈同心。定位后用钢料压稳，以后步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体瓦解，且可促进烧结。放入炭块，干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发烧，进行干燥。5、 烧结（1） 在炉膛内装好金属料。干式筑炉通常加熔点较低生铁；湿式筑炉第一次装料，不要大粗或太细。预防太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细造成搭桥，使炉壁严重侵蚀。（2） 送电，缓慢升温，在700-800时保温合适时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，然后升温到1450左右。（3） 增加电力，使最初装料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg左右，注意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm处，干式筑炉需倾动炉体，将熔断型筒去除。（4） 再升高电力，使金属液温度达1700左右，降低电力保温，约1小时，完成烧结。（5） 关掉电，让金属液冷至1560-1570，除渣、脱氧、浇成份样块，再次除渣，把金属液浇到铸锭模中。（6） 完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却3-4小时。6、 炉衬检验和修补生产中炉衬应不停检验和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应具体观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，通常为80-150次。小修是天天全部要进行。（1） 出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前全部需修补。在边续作业中，也有边熔炼边修补。修补是以其相同耐火材料填补。（2） 壁面龟裂。裂痕在2mm以下无须修补，超出2mm裂痕需修补；先除掉四面炉渣；将盛有修炉材料纸顶在裂痕下端；使用U型铁针，将材料挤入裂口；用混有水玻璃筑炉材料将表面压挤抹平。（3） 壁面破损或小范围侵蚀先去除四面炉渣；涂上水玻璃；以混有水玻璃筑炉材料压挤抹平；表面再涂上水玻璃。三、 操作关键点1、 严格根据操作程序筑炉。2、 炉壁厚度要按要求，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破裂，钢液触及感应圈将引发爆炸事故。3、 筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。4、 筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。5、 刚筑好炉衬必需先烧结。通常是让金属液保持在修补处以下100mm，经过合适时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。炉料和配料一、 炉料1、 新来钢料必需经检验化学成份，化验合格才可使用；2、 炉料高清洁洁净无杂物；3、 不一样材质钢料应分开堆放。二、 配料计算1、 依据合金牌号、技术要求，确定其控制成份，然后计算炉料中各无素含量（包含烧损量），按下式计算： K= K0 /l-S式中：K-炉料中某元素含量（%）K0-钢液中某元素控制含量（%）S-某元素烧损率（%）附：快速熔炼元素烧损率（%）元素CSiMnCrTiAlWVMONi碱性炉5-1030-4020-305-1040-6030-503-5-505-2002、 依据炉料总重量，计算出各元素应有含量；3、 计算出回炉料中各元素重量；4、 计算出新料中各元素重量；5、 将炉料总重量中各元素重量减新、旧料中各元素重量即为各元素不足量，不足元素可用铁合金补充；6、 将计算结果相加，并查对是否符合配料成份要求。配料实例见下表。炉料和配料配料用原材料配比结果成份种类CSiMnNiCrMo%CSiMnNiCrMoCF-8M回收料0.0781.21.59.218.22.3400.0310.480.63.687.280.92废3040.881.01.78.218053.50.0430.540.914.3879.63-纯镍991.00.99钼铁0.10.9862.82.160.0020.0211.356低碳铬铁0.090.60.9567.82.50.00180.0120.019-1.695-低碳锰铁0.11.0800.240.00020.0020.192-硅铁0.2700.60.00120.42-1000.07921.4751.7719.05718.6052.276烧损率%51530030烧损量0.0040.220.5200.5580结果0.0751.251.29.05718.0472.276目标0.081.51.59-1218-212-3快速熔炼炉CF-8M（316）不锈钢配料计算单各国不锈钢牌号及化学成份美国铸造不锈钢化学（1）成份（%）和组织铸造不锈钢牌号变形钢牌号铸件在通常使用状态下金相组织CrNiMoSiMnPSC其 她CB-30431铁素体+碳化物18.0-212.00-1.501.000.040.040.30-442CC-50446铁素体+碳化物26.0-304.00-1.501.000.040.040.50-CD-iMCu在时效硬化铁素体中有奥氏体25-26.525-26.51.75-2.251.001.000.040.040.042.75-3.25UuCE-30奥氏体中有铁素体26-308.0-11.0-2.001.500.040.040.03CF-3304L奥氏体中有铁素体17-218.0-12.0-2.001.500.040.040.03CF-8304奥氏体中有铁素体18-218.0-11.0-2.001.500.040.040.08CF-20302奥氏体18-218.0-11.0-2.001.500.040.040.20CF-3M316L奥氏体中有铁素体17-219.0-13.02.0-3.01.501.500.040.040.03CF-8M316奥氏体中有铁素体18-219.0-12.02.0-3.01.501.500.040.040.08