钢结构综合项目施工专项方案统一标准.doc

天桥钢构造施工方案
一、工程概况　
安运司华西片区棚户区改造项目，依照设计图规定，在6、7、8号楼二层至三层构造边沿上安装型钢构造天桥，将各栋号之间人行通道贯通，以以便于各栋楼宇之间人员疏散流动。钢构造架设为2层（相应标高在H=5.950、10.750），钢构造材料均为Q345B型，最大构件达2.5T，构造拼接连接采用10.9级摩擦型高强度螺栓，连接接触面解决采用喷砂后涂无机富锌漆摩擦面抗滑移系数0.40。
钢构造工程施工内容涉及钢构造构件制作、运送、吊装及安装施工，由于型钢梁跨度较大，操作场地在±0.000建筑屋面平台之上。由于屋面场地限制、材料堆放和吊装就位相称困难，屋面空间范畴小，吊装施工难度很大，特别是构造安装属超高空作业，某些构造在建筑物外侧，安装过程中施工安全危险性较大。本施工方案重要针对6,7、8号大楼建筑物屋面上安装装型钢构造，为使钢构造施工过程顺利进行，特编制该专项施工方案，从而保证钢构造工程施工安全、满足施工质量和工程进度为目。
二、编制根据
2.1业主提供方案图纸及我公司提交深化确认施工图纸。
2.2我公司施工经验、内部文献、管理制度。
2.3本工程重要采用技术规范及验收规范。
《工程测量规范》（GB50026-93）
《建筑工程施工质量验收统一原则》（GB50300—）
《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194—93）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80—91）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-）
《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）
《压型金属板设计施工规程》（JBJ82-91）
《建筑钢构造焊接规程》JBJ81-91
《钢构造高强度螺栓连接设计施工及验收规程》JGJ82—91
《涂装前钢材表面锈蚀和除锈级》（GB/T8923-1998）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-）
国家关于安全规范及本公司关于施工管理规章制度及原则

二、编制阐明
2.1根据贵州筑城建筑设计有限公司设计图纸，我项目部有关人员通过认真地阅图学习，并结合现场实际状况，分析影响施工各种因素、考虑其特点、难点等现状，特编制本方案。
2.2对于本区域钢构造安装工程，我司提前做好施工前期各方面准备工作，并做好各项施工方案审定工作，实行过程中项目有关负责人必要发挥我司管理优势，合理组织施工，配备足够技术力量和劳动力，强化筹划管理，按照合同商定工期完毕本工程各项施工任务。详细办法如下：
2.2.1强化质量管理，认真贯彻我公司质量体系及管理程序，保证工程质量万无一失，质量目的符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-），一次验收达到100%合格。
2.2.2严格按照关于施工现场规定，组织好现场上安全、文明施工。
2.2.3采用先进信息化管理技术，以及过程质量控制办法，结合本专业施工特点和施工工艺办法，保质保量地完毕该分项工程施工任务。

四、施工工艺流程
人员进场、 安全培训（登高培训、特殊工种培训） 工作机具设备进场复验、材料进场、复验 材料就位、预拼装 构造吊装 次构造安装 构造校正 节点焊接 油漆修补 自检、互检、交接检 构造竣工验收。

五、主钢构造加工制作方案
5.1加工制作特点、重点分析
5.1.1焊接变形控制
解决方略：制定合理焊接方案及办法，建立健全焊接质量保证体系，制定科学合理技术路线，制定合理焊接工艺书，减少焊接变形和焊接残存应力，从焊接工艺评估开始到焊缝无损缝检测为止，各个环节进行有效控制，保证焊缝一次合格率不低于99.5%
5.1.2构件尺寸及钻孔加工精度高
解决方略：本工程中钢梁等构件孔眼位置加工也必要精准无误,方能为施工提供保障,重要通过完善加工工艺和先进加工设备来加以保证。同步公司采用工厂主构造单元预拼装办法来检查,保证出厂构件加工精度。
5.1.3钢梁制作精度规定
解决方略：制定合理加工工艺，在钢梁组对及焊接过程中要严格按照规定在胎架上进行，并在胎架上事先画出组对尺寸控制线，组对完毕后对尺寸进行复核，发现问题及时整治修复，焊接过程中要有效避免焊接变形。
5.2 加工制作分段
5.2.1 加工分段原则
在考虑并结合了原材料规格、运送各种限制以及最后安装方案基本上，考虑与否分段和如何进行分段。
分段原则（影响因素）：
（1）工厂起重吊装设备能力；
（2）工厂检查设备、检查控制点、隐蔽焊缝检查等；
（3）结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后俯焊、平焊、立焊位置；
（4）分段接口做法（切口及坡口）；
（5）分段连接板件设立；
（6）现场吊装分段拆分原则：立拼或卧拼拟定、分段接口做法，以避免仰焊。
5.2.2 构件分段
本工程中钢柱不需分段制作。钢梁运送现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。

5.3制作工艺办法
5.3.1 钢材矫正
（1）对要进行加工钢材，应在加工前检查其有无对制作有害变形（如局部下绕，弯曲等）。
依照实际状况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校正加热温度不超过820℃，矫正过程中禁止用水冷却。
（2）碳素构造钢在环境温度低于-16℃、低合金构造钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
（3）矫正后钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得不不大于0.5mm，且不应不不大于该钢材厚度负容许偏差1/2。
（4）钢材矫正后容许偏差应符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）中第7.3.5条款规定。
5.3.2 放样
（1）放样、切割、制作、验收所用钢卷尺，经纬仪等测量工具必要经市、部级以上计量单位检查合格。测量应以一把经检查合格钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对
（2）所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺规定，进行手工1：1放大样或计算机模仿放样，核定所有构件几何尺寸。如发现差错需要更改，必要获得原设计单位签具设计更改告知单，不得擅自修改，放样检查合格后，按工艺规定制作必要角度、槽口、制作样板和胎架样板。
（3）划线公差规定： 基准线，孔距位置---容许偏差≤0.5mm
零件外形尺寸---容许偏差≤0.5mm
（4）划线后应标明基准线、中心线和检查控制点。作记号时不得使用凿子一类工具，少量样冲标记其深度应不不不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。
5.3.3 原材料对接
（1）板材对接规定
对接焊缝级别：二级，对接坡口形式如下图所示：

（图5-1）焊缝对接坡口形式

坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方容许进行组装焊接；组装对接错边不应不不大于t/10且≤2mm；。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量级别一级。
（2）型钢对接规定：
需要焊透，并进行探伤。接长段不不大于≥500mm，且错开附近节点板及孔群100mm。焊缝视安装状况而定与否磨平。
板制钢梁原则上由整块板下料。若容许对接，则在梁上下翼板在梁端1/3范畴内避免对接。上、下翼板与腹板三者对接焊缝不设在同一截面上，应互相错开200mm以上，与加劲板孔群应错开100mm以上，且分别对接后才干组装成型。
5.3.4 切割和刨削加工
1）切割工具选用 表5.1
项 目
工 具
火焰切割机
半自动火焰切割机
剪板机
t＞9mm零件板
√
√

t≤9mm零件板

√
2）切割前应清除母材表面油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
3）放样切割流程（见图5-2）

（图5-2）放样切割流程

5.3.5 坡口加工
1）构件坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接原则图规定。
2）坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面割渣、毛刺等应清除干净，并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行解决。
3）坡口加工容许偏差应符合下表规定：
表5-2
项 目
允 许 偏 差
坡口角度
±5°
坡口钝边
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm

5.3.6 焊接与矫正
1）组装前先检查组装用零件编号、材质、尺寸、数量和加工精度等与否符合图纸和工艺规定，确认后才干进行装配。
2）组装用平台和胎架应符合构件装配精度规定，并具备足够强度和刚度，经验收后才干使用。
3）构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范畴以内铁锈、油污等应清理干净。劲板装配处应将松散氧化皮清理干净。
4）对于在组装后无法进行涂装隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。
5）构件组装完毕后应进行自检和互检，精确无误后再提交专检人员验收，若在检查中发现问题，应及时向上反映，待解决办法拟定后进行修理和矫正。
6）构件组装精度
表5-3
目次
项 目
简 图
容许偏差（mm）
1
T形接头
间隙e

e≤1.5
2
搭接接头间隙e长度△L

e≤1.5
L：±5.0
3
对接接头
错位e

e≤T/10且≤3.0
4
对接接头间隙e（无衬垫板时）

-1.0≤e≤1.0
5
根部开口间隙△α（背部加衬垫板）

埋弧焊：
-2.0≤△α≤2.0
手工焊、半自动气保焊：-2.0≤△α
6
隔板与梁翼
缘错位e

Bt≥Ct时：Bt≤20 e≤Ct/2；Bt＞20 e≤4.0
Bt＜Ct时：Bt≤20 e≤Bt/4；Bt＞20 e≤5.0
7
组合H
外形

-2.0≤△b≤+2.0
-2.0≤△h≤+2.0
8
焊接组装件
端部偏差α

-2.0≤α≤+2.0
9
型钢错位

△≤1.0（连接处）
△≤2.0（其她处）
10
H钢腹板偏移e

e≤2mm
11
H钢翼板角变形

连接处
e≤b/100且≤1mm
非连接处
e≤2b/100且≤2mm
12
腹板弯曲

e1≤H/150且e1≤4mm
e2≤B/150且e2≤4mm

7）矫正 表5-4
矫正办法
矫正办法
机械矫正
普通应在常温下用机械设备进行，如钢板不平度可采用七辊矫平机校平，H梁焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后钢材，表面上不应有严重凹陷凹痕及其她损伤。
火焰矫正
火焰矫正是材料被加热温度约为850℃（Q345材料），冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态（900—1000℃）下进行，温度下降到800℃之前结束加工，避开蓝脆区（200—400℃）。热矫正时应注意不能损伤母材。

5.3.7 制孔
1）高强度螺栓孔、普通螺栓孔加工采用数孔钻床加工；
2）地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工，划线孔位偏差控制在0.5mm以内，孔心用样冲标记，并应标明孔径大小，划线后必要对划线进行检查确认合格后方容许加工。
3）钻孔后应清理孔周边毛刺、飞边。
表5-5
项目
容许偏差
孔壁表面粗糙度Ra
Ⅰ类孔
≤12.5μm
Ⅱ类孔
≤25μm
Ⅰ类孔孔径容许偏差
φ10～18
0～+0.18
φ18～30
0～+0.21
φ30～50
0～+0.25
Ⅱ类孔容许偏差
直径
0～+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0
同组螺栓孔孔距容许偏差
≤500
±1.0
501～1200
±1.5
相临两组端孔间距容许偏差
≤500
±1.5
501～1200
±2.0
1201～3000
±2.5
＞3000
±3.0
阐明：1、在节点中连接板与一根杆件相连所有螺栓孔为一组；
2、对接接头在拼接板一侧螺栓孔为一组；

5.3.8 高强度螺栓连接板摩擦面加工
表5-6
序号
摩擦面加工
1
加工机械及
参数选取
小型喷砂机；
丸料采用1～1.5mm高硬度矿砂；
用于喷砂空气压缩机容量为6-20立方米/分，喷射力在0.5MPA以上。
2
加工过程
喷射操作时：喷射角为90°±45°，喷射距离100-300为宜，行进速度不适当过快，应注意构件反面死角部位除绣。
抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50（Q345）以上对采用磨料必要在包装袋上贴标签加以区别，防止磨料混杂加工解决后摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。
3
检查
摩擦面解决之后，在高强螺栓连接钢构造施工前，应对钢构造表面抗滑移系数进行复验，保证高强度螺栓施工质量，每t为一批，少于t按一批计，在工厂解决摩擦面试件为三组，作为自检，构件出厂时摩擦面试件要有三组，作为工地复验.

5.4 H型钢加工制作工艺

1）焊接H钢梁制作工艺流程（见图5-3）

（图5-3）H钢梁焊接制作工艺流程

2）焊接H钢梁制作工艺
表5-7
序号
工序
制作工艺
示意图
1
零
件
下
料
1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工；
2）型钢翼板、腹板采用直条切割机两面同步垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料；
3）H型钢翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，准备车间下料时按工艺规定加放余量；

2
H型钢组立
1）型钢组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立，定位焊采用气保焊，其中，起始焊点距离端头距离为20mm，当零件长度较短，其长度在200mm如下时，定位焊点分为两点，分布位置为距离端头20mm。
2）H型钢在进行组立点焊时不容许有电弧擦伤，点焊咬边在1mm以内；

3
H
型钢焊接
1）H型钢在焊接前，应在H型钢两端头设立“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应不不大于或等于150mm，宽度应不不大于或等于100mm，焊缝引出长度应不不大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除，禁止锤击去除；

4
H型钢矫正
1）当翼板厚度在28mm如下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正；
2）当翼板厚度在55mm如下时，可采用十字柱流水线矫正机进行矫正；
3）当翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正；矫正后表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得不不大于0.5mm。

5
H型钢端头下料
1) 当H型钢截面高度在1m如下规则断面时，采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料；
2）当H型钢截面高度≥1m规则断面时采用半自动切割机进行下料；

6
H型钢钻孔
1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤1000mmH型钢可运用流水线进行孔加工；
2）对截面高度＞1000mm钢梁，孔加工方式采用摇臂钻进行加工；

7
H型钢装配
1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检查合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配H型钢本体编号、规格等，确认局部补修及弯扭变形均已调节完毕；零件在组装时必要先清除被焊部位及坡口两侧50mm铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；
2）将H型钢本体放置在装配平台上；依照各部件在图纸上位置尺寸，运用石笔在钢构件本体上进行划线，其位置线涉及中心线、基准线及位置线等，各部件位置线应采用双线标记，定位线条清晰、精确，避免因线条模糊而导致尺寸偏差。

5.5焊接质量控制办法
5.5.1 焊接变形控制
1）焊接变形控制
a.采用合理焊接顺序控制变形
对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件容许或易于翻身状况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；
对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧某些焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝顺序；
宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中
先焊中间再焊两边；
先焊受力大杆件再焊受力小杆件；
先焊受拉杆件再焊受压杆件；
b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序拟定状况下，宜采用能量密度相对较高焊接办法，并采用较小热输入。
c.宜采用反变形法控制角变形。

5.5.2 焊缝检查办法
焊接完毕后，应清理表面溶渣及两侧飞溅物，进行焊缝检查，检查办法按照DBJ08-216-95及JGJ81-进行。
（1）无损检测规定
1）探伤人员必要具备二级探伤合格证；
2）三级焊缝进行外观质量检查；
所有测试项目应在经国家承认独立测试员监督下进行；
3）角焊缝质量级别为三级。对钢梁工厂拼接对接焊缝，质量级别为二级。
4）采用开坡口全熔透焊缝位置：A钢梁翼缘板与端板拼接或翼缘板拼接处；B坡口焊施焊后，需在焊缝背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝规定；
5）二级焊缝质量级别范畴：钢梁翼缘板与端板拼接焊接。

（2）焊缝外观检查办法
1）所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表；
2）焊缝表面禁止有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷
3）对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查
4）焊缝外形尺寸应符合现行国标《钢构造焊缝外形尺寸》规定
5）焊接接头外形缺陷分级应符合现行国标《焊接质量保证，钢熔化焊接头规定和缺陷分级》规定

（3）无损检测
在完毕焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检查（如下表），其检查办法需按照JGJ81-《建筑钢构造焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》规定
焊缝外观缺陷容许偏差符合如下规定
表5-8
项目
容许偏差(mm)
图 例
焊缝质量
级别
检查
项目
一级
二级
三级

裂纹
不容许
不容许
不容许
表面气孔
不容许
不容许
每米焊缝长度内容许直径≤0.4t,且≤3.0气孔2个,孔距≥6倍孔径

表面夹渣
不容许
不容许
深≤0.2t 长≤0.5t,且≤20.0

咬边
不容许
≤0.05t,且≤0.5t;持续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限

接头不良
不容许
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0

每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
不容许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0

长度不限
未焊满
不容许
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0

每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边沿不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0

电弧擦伤
不容许
容许存在个别擦伤

5.6 钢构造涂装方案
5.6.1 钢构造涂装工艺
5.6.1.1 钢构造表面解决
表面解决重要内容重要涉及节点喷砂；H型钢构件抛丸和喷砂；钢板抛丸或喷砂等；
表5-9
工序
表面解决办法
表面解决前
解决好构件上构造缺陷，这些构造缺陷在涂层使用中将导致涂层提前失效；钢构件除锈要彻底，钢板边沿棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺规定不得涂装；
表面解决
惯用办法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面解决等；
表面解决后
清除金属表面灰尘等余物；钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205，DBJ-216-95变形；焊接件焊缝应平整，不容许有焊瘤和焊接飞溅物；安装焊缝接口处，各留出50mm用胶布贴封，暂不涂装；

5.6.1.2 钢构造防腐
为保证施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应先进行冲砂除锈，达到设计规定，喷砂除锈应达到Sa2.5级原则《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》（GB8923-88），粗糙度达到30～75μm，喷砂后5小时内及时喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度规定依照设计文献拟定。
5.6.1.3 钢构造油漆涂装工艺
表5-10
编号
涂装工艺
工艺办法
1
涂装办法
本工程防腐施工拟采用无气喷涂方式，在小面积状况下采用刷涂施工。 施工过程中要注意：第一道底漆禁止用辊涂方式施工。
2
预涂
在每一遍通涂之前，必要对焊逢、边角和不适当喷涂小部件进行预涂。预涂使用通涂同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂同步，用相应工具或设备对构件进行保护
3
涂装顺序
按设计规定顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。 规定喷铝则先电弧喷铝 、再涂中间漆、最后涂面漆。

5.6.2防腐涂装质量保证办法
表5-11
编号
涂装规定
涂装质量保证办法
1
环境
涂装前，除了底材或前道涂层表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85％状况下可以进行施工。
除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不不不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完毕底漆涂装。
2
间隔时间
一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认与否已达到规定涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间后来再进行涂装，则应当用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质后来再进行涂装。
4
涂层膜厚
检测
施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。
5
检测办法
油漆喷涂后立即用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触究竟材，然后取出测厚仪读取数值。
6
膜厚控制原则
喷涂应均匀，竣工后干膜厚度应达到2个85％
7
外观检查
涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象

六、重要机具设备
6.1重要机械设备 表6-1
编号
机具名称
型号
数量
用途
1
吊机
25T
1
构造就位（吊装）
2
简易小吊机
屋面塔吊
4
构造吊装
3
电焊机
BX-350等
2台
构造焊接
4
液压车
2T
2-4
材料运送
6.2重要仪器设备 表6-2
编号
名称
型号
数量
用途
1
水准仪
DS
1
水平、基准高度测量
2
经纬仪
J2
1
轴线、中心线、垂直度测量

6.3其她机具 表6-3
编号
名 称
规格/型号
数 量
1
千 斤 顶
1-3吨
若干
2
钢 卷 尺
3M-50M
若干
3
配电箱(含电表)
三级(220V、380V)
1-2
4
钢 丝 绳
(10-20)米
若干，满足安装需要
5
手拉葫芦
1-3吨
若干
6
安装扳手
10个
满足安装需要即可

七、钢构造安装方案
7.1.施工前期准备
7.1.1进场前须对施工现场进行勘察，涉及气象条件、周边道路状况、材料供应能力等。7.1.2对图纸进行会审，熟悉图纸，理解图纸难点和重点之处，遇到问题及疑点之处及时和设计方联系，把问题消灭在安装之前，保证安装顺利进行。
7.1.3依照本工程特点，对安装人员进行培训。
7.2复查和验收
7.2.1地脚螺栓质量控制
依照图纸及设计规定为根据，对每一梁底预埋，规定支撑面标高容许偏差±3，平面容许误差不得>2mm,其他误差不得>4mm规定。
（1）基本交付安装时，养护期必要达到75%，每组基本上应划有明显纵横中心，标高三角标记。
（2）基本交付安装时，并附中间交接告知书，测量成果表和厂区中心标高，控制点分布图，供安装单位复测、检查。
1）支座和预埋件容许偏差，应按GB50205-规范中11.2规定执行。
2）至少在正式吊装前七天提供混凝土基本验收合格资料。
3）提供轴线基准线和标高水准点。
4）在基本上应划出关于轴线记号。
5）为预埋件在安装前或安装中受到损伤，采用进行保护。
7.3预埋件复测
以土建提供轴线基准线为基准，按图纸数据各个轴线处定出预埋件中心线。使用经纬仪把上一步测出柱中心在基本上做出标记。
使用直尺配合角尺把柱侧地脚螺栓中心线（理论）引致预埋件下柱顶平面上，用笔画出通长直线，线段长度应超过钢柱底板覆盖范畴。
绘制预埋件位置偏差图。对于水平位置偏差超过规范或设计规定预埋件，经与监
7.4施工现场规定及进场构件验收
施工现场环境及钢构件验收对钢构造安装与否顺利至关重要，在安装前必要做到如下几点：
7.4.1钢构造安装对施工现场场地规定比较高，对钢构件及楼承板堆放必要符合规范规定规定，现场“三通一平”（电、水、道路通，场地平）条件能否达到正常施工规定是关系到施工安全、进度保证，设备正常吊装作业面及行走路线地耐力要达到规定规定，构件堆放要不变形，如不能达到上述施工规定，应及时向合同责任方提出书面规定，及时解决直至合格。
7.4.2构件进场要按照规范规定规定进行清点、检查、验收和堆放，对因运送损坏变形构件数量、名称、编号及时向供货方提出书面报告，不合格构件决不容许安装（能现场修复构件要经供货方签证承认后方可使用）。
7.4.5对于进场构件要及时清除构件污垢、泥土等，检查小件与否齐备。
7.5构件卸货及堆放
钢构造建筑外观规定十分严格，故对来料保护必要认真、仔细，必要做到如下规定：
7.5.1依照现场实际状况遵循主构造构件（梁）按吊装顺序合理布置，次构造构件做到同规格、同型号堆放
7.5.2卸货时尽量将不同构件卸在各自安装位置以减少在安装过程中二次搬运。
7.5.3场地内构件应将图纸设计名称编号处放置在构件两端醒目处，便于查找。不同类型构造构件不适当叠放在一起。
7.5.4卸货结束后对照来材料清单核对材料观感质量、数量、规格及几何尺寸。
7.5.5主构造堆放时，在地坪上要有垫木，主构造堆放需有一定间隙，保证工人不至走在构件上，以免变形及弄脏。
7.5.6配件必要集中、分类堆放，以免弄乱和遗失。
7.5.7重要配件如高强螺栓及普通螺栓等必要室内堆放。

7.6钢构造安装总体思路及流程
7.6.1钢柱采用旋转法进行吊装
钢梁运送到安装位置，塔吊边起钩边回转边使钢梁吊起，插入，并通过调节楔铁，调节钢梁位置与高度。

（a）旋转过程 （b）平面布置
7.6.2安装顺序
先进行同一横向轴线上钢梁吊装，接着加固，以期尽早构成稳固平面受力体系，并纵向拉设揽风绳，同一横向轴线上构造吊装完毕后，进行相邻轴线构造吊装，吊装顺序同理，并及时将两轴线间次构件连接就位，以保证尽早构成稳固空间受力体系。
7.7安装产准备工作
7.7.1轴线、标高复核：
屋面钢楼梯工程，安装前应对预埋件轴线和标高再次进行检查，保证安装尺寸在容许范畴。
7.7.2为了保证钢构造安全和质量，吊装前必要具如下条件：
（1）拟定专项安全吊装作业办法，并向操作人员安全交底；
（2）进场起重机械并应检查合格，并报审；
（3）钢构造构件材料检查批，报验，验收合格；
（4）认真检查组装好构件与否放平、垫实，防止变型扭曲；
（5）起重工认真检查好吊具，如钢丝绳，卡环，倒链等各种吊具；
（6）吊装前必要有专业人员指挥吊装。
7.7.3材料屋面就位
第一方案：材料由建筑塔吊吊上顶楼，再进行安装。为了保证运送，所有构件长度不得超过10米，即钢梁需切割。运到房顶上再进行焊接和组装，然后就位。，
第二方案：材料到现场，就地卸货，检查质量和分类。再用25T吊机将所有构件直接吊到6,7楼之间，不能集中堆放，竭力均布堆放。然后用液压车和简易吊机将材料就位。小件和配件还是由建筑塔吊梯运送至顶楼，再人工安装。

7.8 钢构造现场安装
7.8.1构造吊装安装环节。
A、第一步
1、检查预埋质量。合格后在预埋件上标出标高和轴线位置。
2、钢构造材料进场后，进行检查验收报审。
3、用吊车将材料吊到屋面上，及时分散堆放，保证屋面受力均匀。
B、第二步（自制三脚架或龙门架或拔杆称简易小吊机，详细见示意图）
1、 材料就位后，用塔吊机开始吊装钢梁，从一侧向另一侧进行施工，吊完一根钢梁后，检查其标高和垂直度，无误后进行开孔。焊接。
2、 吊完一根钢梁要及时加固、并复查钢梁型号
3、 吊装钢梁，一方面保证钢构造形成构造稳定体，再逐渐向外扩张吊装构造，此时施工人员搭设脚手架必要稳定，普通须固定在构造上或加支撑固定。
C、第三步
1、安装主构造（内部）完毕后，利于拔杆吊装圆弧梁(外围)，重要办法将二台拔杆固定在（焊接）构造上，挂号葫芦，再用葫芦将悬挑钢梁和圆弧梁吊到指定位置，连接高强螺栓。准备工作必要充分，材料就位必要到位。
2、安装构造边沿圆弧（方管）悬挑钢梁，检查钢架尺寸无误后进行高强螺栓连接，再重新复核钢架几何尺寸，螺栓拧紧。
3、按上述办法一根一根完毕圆弧（方管）悬挑钢梁安装，在安装过程如构造不稳定处需用缆风绳固定或增长构造固定。
3、安装圆弧（方管）悬挑钢梁，此时特别注意施工人员高空作业安全，务必系好安全带，高挂抵用。外围1.5米处，必要设安全网，防止人员和材料坠落。
D、第四步
1、 构造安装完毕后对钢构造要进行全面尺寸和质量复检，校正，验收。
2、 钢构造焊接完毕后检查和验收焊缝质量，符合规定后再进行补漆。
3、 施工单位验收合格后，再由总包申报钢构造总体验收。
安装流程：
现场堆放验收

运送LWG输

钢构件配套

钢构件准备

检查设备、工具完好

安装登高爬梯及安装平台

安装操作平台通道

安装地脚螺栓

检查校正

检查垂直度、位移、标高

整 体 校 正

拉好

校正缆风绳

校正记录

中间验收签字

主体构造安装

高强螺栓紧固终拧

超 声 波 探 伤

拆除校正工具

焊后测量

检查验收

（图7-1）钢构件安装流程图

7.8.2钢梁安装
（1）钢梁安装操作流程

钢构件就位子
支撑点复测
调正

矫正修补
不合格
合格
检查复核

不合格
支座垫板清洁解决
合格

设立爬梯、搭设平台

钢构件吊装到位

缆风绳拉设备1

下一构件安装
平直度支撑安装
构件初步固定
平直度、轴线位置、标高调节

（图7-2）钢构件安装流程

（2）钢柱安装前准备
表7-1
序号
准 备 内 容
1
吊装前彻底清除柱基本及周边垃圾、积水，对混凝土基本面重新凿毛，并清除尘屑等杂物，并在基本上划出钢柱安装纵横十字线。
2
预埋螺栓复核重要项目为：轴线位置、标高及螺栓伸出长度。
3
清理螺栓螺纹保护膜，对螺纹状况进行检查。
4
测量基本混凝土顶面标高，准备好不同厚度铁垫块。
5
准备好钢柱吊装用暂时爬梯、操作平台等。

（3）吊装办法
钢梁超9米以上应切割。第一段钢梁长度要过混泥土柱子，其她型钢梁应移到塔吊吊装范畴35米以内，重量不能超过2.5吨。
（4）钢梁校正
1）柱基标高调节
依照钢梁实际长度，吊装前先测量支座顶面到钢梁底板距离，然后依照此距离拟定钢梁脚垫板放置厚度。
2）纵横十字线对准
在钢梁安装前，用经纬仪在支座面将纵横十字线划出，再标出支座中心线。
在钢梁安装时，起重机不脱钩状况下，慢慢下落钢梁，使在钢梁在标注支座中心线与基本上划出纵横十字线对准，尽量做到线线相交。
3）支座位置校正
在钢梁纵横十字线延长线上或稍偏位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线夹角应不大于15°。采用钢锲或松紧缆风绳进行校正，校正完毕后，松开缆风绳不受力，再进行复校调节：
（5）支座位置在安装时容许偏差
表7-2
项目
容许偏差㎜
检查办法
支座中心线对定位轴线偏差
5.0
用吊线和钢尺检查
支座准点标高
+3.0
-5.0
用水准仪检查
弯曲矢高
+5.0
-8.0
用经纬仪或拉线和钢尺检查

1）吊装前准备
由于大跨度钢梁侧向刚度较弱，在吊装前用木杆进行加固，以增长屋架侧向刚度，同步准备好护身栏杆、上下梯子及缆风绳。
2）平台梁吊装工艺流程

调 正
钢架组装
梁与支座连接复测

矫正修补
检查复核
合 格
不合格

合 格
不合格

侧向加固设立

钢架初步固定

跨中垂直度、轴线、标高调节

揽风绳拉设

下一榀钢梁安装

二次构造安装

（图7-3）平台吊装工艺流程

7.8.3高强螺栓安装
（1）技术规定：
本工程所采用摩擦型高强螺栓，连接面摩擦系数必要符合设计规定。
吊装前对于摩擦面油污、尘土、浮锈要进行清除，规定摩擦面保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有话，需用钢丝刷及时清除，以提高其抗滑移系数。雨天禁止作业，雨后应用压缩空气吹净，干燥后方能进行作业。
高强螺栓形式、规格和技术规定必要符合设计规定和关于规定，高强螺栓必要经实验拟定扭矩系数或复验螺栓拉力，符合规定期方准使用。

（2）高强螺栓安装工艺
高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检查和复检，合格后才干进入安装施工。
高强螺栓紧固必要分两次进行，第一次为初拧，初拧紧固到螺栓终拧轴力值50～80%。第二次为终拧，终拧紧固到原则预拉力，偏差不不不大于±10%。正常状况下采用专用电动扳手进行终拧，梅花头拧掉即标志着终拧结束。个别不能用专用扳手操作时，扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg 重小锤逐个敲检，如发既有欠拧、漏拧应补拧；超拧应更换。检查时应将螺母回退30°～50°，再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得