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熔 模 铸 造 工 艺 流 程

模 具 制 造

制溶模及浇注系统
模 料 处 理

模 组 焊 接

模 组 清 洗

上涂料及撒砂
涂 料 制 备
重
复
型 壳 干 燥(硬化)
多
次

脱 蜡

型 壳 焙 烧

浇 注
熔 炼

切割浇口
抛光或机加工
钝

化
修整焊补
热处理
最终清砂
喷丸或喷砂
磨内浇口
震动脱壳

模 料

制熔模用模料为日本牌号：K512模料

模料关键性能：
灰 分 ≤0.025%
铁含量 灰分10% ≤0.0025%
熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃
针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM
450GM（25℃）14.0-18.0DMM
收缩率 0.9%-1.1%
比 重 0.94-0.99g/cm3
颜 色 新蜡——兰色、深黄色
旧蜡——绿色、棕色

蜡（模）料处理

工艺参数：
除水桶 搅拌时温度 110-120℃
搅拌时间 8-12小时
静置时温度 100-110℃
静置时间 6-8小时
静置桶 静置温度 70-85℃
静置时间 8-12小时
保温箱 温 度 48-52℃
时 间 8-二十四小时
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水蜡料送到70-85℃静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少许新蜡加入静置桶中，静置后清洁蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-二十四小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中回收蜡料输入到气动蜡模压注机蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用关键点
1、 严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、 除水桶、静置桶均应立即排水、排污。
3、 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，预防蜡液中进入空气灰尘。
4、 蜡缸灌满后应立即盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、 常常检验每一个桶温，预防温度过高现象发生。
6、 作业场地要保持清洁。
7、 预防蜡液飞溅。
8、 严禁焰火，慎防火灾。

压制蜡（熔）模
一、 工艺参数
室温20-24℃ 压射蜡温50-55℃
压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S
冷却水温度15±3℃
二、 操作程序
1、 从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。
2、 将模具放在压注机工作台面上定位，检验模具全部芯子位置是否正确，模具注蜡口和压注机射蜡嘴是否对正。
3、 检验模具开合是否顺利。
4、 打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、 根据技术要求调整压注机时间循环，包含压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。
6、 每次循环完成，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。注意有下列缺点蜡模应报废：
A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起；B蜡模任何部位有缺角；
C蜡模有变形不能简单修复； D尺寸不符合要求。
7、清除模具上残留模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，预防模具型腔及分型面受损。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完成，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发觉模含有损伤或不正常，应立即汇报领班，由领班处理。
三、 操作关键点
1、模具型腔不要喷过多分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出蜡模质量有问题，必需立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺点蜡模必需报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，相互间应隔离以免碰损。有需要时可采取夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必搞清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检验最初压制蜡模，如不能取得优质蜡模，应立即和技术管理部门联络。
浇口（模头）制作

一、 工艺参数
室温20-28℃
压射蜡温度50-55℃
压射压力0.3-0.6Mpa
保压时间10-20s
二、 操作程序
1、 将所需制作浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检验模具注蜡口和压注机射蜡嘴是否对正。
2、 检验模具开合是否顺利。
3、 打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、 根据技术要求调整压注机时间循环。
5、 每次压制循环完成，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，注意有缺点应报废。
6、 清除模具上残留模料。
7、 合上模具，进行下一次压制。
8、 每班下班或模具使用完成，应将模具清理洁净。
三、 操作关键点
1、 模具型腔不要喷过多分型剂。
2、 压制循环参数建立后，不要轻易变动。如压出浇道质量有部题，必需立即告诉领班由领班进行处理。
3、 有缺点浇道必需报废，不得送去组焊。

修蜡（熔）模

一、 工艺参数
室温20-24℃
修模前蜡模静置时间3-6小时
二、 操作程序
1、 取已静置3-6小时、对关键尺寸已进行检测合格蜡模。
2、 检验这些蜡模有没有缺点，有缺点应剔除。
3、 修模
A、 去除蜡模上残留边过或分模线，用刀片刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用布擦除。
B、 蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
C、 气泡修补蜡模上全部气泡必需挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确，
D、 流痕修复用吸有三氯乙烯棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
4、 镶陶芯，对一些镶陶芯蜡模，应小心将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。必需避免陶芯上锐角刮伤蜡模。
5、 用棉纱或吸有三氯乙烯棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有蜡悄。
6、 修好蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。

三、 操作关键点
1、 修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、 修下蜡屑应放在盘中。
3、 保持工作台及场地清洁。

模组焊接

一、工艺参数
室温20-24℃
焊后蜡模间距≥5mm
二、操作程序
1、 对全部蜡模再次进行目视检验，剔除不合格品。
2、 按铸件工艺卡要求先择浇口种类。
3、 对浇口蜡模进行严格检验，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能用浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、 浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上涂料浆、砂粒清除洁净。上盖板后，用焊刀将盖板和浇道间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。
5、 用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢靠，整齐，不得有缝隙。注意烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
6、 蜡模之间要保持合适间距，通常≥9mm，以确保制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、 组好模组必需用压缩空气吹掉其上蜡屑。
8、 模组吊挂在型壳运输小车上送到洗模工序。
三、操作关键点
1、 蜡模和浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、 严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必需仔细修除。
3、 模组上有少许蜡模被碰坏应立即补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好蜡模小心拆下。
4、 模组上蜡模通常应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、 同类型模组要集中吊挂在同一辆运输小车上，不要四处乱挂。
6、 模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、 常常打扫卫生，保持工作场地清洁。

模组清洗材料

一、 三氯乙烷（1，1，1，）
色泽 水白色
味道 强烈芳香
外观 无沉淀物
密度25℃ 1.312-1.321g/cm3
20℃　　 1.318-1.328g/cm3
分子量20℃　 133.4
表面张力20℃　 0.858CPS
凝结点 -3.3℃
酸值 0.001
水份 最多 10ppm
非挥发性物 最多 10ppm
游离卤素 无

二、 酒精
色泽 水白色
味道 腐臭
外观 无沉淀物
密度（15.5℃） 0.8158g/cm3
酒精%（重量） 92.42
水分%（体积） 6.18
闪点 15.5℃
酸值 0.019
水溶性 易混合

模组清洗

一、 工艺参数
1、蚀刻液 三氯乙烷70% + 酒精30%
2、蚀刻液浸洗时间 3秒
3、清洗液 酒精
4、清洗液清洗时间3-4秒
5、漂洗液 水
6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、 操作程序
1、 将蚀刻液根本搅拌，待用。
2、 将焊好静置45分以上模组，从运输小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液中，最少连续三次，共约3秒。
3、 再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、 最终将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模组上水。
5、 把清洗完模组吊挂到运输小车上。
6、 抽查模组清洗效果。
A、 将洗净模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%润湿剂）中，抽出后小心检验是否完全润湿。
B、 能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用压缩空气吹掉水，挂吊到运输小车上待用。
C、 如模组不能完全湿润，则必需重新洗净。
三、操作关键点
1、 蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、 如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置二十四小时，把2/3洁净溶液有吸出，倒掉其它脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最长使用寿命为一周。
3、 蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来物。使用后，也应将掉入蜡模等立即去除。
4、 溶液温度，必需靠近室温。
5、 模组清洗间换气要充足，空气要流通，严禁烟火。

制壳用硅溶胶

使用碱性硅溶胶，是二氧化硅溶胶。技术要求：
二氧化硅含量（SiO2）29-31%
氧化钠含量（Na2O）≥0.5%
密 度 1.20-1.22
PH 9.0-10.0
粘 度（m2/s）≤8×10-4 最好≤4×10-4
二氧化硅胶体粒径 9-20nm
最好平均粒径 14nm
外观为乳白色或淡青无外来杂物
味 道 无味

制壳用锆英粉砂

锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。技术要求：
1、 化学成份
ZrO2　 SiO2 　 ≥ 98.6%
即ZrO2 ≥65%
TiO2 　≤ 0.25%
Fe2O3 　 ≤ 0.10%
Al2O3 　≤1.0%
2、 PH 6.0 ± 0.5
3、 密度 4.5g/cm3
4、 外观 灰白色或掺灰黄之白色
5、 锆粉 使用300-325目
6、 锆砂 使用80到100目（AFS80-95）

制壳用煤矸石粉砂

煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳撒砂。技术要求：
1、 化学成份
Al2O3 44-48%
SiO2 50-54%
TiO2 ≤1.5%
Fe2O3 ≤1.2%
CaO MgO ≤0.7%
K2O NaO ≤0.3%
灼 减 ≤0.5%
2、 岩相
莫来石 -56%
方英石 -17%
非晶态 其它
3、 密度 2.4-2.6g/cm3
4、 砂 16-30目
30-60目
粉尘量 ≤ 0.3%
含水量 ≤0.3%

润湿剂及消泡剂

润湿剂是加在面层涂料中，确保涂料和蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡。
一、 润湿剂（JFC）
JFC是烷基苯酚和环氧乙烷经缩合而制成。
外 观 淡黄色粘稠液体
渗透力 为标准品100-110%
雾 点 40-50℃

二、 消泡剂
XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观 　　　 淡黄色油状液体
密度 　　　0.95-0.98g/cm3
粘度 　　　500-1000Cp
PH值 　　　7-8

面层和三层涂料配制

一、 工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：3.6
面层和二层涂料中加硅溶胶 0.16%润湿剂，0.12%消泡剂
面层和二层涂料粘度 32-38s
面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。二层涂料搅拌时间≥10小时。
二、 操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；
2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每千克硅溶胶1.6CC例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意预防粉结块，靠搅拌将粉料搅开；
5、按每千克哇溶胶加1.2CC消泡剂百分比加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；
7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用；
9、正常生产时，每班制壳下班前应按百分比添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。
三、 操作注意事项
1、 涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应正确。
2、 涂料浆务必保持洁净，不得有蜡悄、砂粒等。
3、 涂料浆中不得有过多气泡。
4、 涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、 面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超出14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不得超出30天。

背层涂料配制

一、 工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉） 1：1.4
背层涂料粘度 12 ± 2.0秒
全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时

二、 操作程序
1、 在沾浆机中加入170kg硅溶胶；
2、 开动沾浆机，使其旋转；
3、 边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意预防粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开；
4、 用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、 如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、 涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用；
7、 正常生产时，每班制壳下班前应按百分比添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。

三、 操作注意事项
1、 检验涂料粘度前最少搅拌5分种；
2、 涂料浆粘度每班开始、中间和完成时均需测定，粘度超出要求时，必需调整；
3、 背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超出60天。

制 壳

一、 工艺参数
1、 清洗后干燥静置45分钟以上模组可进行制壳；
参数 层数
面 层
二 层
背 层
半 层
涂料种类
面层涂料
二层涂料
背层涂料
背层涂料
撒 砂
80-100目锆吵
30-60目煤矸石
16-30煤矸石

温 度（℃）
18-22
20-24
22-26
22-26
湿 度（%）
50-70
50-80
50-80
50-80
干燥时间（h）
8
12
12
14
硅溶胶预湿剂
浸预湿剂

2、 制壳参数
注：硅溶胶予湿剂为25%硅溶胶溶液
二、 操作程序
1、 检验从清洗处推来模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45分钟以上。
2、 检验涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
A、 检验各层涂料粘度是否适宜，混制时间是否适宜；
B、 淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
C、 室温、湿度是否正常。
3、 从运输小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模组钩、槽和尖角处包在涂料中空气应减到最少。
4、 以稍快速度取出模组翻转，使多出涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压压缩空气吹破模组孔洞和尖内角气泡。若不能取得均匀完整涂层需重新沾浆（反复3、4步骤）
5、 将上有均匀涂层模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。
6、 取出模组吊挂在运输小车上，等整车挂满后，推到合适位置存放8小时使面层干燥。
7、 将面层已干燥型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
8、 取下模组检验型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。
9、 取下型壳以柔和风吹去多出砂粒。
10、 把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超出2秒，取出后滴约5秒钟。
11、 把不再滴型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。
12、 以稍快速度取出型壳，转动，滴除多出涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已经有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多出砂粒。目视，应无任何区域还未被砂覆住。如有没有砂覆盖处可用于敷砂。
14、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。
15、 一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散浮砂。
16、 小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
17、 取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处涂层均匀。注意：预防浇口标缘处涂层太薄。
18、 将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多出砂粒。
19、 把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。
20、 反复15-19步骤制第四、第五层。
21、 反复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。
三、 操作关键点
1、 严格控制壳间湿度、温度。
2、 每层型壳壳必需干燥后才能制下一层型壳。
3、 严格实施操作程序，认真仔细制壳。尤其注意制好面层，确保孔和尖角处涂料和模组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。
4、 制下一层前必需抖掉上一层浮砂。
5、 工作手套必需保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应常常清除涂料表面蜡悄等。
6、 面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间不过长，以防出现龟裂等缺点。
7、 取、挂型壳必需轻拿轻放，推送小车时要平稳，预防型壳碰撞，碰伤。
8、 型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品陶瓷材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补不得将整个型壳沾浆。

脱 蜡

一、 工艺参数
脱蜡最大压力 0.75Mpa
脱蜡温度 170℃
达成0.56Mpa压力时间 ≤14秒
脱蜡时间 10分钟

二、 操作程序
1、 型壳准备
A、 把已达成要求干燥时间型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。
B、 拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多出陶瓷材料去除洁净。
2、 设备准备
A、 脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。
B、 仔细检验蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，预防脱蜡过程中出现跑蜡等事故。
C、 开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。
3、 将待脱蜡型壳装在小车上，运输到脱蜡工部。
4、 把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。
5、 打开蒸汽阀，14秒钟内压力必需过到0.56Mpa，温度达成160℃。
6、 脱蜡时间最少10分钟。
7、 关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。
8、 压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。
9、 反装型壳装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
10、 检验脱蜡后型壳，将正常型壳浇口杯向下放在清洁存放架上等候焙烧。有裂纹型壳需修补。出现碎裂或成片剥落，或裂纹超出0.5mm宽对铸件有影响型壳应经过质检人员报废。
11、 型壳修补
A、 壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
B、 型壳有孔和不影响铸件大裂痕，可用一块洁净壳放在有孔处再用耐火泥封上，干燥。
三、 操作关键点
1、 脱蜡装卸型壳时务必小心，预防碰坏型壳。
2、 脱蜡时脱蜡釜机门必需关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门密封填料，如有伤痕应即给予更换。
3、 装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨胀大，易造成型壳损坏。
4、 适时清理蒸发桶管道，预防阻塞。输蜡管道要随时检验，确保管道在70-85℃之间通畅。天天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、 操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，预防流出热水烫伤人。

脱蜡用蒸汽发生器

蒸汽输出量 500kg/h
额定压力 1.0Mpa
用水水质特征要求
总硬度　　　　　　　　　＜0.03mgN/l
含油量　　　　　　　　　＜2mg/t
碱度　　　　　　　　　　　12-18
[Cl-]　　　　　　　　　　　＜300mg/l
天天排污一次，每十二个月除垢一次
水质天天化验二次

型壳焙烧

一、 工艺参数
焙烧温度 900-1100℃
焙烧时间 最少 25分钟 最多60分钟

二、 操作程序
1、 仔细检验需焙烧型壳，型壳应完好无缺点，有缺点型壳必需修补好。
2、 检验焙烧炉炉床是否平整齐净。
3、 用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，预防砂子等进入型壳中。
4、 小心地把型壳装入焙烧炉中：
（1） 后浇注放在炉后部，先浇注放在炉前部。即后浇注型壳先装，先浇注型壳后装。
（2） 型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。
（3） 型壳不要和炉壁按触，不要装到火焰喷四处，并离炉门要10公分。
5、 关上炉门。
6、 点火升温。炉内温度在900-1100℃之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超出60分钟，焙烧好型壳应为白色或蔷薇色。
7、 打开炉门，用叉子取出型壳，目视有没有裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。

三、 操作关键点
1、 严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，造成型壳强度降低和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、 焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。
3、 防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。
4、 开关炉门动作要快，预防炉温下降过多。
5、 炉床最少每七天用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。

筑 炉

熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。
一、 炉体结构
快速熔炼炉正常使用时，炉体结构见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间1-6部分。
二、 筑炉程序
1、 筑炉材料准备
（1） 炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。
（2） 石棉板、石棉布或云母片若干。
（3） 炉衬材料，用40-45%MgO粉加 55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们粒度分布对炉体寿命影响极大，提议粉砂粒度分布以下：
砂 6目 8目 10目 14目 20目 28目 35目
% 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2
粉 100目 150目 200目 270目 325目 以下
% 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.3
2、 筑炉准备
（1） 铜管线之间隙，应糊上耐火泥。
（2） 炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm。
3、 筑炉底
（1） 底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。
（2） 炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高炉衬材料，用撞棒捣实成为均匀致密，厚度约60-70mm一层。
（3） 用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm炉料材料，用撞撞棒捣实。
（4） 反复（3）直至捣紧面超出最低铜管圈20-30mm。
（5） 用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至炉顶高度，将多出筑炉材料削去（20-30mm厚）。
（6） 用水平仪测水平，在确定到炉顶尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。
4、 筑侧壁
100kg熔炼炉侧壁壁厚指标：
上部 60mm 下部75mm
方法一（干式筑炉）
（1） 将烧结用型筒外侧，用砂纸擦洁净，铁锈要全部去除。
（2） 将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必需和感应圈同心，必需时用测量工具测定以调整型筒位置，确保同心。
（3） 型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。
（4） 使用叉状棒将石棉布或云母片和型筒之间底部炉衬材料推弄粗糙。
（5） 在型筒和炉圈环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约20-40mm，用捣棒沿圆围次序捣实。
（6） 反复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm为止。
（7） 顶端和装料口、出钢槽用一样炉衬材料另添加5-10%水玻璃制作。
方法二（湿式筑炉）：
在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意和圈同心。定位后用钢料压稳，以后步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。
为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体瓦解，且可促进烧结。
放入炭块，干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发烧，进行干燥。
5、 烧结
（1） 在炉膛内装好金属料。干式筑炉通常加熔点较低生铁；湿式筑炉第一次装料，不要大粗或太细。预防太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细造成搭桥，使炉壁严重侵蚀。
（2） 送电，缓慢升温，在700-800℃时保温合适时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，然后升温到1450℃左右。
（3） 增加电力，使最初装料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg左右，注意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm处，干式筑炉需倾动炉体，将熔断型筒去除。
（4） 再升高电力，使金属液温度达1700℃左右，降低电力保温，约1小时，完成烧结。
（5） 关掉电，让金属液冷至1560-1570℃，除渣、脱氧、浇成份样块，再次除渣，把金属液浇到铸锭模中。
（6） 完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却3-4小时。
6、 炉衬检验和修补
生产中炉衬应不停检验和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应具体观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。
炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，通常为80-150次。小修是天天全部要进行。
（1） 出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前全部需修补。在边续作业中，也有边熔炼边修补。修补是以其相同耐火材料填补。
（2） 壁面龟裂。裂痕在2mm以下无须修补，超出2mm裂痕需修补；
先除掉四面炉渣；
将盛有修炉材料纸顶在裂痕下端；
使用U型铁针，将材料挤入裂口；
用混有水玻璃筑炉材料将表面压挤抹平。
（3） 壁面破损或小范围侵蚀
先去除四面炉渣；
涂上水玻璃；
以混有水玻璃筑炉材料压挤抹平；
表面再涂上水玻璃。
三、 操作关键点
1、 严格根据操作程序筑炉。
2、 炉壁厚度要按要求，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破裂，钢液触及感应圈将引发爆炸事故。
3、 筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。
4、 筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。
5、 刚筑好炉衬必需先烧结。通常是让金属液保持在修补处以下100mm，经过合适时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。

炉料和配料

一、 炉料
1、 新来钢料必需经检验化学成份，化验合格才可使用；
2、 炉料高清洁洁净无杂物；
3、 不一样材质钢料应分开堆放。
二、 配料计算
1、 依据合金牌号、技术要求，确定其控制成份，然后计算炉料中各无素含量（包含烧损量），按下式计算：
K= K0 /l-S
式中：K-炉料中某元素含量（%）
K0-钢液中某元素控制含量（%）
S-某元素烧损率（%）
附：快速熔炼元素烧损率（%）

元素
C
Si
Mn
Cr
Ti
Al
W
V
MO
Ni
碱性炉
5-10
30-40
20-30
5-10
40-60
30-50
3-5
-50
5-20
0
2、 依据炉料总重量，计算出各元素应有含量；
3、 计算出回炉料中各元素重量；
4、 计算出新料中各元素重量；
5、 将炉料总重量中各元素重量减新、旧料中各元素重量即为各元素不足量，不足元素可用铁合金补充；
6、 将计算结果相加，并查对是否符合配料成份要求。配料实例见下表。

炉料和配料

配料用原材料
配比
结果成份
种类
C
Si
Mn
Ni
Cr
Mo
%
C
Si
Mn
Ni
Cr
Mo
CF-8M回收料
0.078
1.2
1.5
9.2
18.2
2.3
40
0.031
0.48
0.6
3.68
7.28
0.92
废304
0.88
1.0
1.7
8.2
18
0
53.5
0.043
0.54
0.91
4.387
9.63
----
纯镍

99

1.0

0.99

钼铁
0.1
0.98

62.8
2.16
0.002
0.021

1.356
低碳铬铁
0.09
0.6
0.95

67.8

2.5
0.0018
0.012
0.019
-----
1.695
-----
低碳锰铁
0.1
1.0
80

0.24
0.0002
0.002
0.192
-----
-----
-----
硅铁
0.2
70

0.6
0.0012
0.42
-----
-----
-----
-----

100
0.0792
1.475
1.771
9.057
18.605
2.276
烧损率%
5
15
30
0
3
0
烧损量
0.004
0.22
0.52
0
0.558
0
结果
0.075
1.25
1.2
9.057
18.047
2.276

目标
0.08
1.5
1.5
9-12
18-21
2-3
快速熔炼炉CF-8M（316）不锈钢配料计算单

各国不锈钢牌号及化学成份

美国铸造不锈钢化学（1）成份（%）和组织
铸造不锈钢牌号
变形钢牌号
铸件在通常使用状态下金相组织
Cr
Ni
Mo
Si
Mn
P
S
C
其 她
CB-30
431
铁素体+碳化物
18.0-21
2.00
----
1.50
1.00
0.04
0.04
0.30
-----
442

CC-50
446
铁素体+碳化物
26.0-30
4.00
----
1.50
1.00
0.04
0.04
0.50
-----
CD-iMCu

在时效硬化铁素体中有奥氏体
25-26.5
25-26.5
1.75-2.25
1.00
1.00
0.04
0.04
0.04
2.75-3.25Uu
CE-30

奥氏体中有铁素体
26-30
8.0-11.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.03

CF-3
304L
奥氏体中有铁素体
17-21
8.0-12.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.03

CF-8
304
奥氏体中有铁素体
18-21
8.0-11.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.08

CF-20
302
奥氏体
18-21
8.0-11.0
----
2.00
1.50
0.04
0.04
0.20

CF-3M
316L
奥氏体中有铁素体
17-21
9.0-13.0
2.0-3.0
1.50
1.50
0.04
0.04
0.03

CF-8M
316
奥氏体中有铁素体
18-21
9.0-12.0
2.0-3.0
1.50
1.50
0.04
0.04
0.08