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电动机构三级齿轮轴工艺规程
及工装设计

学 院 机电工程学院
专 业 机械设计制造及其自动化
班 级 94060105
学 号
姓 名 高森
指导老师 庞丽君
负责老师

沈阳航空航天大学
6月

毕 业 设 计 任 务 书
院（系） 机电工程学院 专业 机械设计制造及其自动化
班级 94060105 学号 9 学生姓名 高森
毕业设计题目 电动机构三级齿轮轴工艺规程及工装设计
毕业设计时间 年 3 月 18 日至 6 月 28日 地点 学院内

毕业设计内容及要求：
（一）内容
1) 绘制三级齿轮轴零件图；
2) 设计三级齿轮轴毛坯图；
3) 编制成批生产条件下三级齿轮轴机械加工工艺规程；
4) 设计指定工序专用机床夹具；
5) 编写三级齿轮轴工艺规程和专用夹具设计说明书；
6) 翻译外文资料一份。
（二）要求
1）在熟悉零件图基础上, 经过实习了解工厂实际生产情况、查阅相关资料搜集零件加工资料，了解三级齿轮轴实际生产工艺过程；
2）根据机械制图国家标准及相关要求绘制零件图、夹具装配图；
3）工艺规程编制工序齐全，内容完整，工序图表填写规范；
4)说明书句子通顺，叙述全方面，格式符合要求，字数约2万；
5)查阅并翻译外文资料一篇，内容正确，句子通顺。译文字数3千汉字左右，
要求译文及原文单独装订。
（三）设计依据
1）三级齿轮轴零件图；
2)生产批量：中批生产；

毕 业 设 计 任 务 书
3)生产条件：东安发动机企业现场生产条件。
（四）、进度安排
1、第1周—第3周，熟悉零件图，查阅资料、调研，对零件进行工艺分析、绘制零件图；设计毛坯图。
2、第4周—第7周，确定零件机械加工工艺方案，进行方案比较、筛选。
设计零件机械加工工艺规程。
3、第8周—第10周，设计指定专用夹具，绘制夹具装配图。
4、第11周—第12周，编写设计说明书。
5、第13周，翻译外文资料，译文字数3千汉字左右。
6、第14周—第15周，毕业设计收尾工作，准备答辩，答辩。
（五）、关键参考资料
1．上海市金属切削技术协会.金属切削手册.上海：上海科学技术出版社，
2．张耀晨.机械加工工艺设计实用手册.北京：航空工业出版社，1993
3．赵如福.金属机械加工工艺人员手册.上海：上海科学技术出版社，1996
4．航空工业装备设计手册.夹具设计. 北京：国防工业出版社，1978
5．第三机械工业部标准.机床夹具零件. 北京：国防工业出版社，1973
6．徐鸿本.机床夹具设计手册.沈阳：辽宁科学技术出版社，
7．张建中.机械制造工艺学. 北京：航空工业出版社，
8．黄鹤汀，吴善元.机械制造技术. 北京：机械工业出版社，
9. 庞丽君，尚晓峰.金属切削原理 国防工业出版社，

指导老师签字 年 月 日
负责老师签字 年 月 日
学生签字 年 月 日

摘要
本文关键叙述了某电动机三级部分齿轮轴工艺规程制订步骤和两套专用夹具设计过程。
该说明书是经过相关资料查阅和整理基础上编写而成，全书关键内容包含两部分：第一部分是工艺规程设计，关键包含：工艺路线制订，工艺过程设计说明。
第二部分是专用夹具设计，包含：设计方案，总体说明，夹具结构特点及原理并对夹具误差和经济性进行分析。
关键词：三级齿轮轴；工艺规程设计；钻床夹具；插齿机床夹具

Processing regulations and tooling design of the there-level
gear axis of an electric institutions

Abstract
This paper primary discusses technical schedule formulating procedures of the there-level gear axis of an electric institutions and design process of two special jig.
The specification has been on the consulting and syudying of the reference material .The whole book consists of two parts .The first part is the process design ,blank design and specifying the process route .And the second part is special fixture design ,including the design prorosal ,the general instruction ,the constructor feature and fundamentals of the fixture .At the moment in the article the error the analysis are also given .
Keywords:there-level gear axis ;technical schedule design ;drill jig ;shaper jig

目录
1. 绪论
1.1机械制造工业发展情况
1.1.1发展新加工方法
1.2制订机械加工工艺规程基础要求
1.3关键工作内容
2.零件工艺规程设计说明
2.1零件图工艺分析
2.2零件工作状态及工作条件
2.3零件结构分析
2.4零件技术条件分析
2.4.1关键表面尺寸精度
2.4.2表面间位置精度
2.4.3零件其它技术条件
2.4.4零件材料及切削加工性
2.5零件图尺寸分析
2.6零件工艺性分析
2.7毛坯设计
2．7.1毛坯种类确实定
2.8工艺规程设计
2.8.1加工方法选择
2.8.2阶段划分
2.8.3工序集中和分散
2.8.4基准选择
2.8.5粗基准选择
2.8.6精基准选择
2.8.7辅助定位基准
2.9热处理工序安排
2.10辅助工序安排
2.11工艺路线总分析
2.12工序尺寸确实定
2.12.1关键表面径向尺寸确实定
2.12.2轴向尺寸确实定
2.13相关工序机床、夹具、刀具、量具选择说明
3．钻床夹具设计
3.1设计方案
3.1.1加工要求
3.1.2机床选择
3.1.3需要限制自由度
3.1.4夹紧方案
3.2总体说明
3.3夹具结构特点及原理
3.3.1定位零件
3.3.2夹紧机构
3.3.3夹具体在机床上夹紧
3.3.4引导装置
3.4夹具误差分析
4.插齿夹具设计
4.1设计方案
4.1.1加工要求
4.1.2机床选择
4.1.3需要限制自由度
4.1.4夹紧方案
4.2总体说明
4.3夹具结构特点及原理
4.3.1定位零件
4.3.2夹紧机构
4.经济性分析
参考文件
致谢

1.绪论
机械制造业在国民经济中起着关键作用，它为各个经济部门提供优异技术装备，为人民生活提供所需机械商品，为国防事业提供现代化得武器。中国社会主义建设发展，在很大程度上决定于机械制造业技术水平和能力，它是技术进步最关键标志。
1.1机械制造工业发展情况
机械制造是从金属制品手工工艺发展而来。早在二千多年前，我们祖先把机械作为手段，如商代青铜铸造后修饰加工、铭文篆刻，汉代青铜印章篆刻，这就是早期手工加工工艺范例。从秦始皇兵马俑大量出土文物中金属制品可见，十分精巧铜马车和锋利如初青铜佩剑，其加工技术含有相当高水平。秦代出现某种磨削加工工艺，还制成木质人力车床。纺织机械和木质齿轮轮系传动水利机械相继出现，充足说明我们祖先聪慧才智，应该认真继承和发扬。因为封建社会制度长久统治，严重阻碍了生产力发展，所以机械加工工艺只掌握在能工巧匠手里技艺和经验，金属制品质量关键依靠于制造者经验和手艺。鸦片战争以后，各帝国主义列强侵略中国，中国沦为半封建半殖民社会，致使中国科学技术远远落后于西方资本主义国家。
1770年，西方经历了以瓦特发明蒸汽机为标志产业革命，相继出现了气缸镗床、车床等工艺设备，才开始真正形成了机械制造工业。尤其是第二次世界大战后，新科技革命日益高涨，航空、航天、电子计算机、核能和新兴材料高速发展，给机械加工工艺提出了很多高难度问题。50年代，出现了导弹、卫星和宇宙飞船。为了适应新形势需要，迫使机械加工工艺不停地探索新工艺方法，更新传统工艺方法。尤其是航空航天高速发展，很多产品要求含有很高强度重量比、性能比，有些产品还需要在高温、高压、高速、重载荷和腐蚀环境下进行可靠长久工作，通常它们使用材料全部要求耐热、耐磨、高硬度、高强度等特殊性能。所以，高温合金、钛合金、耐热不锈钢等难切削材料加工，强度等特殊性能。所以，高温合金、钛合金、耐热不锈钢等难切削材料加工，给刀具材料提出了很苛刻要求。同时，多种新型结构和复杂形状大量涌现，其结构愈来愈复杂，材料性能愈来愈高，表面质量和完整性愈来严格，这就是摆在机械加工工艺面前严峻任务。
1.1.1发展新加工方法
从机械加工发展过程来看，新产品开发和机械加工方法息息相关，尤其是制造产品材料发展和机械加工方法关系极为亲密。20世纪初，高强度材料和高温合金相继出现，传统切削加工方法有时难以达成精度和经济型要求。在生产迫切需求下，就要经过多种渠道，借助于多个能量形式，去探索新加工工艺方法，于是多种区分于传统切削方法新型特种加工方法应运而生。三十多年来，各类新加工方法相继试验成功。比如电火花成型孔加工，电火花磨削和电火花电机加工等电蚀加工。又如电解加工，它是利用金属产生阳极溶解原理，将工件加工成型工艺，它已成功地应用到炮管膛线、涡轮叶片、锻模型腔和齿轮、花键、异型孔等复杂型面、型孔加工中去。60年代后，高能密度束流加工技术快速发展，并逐步用于科研和生产实践，它关键包含激光加工、电子束加工和离子束加工等。这些方法不仅能够加工部分特硬、特脆和特殊性能材料，而且能够加工部分特殊形状零件，和极小孔和极薄零件。伴随机械制造和仪器制造中多种脆性材料不停出现，超声波加工现已得到应用和发展上述加工原理完全不一样于传统切削加工原理，故将这些新加工方法统称为特种加工，又称“新工艺”。
多年来，在精密加工方法上也有较大发展比如超精密加工和超精密磨削日益应用。这些方法和传统切削加工相互配合，从而推进了机械制造工业飞速发展。
伴随计算机技术和微电子技术快速发展，使机械制造工业发生了极为深刻改变。为了实现高效率、高柔性、高质量和低成本，相继出现了数控（NC）机床、计算机数字控制（MNC）等。以后又快速发展了柔性制造单元(FMC)/柔性制造系统（FMS）及计算机集成制造系统（CIMS），使多品种、中小批量生产实现了加工过柔性自动化，从而快速推进了机械加工自动化发展。
至今为止，工艺过程控制由人手工操作逐步向自动化转化，从而使工艺参数得到有效和最好控制。数控机床含有良好柔性，把机械加工效益提升到新高度，以后将有更宽广发展前景。
1.2制订机械加工工艺规程基础要求
在机械制造企业中，常采取多种机械加工方法将毛坯加工成零件，然后将零件装配成机械。为了使零件机械加工过程满足“优质、高效、低消耗”要求，首先要制订合理机械加工工艺规程，然后根据这一规程对零件进行加工。
（1）机械加工工艺规程作用
工艺规程是组织生产关键技术文件。生产计划和调度、工人操作和质量等全部是以工艺规程为依据。经同意工艺规程是加工零件根本依据，任何人全部不得随意
更改。
工艺规程是生产准备工作依据。在产品投产之前，需要做大量技术准备工作。比如，刀具、夹具、量具设计和制造或采购原材料，半成品、外购件供给，毛坯制造等，全部这些全部是依据工艺规程安排和组织。
工艺规程是生产条件关键技术依据。依据零件工艺规程能够确定生产所需机床种类和数量，深入计算生产工人工种、等级和数量和投资额等。各辅助部门工作也是以工艺规程为依据。
现代化工厂，全部要严格地实施工艺规范（即对工艺过程中相关技术要求所做一系列统一要求），任何未经要求，在技术上未经工艺试验证实正确改变，全部会造成生产上混乱和经济上损失。但不等于说，工艺规程是一成不变，它伴随生产技术发展而不停改善和完善。使生产水平和工艺水平不停提升。
（2）制订工艺加工工艺规程基础要求
制订工艺规程，应该依据正确设计见解和方法进行。一个零
件能够采取多种不一样工艺过程加工出来，但正确和合理工艺规程应满足下列基础要求。
确保产品质量符合图样和技术所要求要求；
确保高效生产率和改善工人劳动条件;
确保经济合理性。
质量、生产率和经济型，通产组成了要求工艺规程必需满足技术和经济条件要求。质量、生产率、经济型三者之间关系是辩证统一，首先，要树立产品质量第一观念，没有质量就等于没有数量，更没有经济型可言。若产品质量低劣，生产数量越多，则越造成人力、物理、财力浪费越大，并影响企业信誉。但也不能片面地追求产品质量而放下生产率和经济性。当然，在市场经济面前，应在确保产品质量前提下，最大程度提升生产率，尽可能降低成本，从而提升企业经济效益。工艺规程应尽可能采取优异工艺手段和生产技术，减轻工人劳动强度。
（3）机械加工工艺规程设计基础内容
本课题目标是拟经过工艺规程设计熟练掌握和利用机械制造基础技能，将理论知识和生产实践相结合，经过工艺规程设计，寻求一个该零件最经济加工方法，使该零件加工费用较低、时间较短。同时经过工艺规程设计，熟悉了解怎样提升机械加工经济效益。
1.3关键工作内容
此次毕业设计题目是某型机电动机构三级齿轮轴工艺规程和工装设计。共分为五部分。
（1）调研阶段，对零件功效，作用，使用要求进行全方面了解，并查找相关资料；
（2）绘制零件图：
（3）制订工艺规程；
（4）设计工艺装备；
（5）编写设计说明书；
（6）翻译外文资料；

2.零件工艺规程设计说明
2.1零件图工艺分析

2.2零件工作状态及工作条件
三级齿轮轴在电动机构中，和一、二级齿轮轴及行星齿轮啮合以达成在电动机构通电时减速作用，此时飞机座椅调整丝杆会缓慢动作，当座椅高度适宜时，切断电动机构电源丝杆停止运动。
三级齿轮轴一部分在电动机构壳体内，另一部分在壳体外，壳体内部密封，内部运动机构采取脂润滑，各齿轮轴之间配合精度较高，便电动机构能够长久可靠运行。
2.3零件结构分析
此零件属于轴类零件，其中两处圆表面和一处内孔表面和轴承配合，要求加工精度较高。另外安装三个行星轮中心轴三个通孔孔径较小，位置度和尺寸要求正确，属于精密尺寸。零件另一个加工难点是齿轮加工，因为和电动机构连接丝杆需减速运动且电动机构内部采取脂润滑，所以要求齿轮加工精度较高。
2.4零件技术条件分析
2.4.1关键表面尺寸精度
三级齿轮轴关键表面：
（1）
（2）
（3）
（4）
2.4.2表面间位置精度
（1） 中心线同轴度小于0.02；
（2）大端和轴承接触表面跳动小于0.012；
（3）三个轴承心轴中心孔相对A、B基准位置度小于0.02，且其中心线和轴线平行度也小于0.02；
（4）齿轮齿顶圆和中心线同轴度小于0.018。
2.4.3零件其它技术要求
（1）在齿轮轴最终检验完成后进行发蓝处理，按GB/T15519-进行；
（2）未注明倒角按0.5×45°加工；
（3）通常尺寸公差可按HB5800-99加工，也可按自由公差加工；
（4）热处理后零件硬度为HRC28-32。
2.4.4零件材料及切削加工性
材料名称：合金结构钢
牌号：30CrMnSi
特征及试用范围：30CrMnSi是高强度调制结构钢。含有很高强度和韧性，淬透性较高，冷变性塑性中等，切削加工性能良好。有回火脆性倾向，横向冲击韧性差。焊接性能很好，但厚度大于3mm时，应先预热到150℃，焊后需热处理。通常调制后使用。用于制造高负荷、高速多种关键材料，如齿轮、轴、离合器、链轮、砂轮轴、轴套、螺栓、螺母等，也用于制造耐磨、工作温度不高零件，变载荷焊接构件，如高压鼓风机叶片、阀板和非腐蚀性管道管子。
化学成份：
碳 C：0.27～0.34
硅Si：0.90～1.20
锰Mn：0.80～1.10
硫 S：许可残余含量≤0.035
磷 P：许可残余含量≤0.035
铬Cr：0.80～1.10
镍Ni：许可残余含量≤0.030
铜Cu：许可残余含量≤0.030
力学性能：
抗拉强度： (MPa) ≥1080（110）
抗拉强度： (MPa) ≥885（90）
伸长率： 5（％） ≥10
断面收缩率：（％） ≥40
冲 击 功： Akv（J）≥39
冲击韧性值： kv（J/cm2）≥49（5）
硬度：≤229HB

2.5零件图尺寸分析
零件尺寸标注应尽可能使工艺基准和设计基准重合，这么能够降低尺寸计算和误差积累，也方便加工测量，简化夹具结构。三级齿轮轴轴向尺寸全部和设计基准重合，这么降低了基准不重合误差，使得加工向有利方向转变，而且提升了加工精度。
对于三级齿轮轴三个内孔深度工序尺寸，因为零件图中没有给出尺寸，所以采取尺寸链方法算出。

2.6零件工艺性分析
由三级齿轮轴构型上看，该该齿轮属于齿轮齿轮轴状，并在轴心处加工出孔，带轴齿轮通常有齿轮、支撑、传扭三部分组成。齿轮形面多数为渐开线齿形，支撑部分用于安装轴承，故精度较高，属于关键表面，表面粗糙度值要求低，尤其是 15 表面，精度等级达成IT5，为完成另外圆表面先安排车外圆，然后分粗磨，精磨，最终研磨来达成要求。另外安装轴承每个端面是齿轮轴工作基准，跳动要小。传扭部分是一般平键，其对称度有一定要求。
齿轮轴大端均匀地三个通孔是安装行星齿轮轴，这三个孔加工质量相关传动系稳定问题，在零件图中对这三个孔位置度和中心线平行度也有要求，是零件关键尺寸，在加工过程中，用专用夹具来确保三个孔尺寸公差和形位公差。
齿轮轴三个支撑柱和它们之间空隙采取线切割方法加工，加工后钳工去毛刺，预防齿轮轴和行星轮发生摩擦。
零件一端螺纹精度达成7级，所以在加工过程中先安排车，然后使用螺纹磨床来确保精度要求。
齿轮中心孔内部需安装轴承，所以要求加工精度较高，为使定位可靠，内孔端面光度要有一定要求。
2.7毛坯设计
确定毛坯关键任务就是依据零件技术要求和结构特点，材料及生产纲领等方面情况，合理确实定毛坯种类、毛坯制造方法、毛坯形状和尺寸等。毛坯确实定不仅影响到毛坯经济性，而且影响到机械加工经济性，所以确定毛坯时候，既要考虑到热加工方面原因，也要兼顾冷加工方面要求，方便从毛坯这一步骤中，降低零件制造成本。
毛坯种类有铸件、锻件、压制件、冲压件、焊接件、型材和板材等。从本零件结构特点看关键应从铸件、锻件、板材中考虑。
零件材料是30CrMnSi，这种材料不宜铸造件，又因为零件结构复杂，采取自由铸造方法不适宜，假如用模锻方法制造毛坯，限于工厂设备和生产批量条件，经济性又不好，最终从现实生产条件、批量和经济性方面考虑还是使用 45棒料。
2.8工艺规程设计
2.8.1加工方法选择
（1）首先，选定关键表面和加工方法
齿轮轮齿要求有较高精度IT7，而且要有良好表面质量，能够采取数控插齿机方法进行加工。
齿轮轴上安装轴承表面要求精度能够选择先车削，然后分粗磨和精磨来完成，对于尺寸精度精度达成IT5 15 外圆表面增加一步研磨工序。
三个行星齿轮中心孔因为位置精度较高，采取专用夹具在钻床上一次加工来确保精度。
行星齿轮空槽采取线切割方法去余量，然后钳工去毛刺。
（2）其次是次要表面加工方法
零件上外圆和内孔次要表面全部是自由公差IT12，所以经过粗车和半精车即可达成尺寸精度。键槽在铣床上使用键槽铣刀即可满足设计要求。齿轮轴一侧7级精度螺纹，采取先车削后用螺纹磨确保。2.8.2阶段划分
依据以上加工方法选择能够确定，该零件加工路线能够划分为三个阶段：
第一阶段：粗加工阶段，去除大部分余量；
第二阶段：半精加工阶段，在本阶段部分次要加工表面能够达成加工要求，并为关键表面最终加工做准备；
第三阶段：精加工阶段，达成零件全部加工要求。
2.8.3工序集中和分散
因为生产批量小，零件加工质量和技术要求并不高，所以选择工序集中，这么简化组织生产，降低设备数目及操作工人，从而能够节省生产面积，而且还降低了工序数目，缩短了工艺规程，简化了生产计划工作和生产组织工作，同时工作装夹次数也降低，并缩短了辅助时间，已和确保加工间位置精度，而且还可缩短工件运输路线，有利于提升生产率和缩短生产周期，而且设备利用率也大大提升。
2.8.4基准选择
定位基准选择正确是否，不仅影响机床夹具结构，也影响加工余量，而更关键是影响加工表面位置关系精度。在精加工中，定位基准选择本质是位置精度确保方法问题。
在机械加工过程中，通常用未加工毛坯表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准；用加工过表面作为定位基准称为精基准。另外，为了满足工艺需要在工件上专门设计定位基准称为辅助基准。
2.8.5粗基准选择
粗基准选择应能确保加工面和不加工面之间位置要求合理和留有适宜加工余量，也要考虑到定位可靠和夹紧可靠，应考虑以下标准：
相互位置要求标准：加工表面和不加工表面有相互位置关系要求，通常选不加工表面为粗基准；
加工余量合理分配标准：为确保各加工表面全部有足够加工余量，应选择毛坯最小余量最小面为粗基准；
粗基准避免反复标准；
便于安装标准。
2.8.6精基准选择
精基准选择除考虑定位正确，加紧可靠外，更关键是考虑位置尺寸和位置关系精度确保。通常有以下标准：
基准重合标准：是指工序基准为定位基准，以消除不重合误差影响；
互为基准标准：当有相互位置关系要求两个表面，加工时以其中一个表面为定位基准来加工另一表面。当表面要求余量均匀时，选择定位基准也能够遵照此标准；
一次装夹标准：多个有相互位置要求表面，在加工时，工件在一次装夹过程中同时完成这多个表面加工，这种加工方法其加工面之间位置精度很高；
基准统一标准：当工件以一组精基准定位能够比较方便加工其它各表面时，应尽可能在多数工序采取此组基准定位，加工其它各表面时，应尽可能在多数工序组采取此组基准定位加工其它表面。选作统一基准表面应有较高精度，并能使夹具结构简单。
自为基准标准：在精加工或光整加工工序中要求加工余量小而均匀时，能够选择加工表面本身作为定位基准；
便于装夹标准。
2.8.7辅助定位基准
辅助定位基准是因为工艺上需要在零件上专门制造基准。它能够是工件上表面，只是因为定位需要将精度提升;也能够专门设计成定位表面，零件加工后切除。
2.9热处理工序安排
热处理工序位置安排以下：为改善金属切削加工性能，如退火、正火、调质等，通常安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调制处理等，通常安排在粗加工以后，精加工之前进行。为了提升零件机械性能，如渗碳、淬火回火等，通常安排在机械加工以后进行。如热处理后有较大变形，还需安排最终加工工序。
三级齿轮轴热处理属于第一类，安排在机械加工之前进行，以改善合金钢机械加工性能。热处理后硬度要求为28-32HRC,其它检验要求根据ⅡC类检验要求来进行。

2.10辅助工序安排
在70工序铣键槽后安排去毛刺，提升表面质量和安全性，也预防毛刺影响行星轮轴中心空加工。
在170工序插齿后安排去毛刺和清洗，为后面检验齿轮做准备。
2.11工艺路线总体分析
整个工艺路线大致划分为三个阶段，下面就对总体工艺路线加以说明：
工序0、20、30
这三道工序是粗加工，采取互为基准标准，目标是使余量均匀并使加工后表面位置比较正确，所以径向和轴向公差等级为IT12尺寸达成设计要求。
工序40
此工序是半精车，属于半精加工阶段，使用粗加工后表面进行定位，车削出小段各表面轮廓。
工序50
此工序是磨螺纹，因为零件图要求螺纹精度是IT7级，所以只是车削达不到设计要求，采取车削后加磨螺纹方法达成尺寸要求。
工序60
在此工序安排粗磨大端，属于精加工阶段，提升表面精度，为以后加工提供定位基准。

工序70
在此工序安排粗磨小端，属于精加工阶段，提升表面精度，为以后加工提供定位基准。同时 12 达成设计尺寸要求。
工序80
在50、60工序中已经把定位基准加工好，所以此道工序安排铣键槽，能够确保键槽对称度要求。
工序90
此道工序安排去毛刺，清除铣键槽留下毛刺，提升安全性和以防影响下一道工序精度。
工序100、110
此工序安排加工行星轮轴中心孔，因为前面已加工好定位基准，在此使用专用夹具先确保孔位置精度，然后采取手工铰孔方法确保尺寸精度。
工序120、130
这两道工序安排加工螺纹孔，采取先钻后攻丝方法完成螺纹孔加工。
工序140、150
因为在前面定位基准已加工完成，此道工序安排钻镗中心孔即可确保孔位置精度以预防在后面加工过程中碰伤其它表面。
工序160
中间检验工序，确保送到线切割车间零件全是合格品，预防出现浪费。
工序170、180
利用线切割加工行星轮空槽，达成设计要求。
工序190
插齿工序，利用专业夹具和数控插齿机加工齿轮，达成设计精度。
工序200
齿轮检验，避免废品流入下一道工序。
工序210、220、230、240
精加工各关键表面，使零件尺寸精度和粗糙度达成设计要求。
工序250、260
最终检验，合格以后发蓝处理。
2.12工序尺寸确实定
2.12.1关键表面径向尺寸确实定
（1）相关尺寸 12
工序70是该尺寸最终加工工序，所以该工序中尺寸标注应和零件图上所给相同，单边留余量0.35，所以细车精度为IT9，所以30工序标注为 12.7
（2）相关尺寸 35
工序210是该尺寸最终加工工序，所以该工序尺寸标注应和零件图上所给相同，单边留余量0.15，粗磨精度为IT7，公差为0.025，所以粗磨工序工序尺寸为 35.3
粗磨工序单边留磨余量0.35，车床精度IT9，公差为0.062，所以粗车工序工序尺寸为 36
（3）相关尺寸 11
工序230是该尺寸最终加工工序，所以该工序中尺寸标注应和零件图上所给相同，单边留余量0.1，半精镗精度为IT8，公差为0.027，所以半精镗工序工序尺寸为 18
（4）相关尺寸 15
工序240是该尺寸最终加工工序，所以该工序中尺寸标注应和零件图上所给相同，单边留余量0.025.精磨精度IT6，公差为0.011，所以精磨工序尺寸为 15.05
精磨工序单边留余量0.175，精磨精度IT7，公差为0,018，所以粗磨工序工序尺寸为 15.4
细车工序单边留磨余量0.3，细车精度IT9，公差为0.043，所以细车工序工序尺寸为 16
2.12.2轴向尺寸确实定
加工艺路线表

2.13相关工序机床、夹具、刀具、量具选择说明
各工序作用及位置安排原因以下
（1） 工序0
机床选择:锯床GB4230
（2） 工序10
设备是电炉
（3） 工序20
粗车小端，将小端大部分余量去掉，这道工序采取粗基准标准。
机床选择：CK61361
夹具选择：三爪卡盘
刀具选择：P30、切断刀、 3中心孔
量具选择：游标卡尺、塞规
（4） 工序30
这道工序是粗车大端，其关键目标是去除大量余量，并为后面加工基准做准备，从而确保以后工序加工余量均匀。
工序30定位基准选择工序20加工后表面，同时工序30中安排钻镗内孔和钻中心孔。
机床选择：CK61361
夹具选择：软三爪卡盘
刀具选择：P30、切断刀、镗刀、 3中心钻
量具选择：游标卡尺、塞规

（5） 工序40
此道工序是细车外圆，除支撑轴颈径向尺寸外，其它表面
径向和轴向尺寸均达成设计尺寸要求。
机床选择：CK61361
夹具选择：软三爪卡盘
刀具选择：P30、切断刀
量具选择：游标卡尺、塞规、角度量规
（6） 工序50
此道工序是磨螺纹，因为细车以后螺纹尺寸精度达不到要求，
所以在此道工序安排磨螺纹。
机床选择：7520W
量具选择：螺纹塞规
（7） 工序60
粗磨外圆，磨端面为以后孔加工和线切割提供正确定位基
准。
机床选择：MA135
夹具选择：双顶尖
刀具选择：砂轮
量具选择：千分尺
（8） 工序70
粗磨小端外圆，也是为以后孔加工和线切割提供正确定位基准，同时配合表面径向尺寸达成设计要求。
机床选择：MA135
夹具选择：双顶尖
刀具选择：砂轮
量具选择：千分尺
（9） 工序80
此道工序安排铣键槽
机床选择：X8126
夹具选择：虎钳
刀具选择：键槽铣刀
量具选择：塞规
（10）工序90
去上一道工序铣键槽毛刺
（11）工序100
钻行星轮中心孔
机床选择：Z3032
夹具选择：专用夹具
刀具选择： 4锥柄钻
量具选择：塞规
（12）工序110
手铰行星轮中心孔
刀具选择： 4手铰刀
量具选择：塞规
（13）工序120
钻螺纹孔
机床选择：Z3032
夹具选择：专用夹具
刀具选择： 2.1锥柄钻
量具选择：塞规
（14）工序130
攻丝
机床选择：Z3032
刀具选择：丝锥
量具选择：螺纹塞规
夹具选择：虎钳
（15）工序140
钻镗中心孔
机床选择：TX4280
道具选择：镗刀
量具选择：塞规、角度量规
（16）工序150
镗凹槽
机床选择：TX4280
刀具选择：镗刀

（17）工序160
中间检验，对前面工序加工尺寸进行检验，也进行粗糙度、倒角和锐边倒角等外观检验。
（18）工序170、180
线切割行星轮空槽，达成设计尺寸要求
机床选择：DK7740
（19）工序190、200、210、220
四道工序完成齿轮加工，先将齿轮一步加工完成，然后进行去毛刺、清洗、检验，合格后方可进行后续加工。
机床选择：YKS5120
夹具选择：专用夹具
刀具选择：插齿刀
（20）工序230
精磨大端外圆
机床选择：MA135
夹具选择：双顶尖
刀具选择：砂轮
量具选择：塞规
（21）工序240
精磨小端外圆
机床选择：MA135
夹具选择：双顶尖
刀具选择：砂轮
量具选择：塞规
（22）工序250
磨内孔
机床选择：内圆磨床M2110C
夹具选择：软三爪卡盘
刀具选择：砂轮
量具选择：塞规
（23）工序260
研磨外圆
机床选择：CK6140ZX
（24）工序270
清洗，按8EDG179-99
（25）工序280
最终检验，按图检验各项尺寸
（26）工序290
按GB/T15519-进行