监理关键技术交底.doc

公路工程技术交底一、 路基工程（一） 路基土石方1、 测量（1） 承包人必需对工程原地面进行复测，驻地办必需进行独立复测（承包人相关人员配合）。工程数量复测总结汇报必需经驻地办核实，指挥部同意作为工程计量依据。（2） 承包人和驻地办必需对设计单位提供工程水准点进行导线闭合测量。2、 清表碾压（1） 要求确保中期范围排水通畅，排水沟深度应考虑到尽可能降低地下水高度。（2） 路基清表要根本（包含老路拼宽交界处），清表后地表无腐殖土、树根、草根、杂物等，并依据地表情况，设必需台阶（尤其是老路拼宽交界处）。（3） 在气候条件不利及后继准备工作条件还未含有时，清表工作不宜大面积开展。清表后应立即碾压，试验合格后立即进行路基填筑，经免考虑第一层路基采取填石路基施工工艺（分层厚底50cm）。3、 路基换填（1） 换填要根本，并进行标高等测量。软基路段应进行触探，摸清下卧层地质情况，再确定处理方案（不许可采取抛石挤淤施工工艺）。（2） 路基换填变更要以驻地办变更通知单为准。承包人变更汇报单应附有：（挖土前）原地面照片、原地面水准测量表、平面示意图、相关原状地试验检测汇报单、估量变量工程数量和金额；（回填前）照片、原地面照片、水准测量表、平面示意图、纵断面图、相关新地基试验检测汇报单、实际变更工程数量和金额。照片内对应有桩号和名称，并对照片及底片进行有序归档。（3） 如水塘部位，清淤后应设台阶再进行回填。（4） 回填应按路基填筑标准分层填筑；并按设计要求铺设土工格栅。4、 路基填筑（1） 依据不一样填料及压实度标准，分别开展试验路段工作，试验段长度10cm。试验地点，所用材料类别，最好含水量和松铺厚度，使用机械型号，碾压遍数及最好机械配套等，均应含有代表性。承包人应立即完成试验路段总结汇报，驻地办应立即给予审查、批复。试验路段总结汇报未批复之前，严禁路基填筑正式开始施工。（2） 填料粒径解小必需在路基外（料场）进行（料场用轧石机轧碎或过筛），严禁在路基摊铺现场解小。填料最大粒径（路基施工技术规范第15页）：路床部分（0-80cm）控制在10cm。最大粒径按填料实测最大断面尺寸控制。（3） 填料给配要进行严格控制，摊铺时应避免骨料集中，降低填料空隙率，确保路基强度和稳定性。（4） 液限50、塑限指数26及含水量超出要求土，不得直接作为路基填料。（5） 利用红色风化岩石进行路基填筑时易产生较大路基不均匀沉降，应严格控制填料粒径和填筑层厚，并选择正确质量检验方法（采取土方填筑标准，用灌砂法检测）。（6） 路基应采取水平填筑，松铺厚度控制在30cm，且压实后厚度应在25cm左右。填筑到上路床顶层最小压实厚度10cm。（7） 路基应尽可能全幅填筑，避免产生纵向接缝造成路基不均匀沉降。（8） 填方分作业段施工时，两段交接处先填路段应按1:1总坡度分层留台阶，其搭接长度2m，并做到每层碾压到端头。（9） 路基顶面（尤其是沥青混凝土路面）以下3050cm范围内要求采取水稳性好、强度好填料填筑，严禁用粘性土、红色风化岩等填料填筑。（10） 下水丰富挖方路段应用透水性材料进行换填，换填厚度30cm,有条件地方可在回填前将基础用贫混凝土封闭裂隙。（11） 高速、一级公路路基填筑时，每侧应超宽3050cm。路基成型后统一进行刷坡，严禁坡面薄层贴补，且施工过程中边坡上应有防雨水冲刷设施。（12） 压路机吨位应满足要求（通常为18T以上）。针对岩渣（含石量较高）填料提议采取碾压效果很好凸块式振动压路机，并用光轮压路机进行光面碾压（应做试验路段进行试验验证）。（13） 台后回填材料要求采取透水性材料，填筑前台背基坑平整且无积水，基坑边坡挖成台阶，并预先在台背用红漆标出分层碾压每一层控制厚度位置，然后自台前向台后分层碾压扎实。分层松铺厚度20cm，粒径5cm。填筑范围：填土顺路线方向长度，顶部为距翼墙台高-2m，底部距基础内缘2m；拱桥（涵）台背填土顺路线方向长度台高34倍；涵洞填土长度每侧2倍孔径长度（管顶填土厚度最少达50cm才能通车）；桥（涵）台背后30cm范围（大型压路机压不到部位）用有效小型压实机具进行分层压实，压实厚度15cm；台背填土应依据桥涵具体情况，锥坡填土要和台后回填同时进行，必需时待梁板安装后两侧对称分层以填筑压实，以防台（涵）身变形。（14） 标化工地现场管理基础要求：路基填筑定人指挥，每层定点定量卸车，接线施工；每层路基填筑顶面做成2%4%路拱，路基平整度良好；排水边沟排水通畅，线条顺直美观；路基施工路段外两侧设置施工期间统一整公里桩、白米桩等边桩，小型结构物边设置标牌；多种施工安全通告牌规范、齐全。5、 路基开挖（1） 路基开挖前应先挖好截水沟，并切实起到排水作用。（2） 路基开挖时应自上而下，边开挖边刷坡，土石边坡采取挖掘机开挖时还要进行人工修坡。（3） 石方路基开挖边坡应采取光面爆破作业，确保设计边坡坡率，碎落台宽度，综合边坡稳定性，严禁在挖方体下采取抬炮爆破。挖到距设计开挖面约80100cm时，竖向打炮眼用排炮一次性爆破。（4） 挖方路段做好临时排水沟，永久性排水沟深度（即沟底铺砌层上顶面标高）应低于路面结构层底最少20cm。水沟标高应略低于路面及路肩培土标高，以确保路面横向排水。（5） 应高度重视填挖交界外易产生路基不均匀沉降，并在施工过程中严格进行质量控制。（6） 应经过采取设置盲沟、渗井等方法对路基内地下水进行根本处理，并在施工资料中进行客观统计。（二） 砌筑工程1、 挡土墙面石要求按二顺一丁工艺进行砌筑，许可同缝为同三不一样四（含肚石），以防通缝及夹心墙。2、 桥台面石要求按一顺二丁工艺进行平砌砌筑。3、 石料要求（1） 浆砌块石：形状大致方正，上下面大致平整。顺石厚度最小尺寸25cm，丁石长度最小尺寸40cm，丁石长度比顺石厚度最少大15cm，顺石长度最大尺寸90cm，错缝最少8cm。（2） 浆砌粗料石：顺石厚度最小尺寸25cm，丁石长度最小尺寸40cm，丁石长度比顺石厚度最少大20cm，顺石长度最大尺寸120cm，错缝最少10cm.要求对机器切割料石切割面（外露面除外）进行凿毛处理。（3） 片石：片石最小厚度20cm，重量约3040kg。（4） 石料强度应大于30Mpa，严禁使用风化石，表面积泥石块应事先在砌体外给予冲洗洁净，严禁在砌体上冲洗。4、 砂（1） 浆砌片石：砂最大粒径尺寸6mm；（2）浆砌块石：砂最大粒径尺寸2.5mm；（3）砂中小石子过多应过筛，以确保砂浆和易性。5、 基坑基坑应检测基底承载力，并进行地质情况描述及拍照。水泥砂浆要求严格控制水泥用量，并采取机械拌和，少许、特殊困难地段采取人工拌和时应经监理同意，并要求在地面垫薄钢板。6、 水砌筑工程采取水均应使用可饮用淡水。7、 砌筑过程中在桥（涵）台，挡土墙沉降缝处设置内外坡度架，以确保砌体内外坡及结构断面尺寸。8、 砌体工程要求坐浆饱满，桥（涵）台及高度大于3m挡土墙必需采取小型插入式振动器振捣（振捣棒直径约2cm），砂浆稠度合适降低，振捣至砂浆表面泛浆为止，以达成砂浆饱满。9、 沉降缝处理要求：在施工时设置2cm厚泡沫板，面石处设10cm宽，厚约2cm沥青侵染木条，以确保沉降缝（包含分上下级挡土墙）垂直贯通，有条件沉降缝端头砌石采取料石镶面。10、 桥（涵）台及挡土墙应设置必需泄水孔，且位置合理。通常采取60mmPVC管，凸出砌体外墙面2cm，并用7.5#砂浆抹成16cm圆形。11、 砌体勾缝：砌筑工程中外露预留深约2cm空缝备作勾凸缝之用，以确保凸缝牢靠，凸缝宽度3cm。在能够确保砌体美观前提下，许可勾凹缝。隧道洞门勾缝形式另定。纵向分段时沉降缝顶应断开。12、 要求对浆砌工程进行充足养护，洒水要立即，冬季施工时需对砌体进行包裹或覆盖养护，水泥砂浆中添加必需抗冻剂。13、 浆砌墩台、浆砌大型挡土墙等关键结构物施工时，承包人每工作班组抽检砂浆试块2组。14、 应立即预埋桥（涵）台侧墙顶防撞护栏预埋钢筋。15、 应对桥（涵）台背刷涂沥青等材料进行防水处理。（三） 路基工程检测和判定路基工程交工检测时除进行施工自检，监理抽检以外，质量监督单位还将进行路基顶面弯沉、压实度、上下边坡坡率，排水工程断面尺寸及铺砌厚度，小桥混凝土强度及关键结构尺寸，支挡结构混凝土强度、断面尺寸及表面平整度等项目标现场检测。在完工质量判定将对路基上下边坡坡率进行复检。二、 路面工程（一） 路基验收确保路基顶标高符合设计要求，其压实度、横坡度、平整度、弯沉等检测指标符合设计要求。其中压实度、弯沉除施工、监理单位自检外，质监部门还将进行交工质量检测，检测数据将作为交工验收和完工质量判定依据。（二） 拌和场地标化基础要求1、 沥青砼拌和场地通常在50亩左右，场地平整，排水通畅，四面应有围墙，以确保设备安全和独立性。2、 场地应用水泥稳定料硬化，厚度通常为2025cm。各档料应严格分别堆放，中间设置高约2.5m浆砌块石挡土墙（严禁用编织袋或毛竹片隔离），同时应设置待检料堆放区。3、 不一样料源、品种、规格材料应分别设置标牌，标牌内容包含：规格、产地、当日施工及监理单位人员对该材料质量检验情况（是否合格）等。4、 沥青砼拌和场地中，细集料（石屑、砂）应搭设防雨棚，以降低细集料含水量，最少确保使用2天路面集料在防雨棚中。5、 水泥稳定半刚层和水泥砼拌和站应最少安装3只进料斗，并采取自动计量拌和设备，料斗间设置隔板给予加高，以预防装载机进料时集料混堆。6、 拌和场设置必需符合国家相关环境保护、消防、安全等要求。（三） 底基层和基层1、 集料（1） 集料粒径规格以方孔筛为准。高速、一级公路基层混合料最大粒径31.5mm，底基层混合料最大粒径37.5mm，其它公路基层混合料最大粒径37.5mm，底基层混合料最大粒径53mm。（2） 集料颗粒组成应满足规范要求，细粒土液限40%，塑性指数17%，实际工作中，宜选择塑性指数12%土。（3） 水泥稳定半刚集料必需分档（最少5档）正确集料拌和。（4） 级配碎石底基层粒径不得超标，要求组配良好，摊铺时避免骨料集中。2、 摊铺（1） 水泥稳定混合料摊铺前需对下承层进行洒水湿润。（2） 水泥稳定混合料碾压含水量应大于设计理论配合含水量1-2%，但不宜过大不然将产生弹簧和挤压裂缝。（3） 半刚性集料摊铺时应严格控制松铺厚度，立模施工时模板边应用细集料（铁锹反扣），不立模时半刚层边部应给予拍实整平。（4） 摊铺局部出现骨料集中时应立即给予处理。3、 碾压（1）1215T压路机碾压厚度15cm，1820压路机碾压厚度20cm，设计厚度超出20cm时应分层碾压，严禁薄层补助，要求最小压实厚度不应小于10cm。（2）应严格控制沥青路面下水泥稳定半刚层平整度，并要求使用摊铺机进行摊铺。（3）水泥路面基层纵向施工缝应在水泥砼板拉杆长度范围内，以防在路面产生纵向反射裂缝。沥青路面水泥稳定半刚层用摊铺机摊铺时，纵向接缝处半刚集料应确保密实，拼接面必需垂直（应立模施工或进行切割处理）。4、养生（1）对不立模水泥稳定半刚层边部应用沥青封闭处理。（2）水泥稳定半刚层碾压后必需立即用毛毯等覆盖洒水养护只是7天。（3）养生期满后应立即对基层进行上层或沥青封闭层施工处理，以降低干缩裂缝，基层封闭后只许可本路段面层施工车辆通行。5、检验 水泥稳定半刚层7-10天养护期后应钻芯取样，检测半刚层整体性。若无法取出完整芯样，应找出界限，对无完整芯样路段进行返工处理。（四） 水泥砼路面1、集料（1）不得使用不分档统料，碎石最大公称径为31.5mm。（2）集料压碎值15%；针片状含量15%；含泥量1.0%。（3）路面和桥面同细砼集料用天然砂，且宜为中砂（通常细度模数在2.0-3.5mm之间）。同一配合比用砂细度模数改变范围超出0.3mm时，应分别堆放，调整配合比后方可使用。2、水泥（1）要求采取安全性、凝结时间等试验参数符合要求砖窑水泥，通常大水泥厂生产水泥质量稳定性相好很好。（2）要求每批水泥进场后均按要求进行试验检测。3、水泥砼路面板内浇筑前基层表面要求清扫洁净、湿润，并对基层表面出现收缩裂缝进行处理。4、水泥砼路面板内拉杆要求采取托架等材料固定，位置控制在12板厚，拉杆长度、间距应符合设计要求。5、模板（1）模板高度必需和砼路面设计厚度一致。（2）模板立模标高调整时不得采取石子、砖头、木块调整，要求采取标高好砂浆，并和侧模内侧竖向表面齐平。（3）模板内不得采取油毛毯、塑料薄膜等材料预防面板侧面漏浆（拉杆空位置除外）。6、水泥砼路面（1）应确保面板各部位砼振捣质量和厚度，不得超出合格值可能偏差量-10mm。（2）同面板施工过程中平整度应采取5m直尺，3mm许可误差控制。（3）先三次光面，再扫毛，后切纹，并检测路面摩擦系数和抗滑结构深度。（4）通车路段半幅面层施工时，要求对通车路段立即进行洒水，以免扬尘影响面板表层砼强度。（5）要求在后半幅面层施工过程中选择适宜施工工艺，如划假缝等设置纵向施工缝，以确保纵向灌缝，并预防纵向切缝后造成碎边。（6）高温(40)、低温（连续5天平均气温5),砼拌和物温度35时，严禁水泥砼路面施工。（7）确保砼面板最少28天养护期，其中洒水覆盖期不少于10天。（五）沥青砼路面1、基础要求（1）气候条件：高速公路和一级公路当气温低于10，其它公路施工气温低于5时，不得进行热拌沥青混合料路面施工。通常每十二个月11月15日以后不得进行沥青混合料施工。应避免雨天施工，路面滞水或潮湿时应暂停施工。（2）沥青面层施工前必需做试验路段。承包人应准备具体、完整作业指导书，并报监理工程师同意。试验路段100-200m，分试段和试铺两个阶段，不然不含有开工条件。（3）沥青混合料配合比设计分3个阶段：目标配合比设计阶段、生产产比配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。经过这3个阶段确定、控制沥青混合料出来品种、矿料组配及沥青用量。2、设计方面应加强控制（1）上路床填料要求应予明确（采取强度高，水稳性好材料填筑）严禁粘性土质填料。（2）基层顶面产生裂缝应有尽有采取方法消除，缝宽大于2mm裂缝用改性沥青灌缝或铺土工布进行处理。（3）路面结构避免均为型或型单一型号，2层或3层面层结构中应最少有一层采取密级配沥青砼（型，孔隙率为3-6%），同时，基层顶面应设置封层或透层，各层设置粘层油，以利层间粘结和防水。（4）沥青砼设计孔隙率应降低，应尽可能采取要求值底限。当空隙率超出4%时，宜采取沥青改性等方法，以防车辆高速行驶时产生反复作用冻水压力和帛吸力，使沥青从圈套颗粒上剥离。（5）击实协及现场压关度标准宜合适提升（1-2点）。（6）路面排水系统应设计完善，尤其是弯道处中央分隔带横向排水（中央绿化带横向排水管内应设置最少1%排水横坡），同时应高度重视路面（桥面）沥青砼结构层内水引排设计。3、矿料（）用作沥青砼面层矿料包含：粗集料（2.36-31.5mm碎石）、细集料（0.075-2.36mm沙粒）和填料（矿粉，0.075mm粉粒）。（）粗集料粗集料要求有良好颗粒形状和表面纹理；压碎值要求：高速、一级公路表面层26%，其它层次28%，其它公路30%；碱性矿料和沥青有良好粘附性，粘附性要求：高速、一级公路4级，其它公路3级。现在通常见矿料化学成份中SiO2含量来划分。SiO2含量65%矿料属酸性矿料（如石英岩、花岗岩）；SiO2含量52%矿料属碱性矿料（如石灰）；SiO2含量介于52%-65%之间属于中性矿料（如安山岩、闪绿岩）。吸水率要求：高速、一级公路表面层2.0%，其它层次3.0%；其它公路20%。针片状含量要求：高速、一级公路表面层15%，其它层次18%；其它公路20%。软石含量要求：高速、一级公路表面层3%，其它层次和其它公路5。碎石应采取反击式破碎机加工，提议采取寸子进行二次加工，且不宜四处收购碎石，以确保原材料品质稳定性。表面层集料应含有一定耐磨性，直采取玄武岩。（3）细集料含泥量要求：高速、一级公路表面层3.0%，其它公路5%.（4）沥青砼填料应是碱性材料加工山野而成，不能是酸性材料，常见外加填料有：硅酸盐水泥、磨细石灰石粉、清石灰、粉煤灰等。4、沥青（1）沥青应选择针入度小、感温性小、软化点高、含蜡量低品种，沥青原材料除三大指标（针入度、延度、软化点）需检测外，还要做含蜡量（3%）等试验。（2）贵州省通常选择AH-70或AH-90重交沥青，宜用同一品牌进口沥青，切忌多品牌。（3）每批运到工地沥青应附有生产厂家检验单，同时对每批沥青应封存5kg样品备查。5、沥青混合料拌和（1）拌和设备应为间歇式拌和机，同时应配有两除尘装置。（2）计量装置由计量部门标定，拌和过程中应逐盘打印沥青及矿料用量、拌和温度、拌和时间等参数。每台班结束后就加以分析统计，如有异常情况应停止施工，分析原因。（3）拌和机每盘生产周期45秒，其中干拌时间5-10秒，改性沥青和SMA混合料拌和时间合适延长。同时要求对作烘干处理材料坚强抽检。（4）抗剥落剂必需均匀掺加。（5）混合料矿料级配有改变，应立即调整配合比。（6）混合料矿料级配有温度控制：沥青（石油沥青AH-70、AH-90）加热温度150-170；矿料温度比沥青加热温度高10-20（填料不加热）；出厂正常温度应为140-165；混合料贮料仓贮存过程中温度降低不超出10。（7）天天前几锅原材料温度高于要求值，以防混合料温度低或花白料。（8）沥青砼施工时每日必需做沥青砼抽提试验，以立即检测，控制沥青混合料含油量（油石比许可误差0.3%）和矿料级配。（9）多个拌和楼同时为一个摊铺工作面供料时，各拌和楼原材料配合比应统一。6、沥青混合料运输（1）运输车辆应备有覆盖设置，车槽四欠应密封坚固。（2）沥青混合料运输距离通常不应大于20公里。（3）沥青混合料运输到场后应立即在现场对清净混合料进行温度检测，温度不宜低于130，不宜超出165。已离析、结团、低于要求铺筑温度及被雨水淋湿混合料全部应废弃。（4）运输车辆必需满足沥青砼拌和和摊铺要求，在摊铺机前应确保有4-5辆车备料待铺。7、沥青混合料摊铺（1）沥青路面摊铺前必需核实沥青混合料拌和和运输能力，当低于摊铺机最低摊铺速度所需沥青混合料用量时严禁开工，不然摊铺机将出现停工待料现象，严重影响路面平整度。（2）每日开始摊铺时，熨平板必需清理洁净，并将熨平板预热至沥青混合料温度。（3）沥青混合料摊铺温度不宜低于130。（4）摊铺底面层时宜采取基准钢丝绳法，摊铺中面层和表面层时宜用浮动基准梁法（采取红外线或声纳控制平衡梁等）。（5）沥青混合料必需缓慢、匀速、不间断地摊铺，摊铺速度应控制在2-6m/min，摊铺速度不均匀将造成沥青砼面层粗糙度不匀，平整度和压实度降低。（6）摊铺过程中应预防运输车辆后退撞击摊铺机，同时运输车辆不得卸料过猛。（7）路幅较宽时应采取两台及以上摊铺机组成梯队，前后距离通常10-30m，重合摊铺5-10cm。（8）横向和纵向冷接缝宜做垂直平接缝，清楚碎料，对侧壁涂刷粘层沥青，上下层纵向接缝应左右错开15cm（热接缝）或30-40cm（冷接缝）以上，表面层纵缝应顺直，且应设于路面标线下。（9）路面标高应进行严格控制，尤其是有绿化带弯道超高外路面横向排水标高应给予确保。（10）施工间隔时间较长或开放交通千万表面污染，应对下承层表面进行处理，并喷洒粘层油。（11）沥青砼摊铺后应立即用车载颠簸仪检测路面平整度，避免沥青砼路面大面积出现平整问题。8、沥青混合料压实（1）压实分初压、复压、终压（成型）三个阶段，初压紧跟摊铺机，复压应紧跟初压，终压以沥青面层无轮迹和无显著缺点判定标准。（2）碾压温度不宜低于110，碾压终了温度通常不低于90。（3）选择合理压路机吨位和组合方法，碾压速度和遍数应难过试验路段给予试验和验证。碾压速度应给予严格控制（见下表，单位：km/h）：压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大钢筒式压路机1.5-232.5-3.552.5-3.55轮胎式压路机-3.5-4.5-4-6-（4）沥青砼最大压实厚度不得大于10cm。（5）多个压路机碾压次序通常为：先光轮、再胶轮、后光轮。（6）压路机停顿和开启缓慢进行，预防沥青混合料产生过大推移，影响路面平整度。同时应避免压路机在新摊铺中面上较长时间停顿，不然影响该路面处平整度。（7）为预防压路机粘料，需对碾压轮喷水时必需严格控制喷水量，且应喷雾状水，不得温流，以防沥青混合料降温过快，影响混合料碾压密实度。（8）改性沥青砼应实施“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”十字方针。（9）沿路缘石或村路机压不到位置应用振动夯板等压实机械进行扎实。（10）沥青砼面层完成后应立即用渗水仪进行渗水系数检测，渗水系数就满足设计要求。（六）路面工程检测和判定路面工程交工检测时，除施工自检、监理抽检外，质量监督单位还将对平整度、厚度、宽度、横坡度、抗滑性能、沥青砼路面压实度、弯沉、车辙、水泥松散强度、相邻板高差等项目进行关键检测。在完工质量判定时将对路面平整度、抗滑性能、沥青砼路面弯沉、车辙、相邻板高差等项目进行关键检测。三、 桥梁工程（一） 拌和和预制场地标化基础要求1、 场地平整，面积满足要求，并进行硬化。2、 各档料严格隔离堆放，中间设置高约2.5m浆砌块石挡土墙（严禁用纺织袋或毛竹片隔离），原材料应有待检场地。3、 不一样料源、品种、规格材料应分别设置标牌，标牌内容包含：规格、产地、用途、当日施工及监理单位人员对该材料质量检验情况（是否合格）等。4、 砼拌和应安装三只进料斗，必需采取自动计量设备，料斗间设置隔板给予加高，以预防装载机进料时集料混堆。5、 浇筑预应力梁板（C50以上高标号砼）应使用强制式拌和机，不得使用直落式拌和机。6、 砼施工配合比通知牌统一格式，通知牌中施工配合比要依据天天不一样情况进行调整。7、 钢筋、波纹管等应进棚，并架空堆放，严禁用毛毯覆盖遮雨。应有尽有完善场地内排水设施，避免材料污染。施工场地内水泥袋、钢筋头、废模板等杂物应立即进行清理，桩基施工产生泥浆不得随意排放，确保施工场地清洁、整齐。（二） 下部工程1、 基坑（1） 基坑挖方边坡应确保安全、稳定、二缘口周围应设置必需安全护栏设施和通告牌。（2） 基坑（包含挖孔桩），应检测基地承载力，并绘制基坑平面图及地质剖面图，进行地质情况描述及拍照。若和设计不符，应得到设计单位认可。（3） 风化岩基坑基底应用砼封闭处理。2、 桩基（1） 桩基放样，护筒埋设正确，要求偏位50cm。（2） 钻孔过程中要检测泥浆各项技术指标，并有地质情况描述，包含地质剖面图。其相关标高有统一基准面。（3） 钻孔桩要预防缩孔、孔底沉淀厚度超出设计要求。要求控制清孔后钢筋笼焊接，导管安装时间。孔底沉淀厚度以砼开盘前检测为准，不然应二次清孔，此时应保持孔内水头，预防塌孔。不得用加深孔底标高方法替换清孔。（4） 挖孔桩砼护壁和岩壁应密实，护壁砼应和桩体砼同标号且应有砼试验汇报。（5） 挖孔桩深度10m时应立即对桩底空气进行检测，并加强机械通风。（6） 桩挖孔底应预留10cm以防风化（尤其是见风、见水、见空气易分化基岩），在浇筑桩体砼前凿除至设计要求。桩底标高应满足设计要求，并最少比设计标高低5cm。（7） 不管挖孔桩还是钻孔桩全部要用检孔器进行检孔。检孔器制作要求：定位筋（环向箍筋）在外、竖向钢筋在内，定位筋外径不得小于桩设计直径；长度为桩径4-6倍，确保检孔器有足够刚度。（8） 钢筋笼制作（包含其它部位钢筋制作）时要严格控制钢筋焊接质量，即：单面焊长度10d，双面焊长度5d。焊条型号符合规范要求。焊缝饱满、无焊渣，不能损伤木材。要求电弧焊焊缝厚度0.3d。焊缝宽度0.7d。同一截面钢筋接头数量40%。钢筋弯曲方向正确，搭接焊后两根钢筋轴线（钢筋肋）一致。焊工必需持证上岗，并经过监理同意后上岗。钢筋笼保护层厚度必需符合要求，要在钢筋笼箍筋上预先设置砼滚轮等（竖向间隔2m，横向周围均布4块）得方法进行控制，尤其是桩壁为土质情况，更应加密垫块。（9） 干浇挖孔桩砼应采取插入式振动器振捣，若挖孔桩孔内地下水较多时，要按水下灌注砼方法进行施工。（10） 在砼灌注过程中应有预防钢筋笼上浮方法。（11） 桩头灌注砼过程中要注意桩头部位钢筋笼钢筋位置，立即调整因人为原因造成钢筋弯曲、移位等现象，以防接桩时和立柱钢筋焊接困难。（12） 钻孔桩灌注水下砼初灌时确保首盘砼体积能够埋管深度达1.0m，终灌时必需确保漏斗底比砼顶面或护筒内水面高4-6m，以确保砼本身压力达成砼密实，且不应采取反复提升导管高度方法浇筑砼，以防夹层、缩颈、露筋、夹泥、桩周砼软弱。灌注桩桩头破桩长度不得小于50cm，以确保凿除桩头后桩基砼质量。（13） 桩基动测为二类桩基，应进行取芯或做大应变，并采取一定方法给予处理（应经得设计单位确定）。3、 扩大基础和桥台（1） 详见“一、路基工程”中砌筑工程。（2） 片石砼浇筑片石砼之前，应按设计片石含量（通常25%）及此次浇筑片石砼方量，计算片石方量，该批片石应单独堆放，方便严格片石含量。片石表面不得积泥，强度不应低于30Mpa，厚度15cm，重量不宜超出40kg。应严格控制片石砼施工工艺：先浇筑砼，后埋设片石，再浇筑砼，严禁先摆铺片石后灌砼。片石应均匀分布，净距10cm,距离板净距15cm。分层间断施工时，在分层面设置必需上下连接“笋石”或连接钢筋。（3） 桥台伸缩缝钢筋预埋时必需严格控制钢筋数量、间距、高度等。（4） 砼台身施工时必需加强对模板刚度，平整度检验，严格控制砼水平施工缝质量。（5） 台身应涂刷沥青进行防水处理，并视水文情况设置必需泄水孔。4、 立柱（1） 每个接桩在完工资料上面必需附3张照片，即在桩头清除洁净后从2个侧面各照1张，立柱钢筋笼绑扎好后照1张。照片内应有桩（柱）文字编号（挂牌），照片及底片应有序归档以备查。（2） 立柱应使用整体钢模板，钢板厚度5mm，确保模板平整度和纵横缝密实，无错缝，打磨刨光。拼缝采取单面胶压缩海绵、双面胶、玻璃胶等材料，以确保接缝不漏浆。模板底部标高调整材料要求采取砂浆，且砂浆不得进入柱体内。（3） 脱模剂应采取优质机油或脱模剂，且涂刷均匀。（4） 气温高时应对模板外侧浇水降温，尽可能一次浇筑成型。（5） 立柱顶部扇形钢筋应先制作后绑扎，严禁立柱砼浇筑后在立柱顶上对钢筋进行弯曲。（6） 立柱一次性浇筑高度2m时应用串筒，高度10m时应设减速装置。砼坍落度适中，分层厚度50cm。立柱顶砼标高应略高于设计标高，以防柱顶出现环形裂缝后凿除砼高度及避免立柱和盖梁间施工缝。（7） 提议对立柱进行毛毯包裹洒水养护，若采取塑料薄膜包裹养护时应确保自闭水满足砼养生要求。（8） 桥台侧面应喷涂统一格式桥梁名称、中心桩号、配跨、施工时间等内容，桥墩边柱上应喷涂统一格式编号。5、 盖梁和墩（台）帽（1） 盖梁立模前先凿除立柱顶部浮渣砼立模时斜撑杆应预防切断立柱竖向钢筋。（2） 盖梁砼不应出现显著分层工作缝。（3） 止挡块应和边梁有一定间隙，间隙大小必需符合设计要求，通常控制在2-3cm。（4） 悬臂较长盖梁应关键配筋，预防盖梁悬臂根部出现竖向裂缝。（5） 墩（台）帽支座位置标高及平整度必需正确控制，要求砼浇筑一次到位，严禁用砂浆薄层贴补或二次找平。支座垫石应和墩台帽整体浇筑。（三） 上部结构1、 梁板预制（1） 预制梁板台座要用砼制作，底模要使用钢板，厚度6mm，提议使用8mm钢板底模。应控制底模平整度及两块钢板拼接缝焊接工艺。梁板张拉前不得抽出底模。（2） 模板严禁使用木模板、小块钢模板和数次反复使用竹胶板。要求采取钢制或复合材料整体模板。（3） 梁半端模底部内侧或端底模应采取方法，如在梁板端模底部内侧设置倒三角或端头底模活动等方法，以避免梁板张拉后梁端底部及变截面处受剪破坏。（4） 脱模剂不得采取废机油、油毛毯、塑料薄膜、塑料地毯、黄油等材料，应采取如色拉油、液压油等。刷涂脱模剂后应立即浇筑砼。（5） 碎石宜采取反击式轧石机破碎，最大粒径25mm，集料分档不应出现交叉现象。浇筑标号高于C30砼时，碎石压碎值10%，含泥量1%，砂含泥量3%,砂中小石子含量超出5%时必需进行筛分处理。采取外加剂时必需进行配合比设计，试配比选确定。（6） 波纹管定位采取“井”字框，其孔径大小以波纹管穿过即可，间距按设计钢绞线座标点位置设置（曲线段加密），通常50-70cm，且定位正确，梁板浇筑过程中波纹管内应套PVC管，以防波纹管内漏浆堵塞。（7） 钢筋保护层垫块要求和模板“点接触”或“线接触”（不宜采取三角形垫块），采取砂浆垫块时应控制砂浆强度，垫块高度应确保钢筋保护层厚度。（8） 应关键部分设计文件中要求支座顶活动钢板是否需预先埋置梁体内。（9） 同座桥梁同一类型砼构件应采取砖窑同种水泥，所使用水泥必需须陈伏15天以上。（10） 但个芯腔孔后张拉预应力空心板梁不应用气囊来作芯模，空心板芯模定位正确、牢靠。底板顶焊水平钢筋，以控制底板砼厚度，空心板芯模有反压方法，预防芯模上浮，以确保顶板砼厚度，同时应有芯模左右侧定位方法，以防芯模左右偏位。（11） 放芯模后应边扎顶板钢筋边浇侧板砼，尽可能缩短浇筑间隔时间，以预防底板和侧板间产生水平施工缝。（12） 梁板浇筑时注意梁端伸缩缝预埋钢筋和防撞护栏预埋筋数量、位置和高度。（13） 浇筑锚固端砼前应对锚垫板、布筋等进行检验，关键； 锚垫块安装角度是否正确； 螺旋筋直径及圈数是否正确，螺旋筋直径应厂家配套大2mm,空心板梁圈数通常为5圈； 螺旋筋和锚垫板是否紧贴； 螺旋筋安装有没有截断箍筋； 锚垫板周围模板隙是否漏浆； 外露钢筋部位模板是否漏浆，钢筋数量是否符合设计要求； 待联接钢筋定位是否正确、牢靠。（14） 锚固端砼骨料要求不能太粗，采取分层浇筑工艺，并用较细插入式振动器及附着式振动器振捣，以避免预应力张拉时锚固端出现裂缝。（15） 梁板上表面应压实抹光后横向拉毛，桥面连续范围梁顶应光面。（16） 浇筑封端砼前应检验立模板后梁板长度及模板垂直度、斜交角度、尺寸等，以确保梁板安装后尺寸正确，梁端整齐、无破损。封端砼地膜应充足重视，不许可用油毛毯，塑料薄膜，三合板等底模。（17） 梁板脱模后将绞缝，梁提体侧面，两短痛表面立即凿毛（但要掌握凿毛时间），以确保绞缝砼和梁板连接。并要求统一格式，在梁侧喷字标明该梁板使用桩号、桥梁名称、部位（编号）及预制、张拉、压浆、封头时间等。（18） 梁板覆盖洒水养生期要求不少于14天，期间梁板芯腔内养生水高度最少有2/3以上，并对已串索钢绞线应设置防水设施给予密封。梁板张拉前必需将芯腔养护水根本排净、凉干。（19） 梁板张拉时间应进行砼强度和龄期双控、张拉次序按设计要求进行，同时应注意分阶段、对称、均匀、缓慢进行。除了做好砼强度标养试块外，还应做同体养护试块（置于梁板养护最不利位置）,以确保二者均达成设计要求。同时要求同一孔板梁张拉时间、温度尽可能一致。（20） 当梁板起拱度大于2cm时，应经过计算后再底模上设反拱（反拱设置值应由设计单位提供）。上拱度控制值必需小于以下范围（梁板安装后上拱曲线矢跨比最好控制在梁长LL/mm，通常小于L/1500mm）。（21） 梁板张拉次序应符合设计及规范要求，通常先张拉下索、后张拉上索。预应力索曲线布索或长度大于25m时严禁单向张拉。张拉过程中应注意梁板侧向扭曲。（22） 梁板压浆应采取二次压浆法（真空压浆），并制作试件。压浆次序应先压下孔道，后压上孔道，比较集中或临近孔道一次压完，以防窜孔。（23） 压浆后多出钢绞线采取砂轮机切割。严禁用火烧气割，切割钢绞线外露长度不少于3cm，但不得太长。（24） 梁板压浆强度达成设计要求后方可移梁或安装。千万注意：堆梁时梁间架空垫块用等高度枕木，支撑点在支座周围并确保上下层垫木在一条竖直线上，严禁大梁上堆小梁，层数控制在4层以下。堆梁长要确保基础压实度、承载力（地基应进行局部硬化、加固处理），预防堆梁后基础下沉，造成梁板扭曲。（25） 大跨度或高支架现浇整体式梁板须对支架进行加载预压，加载速度、吨位应符合设计要求，同时需对加载过程中支架沉降、变形情况进行观察和统计（注意观察人员安全）。2、 梁板安装（1） 梁板安装时应立即检验支座平面位置和高程。（2） 梁板安装时应严格控制相邻板及边板和挡块之间间距，确保绞缝宽度均匀，梁底勾凸缝要牢靠、平直、美观。凸缝宽度应均匀，和3-4cm。（3） T梁进行安装时，应高度重视T梁临时支撑安全稳定性，预防T梁倾覆。（4） T梁横隔板钢板连接钢板应在同一平面（避免扭面），同时要求焊缝必需饱满，并注意焊接温度不得灼伤钢板周围砼。（5） 在桥面铺装砼未施工前严禁在裸梁（非整体式）上通车。3、 支座（1） 盖梁顶面支座处标高偏差控制在10mm,表面平整，同片梁同端二支座间相对高度2mm。（2） 支座安装位置正确、密贴。矩形支座还应注意水平安装角度。每片梁板安装到位后，绞缝砼浇筑（梁板连续）前，应对每个支座进行检验。（3） 如需进行标高调整（包含调整纵坡、横坡、合成坡），要求采取单块钢板（锲型钢板），严禁用两块及以上钢板叠加调整。钢板尺寸每边各大于支座尺寸3cm，经防腐蚀处理后垫于支座下，并用环氧树脂和盖梁（台帽）粘接。（4） 严禁采取砂浆、油毛毡、橡胶板、木板、水泥袋等垫高支座。防撞护栏浇筑后应重新检验边梁内侧支座密贴性，尤其是悬臂较长边梁。（5） 活动支座不得倒置安装，方向不得安装错误，尤其是球冠支座。4、 先简支后连续梁（1） 先简支后连续梁板预制时要采取方法，以确保预应力束道（扁锚）位置和贯通，连接钢筋位置正确。通常采取搭接焊、帮条焊、冷挤压套筒压接（确保被连接钢筋在套筒中长度，即挤压范围）方法连接，但斜、弯桥可用等强度、等面积钢板条替换焊接。（2） 梁板预制时尤其应注意齿块得个袄度和砼浇筑质量。（3） 临时支座通常采取可落式箱装砂层、筒装砂层、可熔性硫磺砂浆。（4） 连续段浇筑时尤其重视底模质量及施工工艺，预防永久性支座缝隙漏浆和粘模，通常施工方法有：底模采取竹胶板加三角锲块；泡沫（比永久支座高出2mm）加宝丽板；边缘接缝处用胶带纸，玻璃胶封闭；支座顶面应有临时保护方法；残渣、杂物用空后机吸除洁净。（5） 齿块至梁端头梁顶浇段应除去表层砼浮浆（1-2mm），铺水泥砂浆。砼二次收浆，用毛毡覆盖后洒水养生。（6） 连续段浇筑必需时应对齿块顶面高度进行处理，过高应凿除，过低应加铺（具体情况应由设计单位确定），确保齿块顶面标高正确。5、 桥面铺装（1） 梁板绞缝砼和砂浆要求必需灌缝到底、密实，绞缝砼浇筑完后应立即蓄水养护，并同时观察梁底绞缝有没有