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江苏汉风钢结构工程
钢结构加工、质量控制工艺

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1月
江苏汉风钢结构工程

钢结构制作方案
钢结构制作工艺步骤
箱型钢结构制造工艺步骤：

十字柱制作工艺步骤图：

H型钢梁制造工艺步骤：

材料进场
材料进场前应进行检验。
检验过程包含材质证实及材料标识和材料许可偏差检验。材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，不然不得使用。
钢材矫正:
可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超出650℃，并严禁强制降温。
钢材矫正后表面不应有显著划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后许可偏差

序号
项 目
许可偏差mm
1
钢板局部不平度
t≤14
1.5
T＞14
1.0
2
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
3
角钢肢垂直度
b/100双肢栓接角钢角度不得大于90°
4
槽钢翼缘对腹板垂直度
b/80
5
工字钢、H型钢翼缘对腹板垂直度
b/100且小于2.0
注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度
放样号料
本工程放样采取计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应依据设计图确定各构件实际尺寸。人工放样在平整放样平台上进行，凡放大样构件，应以1:1百分比放出实样。
放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
号料前必需核实所用钢材和设计图纸相符，钢材材质必需符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格根据材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
在施工过程中，不管划线号料、气焊、还是铆工等工序全部必需认真检验钢材是否有重皮、裂纹等缺点，如发觉应立即会同技术人员及检验人员研究处理。
号料时长度和宽度方向必需留焊接切割收缩量。
号料时，H形和箱形截面翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并和隔板错开200mm以上。接料尽可能采取大板接料形式。
钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm时可不开坡口。下料阶段不得采取人工修补方法修正切割完钢管。
接料坡口形式：
钢板接料坡口形式：

钢管对接：采取全焊透对接焊缝，坡口形式以下：

先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必需焊透。
H型钢盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必需注明坡口角度和钝边方向。
号料许可偏差
项目
许可偏差mm
零件外形尺寸
+ 1.0
孔距
+ 0.5
基准线
+ 0.5
对角线差
1.0
加工样板角度
+ 20'

切割
切割时对于板材采取火焰切割，对于H型钢等可采取卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必需预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体要求：
氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项
清除切割线两侧50mm范围内铁锈、油污。避免因为铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘缺点。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。发觉分层要作出标识，并向技术部门汇报处理。
切割中割咀芯距工件表面高度不宜超出10mm。
割咀喷出火焰应符合下列要求：
喷出纯氧气流网线应笔直而清楚，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发觉不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项
将待切割钢板放在切割平台上、并使其定位。
依据排版图调整切割咀间距，使其达成板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割
主材切割时，确保火焰切割嘴头平行度及整条板两面同时受热。
采取龙门式火焰切割机，同一箱形结构盖板，腹板在同一版面上切割。

切割时应注意以下多个关键点：
确定板材合格
确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10 mm。
切割50 mm后应确定板宽及直角度。
气割时应控制切割工艺参数，以下表
自动、半自动切割工艺参考系数
割咀
号码
板 厚
（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔压力
（Mpa）
气割速度
（mm/min）
1
6-10
0.69-0.78
≥0.3
650-450
2
10-20
0.69-0.78
≥0.3
500-350
3
20-30
0.69-0.78
≥0.3
450-300
4
30-40
0.69-0.78
≥0.3
400-300
坡口加工：坡口加工可采取火焰切割或机械加工两种方法。
坡口加工若采取火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采取半自动切割机进行，而且尽可能两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准
火焰切割质量标准

项 目
许可偏差
零件宽度、长度
+ 1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
+ 6'
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

机械切割质量标准
项 目
许可偏差(mm)
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0

气割质量标准
项 目
许可偏差
零件宽度、长度
±3
切割面平面度
0.05t且小于2.0
割 纹 深 度
0.3
局部缺口深度
1.0
注: t为钢板厚度
制孔
高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采取三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采取摇臂钻钻孔。
对于制孔难度较大构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接精度。
制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检验。
钻孔许可偏差以下：
螺栓孔许可偏差
项 目
许可偏差（mm）
直 径
+1.0 0.0
圆 度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
制孔许可偏差
项 目
许可偏差（mm）
两相邻中心线距离
±0.5
矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离
±1.0
孔中心和孔群中心距离
0.5
两孔群中心距离
±0.5
接料
接料组装必需在经过测平平台上进行，平台水平差≤3mm。
接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除洁净。
H形和箱形截面接料焊缝必需采取埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质和板厚和坡口形式应和焊件相同，焊接完成用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
板材接料焊缝要求焊透。采取碳弧气刨清根，接料焊接后二十四小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
接料时，H形和箱形截面翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并和隔板错开200mm以上。
接料许可偏差见下表
项 目
许可偏差(mm)
对口错边（Δ）
t/10且小于3.0
间 隙(α)
1.0
端部加工
端部加工包含铣平端加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
对于箱形柱、十字形、H形柱梁等关键构件端部均需采取端面加工。
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检验线，每节预留焊接收缩余量。
调平端铣平台，确保端铣平面和梁垂直度小于1mm。
端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：
结构端面不得有气孔凹痕。
确定总长度时应校核温差。
长度有出入时，以隔板位置为准。
进刀量以板厚为准。
端铣后进行检验。
垂直度和水平度均在0.5mm以内，必需时以水平仪校核。
工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000
组装
组装通常要求
组装在经过测平平台上进行。
在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。
组装人员必需熟悉图纸、加工工艺及相关技术文件，检验组装用零件编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确定后进行装配。
下料、装配、净料用钢尺必需经计量检测合格，而且使用前统一校尺，组装平台必需平整。
构件组装要按工艺步骤进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内油污、铁锈等清理洁净，并显露出钢材金属光泽。
装配时要认真控制好各零件安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检验合格后方可组合。
箱形结构组装
箱形梁组装在专用箱形梁生产线上进行。
隔板组对
隔板组对采取以下方法：
隔板加工图：

隔板组对加工精度应满足以下要求：

其中 L：-0.5mm
H：-0.5mm
|d1-d2|≤ 1.5mm

隔板组对应注意以下几点:
隔板和垫条之间毛刺应清除洁净.
隔板组对时,必需确保90°夹角.
斜隔板应采取机加工方法确保倾角.
不一样隔板做好标识以免混乱.
组对隔板用胎具图所表示：
隔板组对示意图

装配隔板
盖板修理，因为切割产生弯曲应修直后划线，包含隔板位置、封板位置，和隔板外引线，方便电渣焊钻孔。弯曲度e≤1mm/3m。
打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。
加设封板是为了确保箱形结构端部稳定性。

隔板装配示意图
U型组对
两侧腹板组在专门U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。
U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。
盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板和隔板间隙≤0.5mm，腹板和垫板间隙≤0.5mm。
箱形组对
箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。
端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。

箱形组对示意图

组立完成后将隔板位置和基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。
箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。
焊接H型组装
焊接H型组装在H型钢生产线组立机上进行。
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检验。
组装工字形前，要求四条主焊缝区域油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度通常为20-30mm，盖板除锈宽度大于腹板厚度加上50mm。
在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机机头位置，边组对边检验。

H字形组对许可偏差
项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
高度（h）
±1
垂直度（Δ）
B/100且小于2.0
中心偏移（e）
±1.0
缝隙（Δ）
1.0
十字柱组装：
工字形修理合格后组装柱中零件部件，组装前各零件部件要检验合格后，方可使用。
组装次序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最终修整。
组装时,严格控制十字形截面尺寸,图：

二次组装：
即对柱、梁上节点连接板或加劲板等进行装配。
二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。
二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放线。
二次放线检验合格后进行组装附件。
二次装配检验合格后交付焊接。
组装精度要求
项 目
许可偏差（mm）
T形连接间隙
T＜16
1.0
t≥16
2.0
搭接接头长度偏差
+ 5.0
搭接接头间隙偏差
1.0
对接接头钢板 错位
t≤16
1.5
16＜t＜30
t/10
t≥30
3.0
对接接头间隙 偏差
埋弧自动焊和气体保护焊
+ 1.0；0
对接接头直线偏差
2.0
根部开口间隙偏差（背部加衬板）
+ 2.0
隔板和梁翼缘 错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2
t1≥t2且t1>20
4.0
t1＜t2且t1≤20
t2/4
t1＜t2且t1＞20
5.0
焊接组装构件端部偏差
3.0
加劲板或隔板倾斜偏差
2.0
连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0

焊接
焊接通则
按JGJ81-《钢结构焊接技术规程》要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证设备型号和焊缝全部应和施工过程中相同。
焊接工作人员要求
焊工
参与本工程全部焊工（含定位焊工）必需经过培训取得上岗证书，并在其许可范围内工作。
焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接产品质量负责。
对焊前准备不符合技术要求构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
焊接技术人员
本工程钢结构焊接全过程，必需在焊接责任工程师负责下进行生产施工。
焊接工程师应含有建筑钢结构焊接生产、施工总体计划管理和技术指导工作能力。
焊接工艺编制
焊接前必需经过焊接工艺评定试验，依据焊接工艺评定试验结果编制焊接工艺。

焊接方法及焊接材料选择
焊接方法
焊材牌号
焊接位置
手工电弧焊
E50型焊条
定位焊 对接 角接
埋弧自动焊
H08Mn2Si + HJ431
对接 角接
CO2气体保护焊
H08Mn2SiA
定位焊 对接 角接
电渣焊
H08Mn2Si
隔板焊接
焊前准备
焊接设备检验：焊接前必需确保焊接设备处于良好技术状态。
焊前清理
焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其它污物，要求露出金属光泽。
在埋弧自动焊被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及水、锈、油污等杂物一律清除洁净，以防混于焊剂内。
焊接区域除锈通常应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
焊材烘干
必需严格根据焊接材料管理措施对焊接材料进行烘干和保留，焊接材料烘干温度要求以下表：
焊接材料烘干温度表
焊接材料牌号
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条E50型
350-400℃；2h
100-150℃
焊剂 HJ431
150-350℃；1h
100-150℃

焊接坡口检验：焊接前认真检验焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。
焊前对于焊接变形采取合适控制方法。
焊接前根据焊接工艺文件要求调整焊接参数。
定位焊
由持有焊工合格证焊工担任。
定位焊必需避免在产品棱角和端头等强度和工艺上易出问题部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件起始端应离开端部20-30mm。
定位焊应采取和母材焊接相同焊条，定位焊焊条最大直径不超出Φ4mm。
定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度2/3，长度宜大于40mm。
定位焊长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无尤其指定时，按下表要求定位焊长度和间距。
板 厚
定位焊长度（mm）
定位间距 （mm）

手工电弧焊

T≤3.2
30
200-300
3.2<t≤25
40
300-400
T＞25
50
300-400
定位焊后应立即清除焊渣并进行检验，若发觉定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量缺点应在正式焊接前清除洁净后，并重新进行定位焊。
焊接引熄弧板
对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。
引熄弧板坡口应和主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。
引熄弧板应用和母材相同钢材。
引熄弧板长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。
引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，和构件表面齐平。
环境气候对焊接影响
当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，假如必需施工应采取预热方法。
在强风环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。
焊接区域相对湿度不得大于90%。
焊接过程
焊接引熄弧
始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不许可在非焊接区母材表面上引弧，以防将母材划伤。
收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。
对接焊缝
要求熔透双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应根本清除焊根缺点至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采取埋弧自动焊并能确保焊透情况下，许可不进行清根。
采取后面钢垫板对接坡口焊缝，垫板和母材之间接合必需紧密，应使焊接金属和垫板完全熔合。
不一样厚度构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超出4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:4斜度,对接处和薄板等厚。
对接焊缝，除尤其指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超出3mm，并平和过渡至母材表面。
贴角焊接：
贴角焊缝两侧焊脚不得有显著差异，对不等角贴角焊缝要注意确保焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
贴角焊缝通常成弧形圆滑过渡。
贴角焊缝在构件端部转角处应有良好包角焊。包角焊缝高度应为1.2倍焊脚尺寸，包角焊缝起落弧点应距端部10mm 以上。
部分熔透焊接：
部分熔透焊缝焊接，焊前必需检验坡口深度，以确保要求熔透深度。
焊缝完工清理
焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检验焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝周围打上焊工钢印。
现场焊接接头保护：
在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。
箱形焊接
箱形焊接次序
在组对时首先对隔板两条手工焊缝进行一次焊接。
箱形封盖后对主缝进行焊接。
对隔板剩下二条电渣焊缝进行电渣焊接。
箱形主焊缝焊接
箱形结构四条主焊缝焊接采取埋弧自动焊。
焊接时采取左右对称同时施焊，焊接变形小。
隔板非熔嘴电渣焊
箱形主焊缝焊接完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。
非熔嘴电渣焊采取直径Φ=1.6，H08Mn2SiA实芯焊丝，效率高。焊丝导管上升驱动是由设定电流值自动控制，操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。
工序以下所表示：
检验焊口→确定焊机→上下、左右、前后调整导管→矫正焊丝→焊丝位置确定→打开冷却循环水→确定焊接条件→开始焊接→安装引出板→再次检验焊接条件和导管位置→焊接结束→处理焊接突头→关机结束。
电渣焊几点注意事项：
钻孔时，应查对隔板位置，划线偏移量≤1mm，依据不一样隔板厚度选择不一样钻头形式。
钻孔以原200mm基准线为准。
焊前应仔细清理焊口。
焊接引弧下部≥20mm，上部≥40mm。
焊丝为H08Mn2SiA，焊剂SH331。
调整电压时：a、起弧为40-42V b、加入焊剂后54V c、正常焊接后50-51V d、靠近表面约10mm时降为48V。
非熔嘴电渣焊采取左右对称，6台同时施焊。
H形焊接
H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采取埋弧焊焊接。
焊接次序

十字柱焊接
十字柱焊接方法同“H形钢焊接”。
十字柱焊接次序：

焊接材料
埋弧自动焊： Q235钢选择H08A，焊剂HJ431；
Q345钢选择H08Mn2Si，焊剂HJ431；
CO2气体保护焊：选择H08Mn2SiA焊丝。
电渣焊：选择H08Mn2Si焊丝。
栓钉焊
栓钉焊接工艺步骤图：

本工程使用栓钉必需经栓钉出厂前进行过焊接端判定试验合格，方可使用。
栓钉存放应确保无油、无锈；保护瓷环存放应避免受潮和沾油污，使用前应经过120℃约2小时烘焙。
栓钉必需采取专用焊接机进行焊接。手工焊仅用于局部修补。
天天施工作业前，应在和构件相同材料（厚度可变动25%）上先试焊2只栓钉，然后进行30°弯曲试验，假如挤出焊脚达成360℃，且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。
栓钉焊质量检验
栓钉焊后，360°范围内必需有均匀挤出焊脚，且不得有裂纹等其它缺点。
焊好栓钉以100只为一批，抽查1%进行榔头敲击试验，弯曲角度30°，若挤出焊脚无裂纹等缺点认为合格。
敲打试验检验中，发觉不合格时再检验2枚，如其中1枚还达不到合格话，则该批量全部检验，或全部重新施焊。
焊接检验
钢结构焊接检验应包含检验和验收两项内容，所以焊接检验不能仅仅局限于焊接完成后，应贯穿在焊接作业全过程中，以下表所表示：
检验阶段
检 验 内 容
焊接施工前
接头组装、坡口加工、焊接区域清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬板贴紧情况。
焊接施工中
焊接材料烘焙，焊接材料牌号、规格、焊接位置。
焊接 完成
外观检验
焊接表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂纹、表面凹凸坑，引熄弧部位处理，未溶合、钢印等。
内部检验
气孔、未焊透、夹渣、裂纹等。

结构焊接工程质量程序控制图以下：
焊接施工前检验关键是焊缝几何尺寸检验及焊接清理检验，应符合JGJ81-和GB50205-相关要求。
焊接过程检验应符合焊接工艺评定及相关焊接工艺文件相关要求。焊缝外形尺寸及表面缺点许可范围按招标图及技术要求相关标准之要求。
焊缝外观检验：应按JGJ81-或GB50205-要求进行外观检验，全部焊缝中随机抽取15%进行检验，检验标准应符合下表要求
检 查 项 目
尺 寸 偏 差
焊脚尺寸偏差
K≤6mm +1.5，0 K > 6mm +3， 0
角焊缝余高
K≤6mm +1.5，0 K > 6mm +3， 0（K 为焊脚尺寸）
对接焊缝余高
+3, +0.5
T型接头焊缝余高
+5, 0
焊缝宽度偏差
在任意150mm范围内≤5
焊缝表面高低差
在任意25mm范围内≤2.5
咬边
≤t/20, 且≤0.5在对接焊缝中,咬边总长度不得大于焊缝长度10%;角焊缝中咬边总长度不得大于焊缝长度20%
气孔
承受拉力或压力且要求和母材等强度焊缝不许可有气孔;角焊缝许可有直径小于1.0气孔,但在任意1000mm范围内不得大于3个;焊缝长度不足1000mm不得大于2个;

焊缝内部缺点检验
焊缝内部质量要求应符合图纸设计要求。
焊缝内部检验必需在外观检验合格后进行。
焊缝内部检验应在焊接二十四小时后进行。
磁粉探伤实施中国现行《磁粉探伤方法》GB/T15822-1995及《焊缝磁粉检验方法和缺点磁痕分级》JB/T6061标准。
焊缝超声波检测：
超声波实施中国家标准准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-1989，超声波检测焊缝数量最少以下:
a. 图中注明一级焊缝
b. 100%全部梁、柱拼接焊缝
c. 其它按二级焊缝，最少抽查20%

超声波探伤工艺步骤图：

焊缝缺点修复
焊缝经无损检测，出现超标缺点时，焊工不得私自处理，应立即汇报焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺方法，方可处理。
对焊缝金属中裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹界限范围。在裂纹两端前钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm焊缝或母材。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨至和母材圆滑过渡。
清除缺点时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必需时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否清除。
采取原焊接方法及工艺要求补焊。对原来埋弧焊焊缝出现缺点时，则采取低氢型焊条补焊。
补焊时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊焊层之间接头应错开，焊缝长度应大于100mm，当焊缝长度超出500mm时，应采取分段退焊法。
返修部位应连续焊成。如中止焊接时，应采取后热、保温方法，预防产生裂纹，再次焊接宜用渗透探伤或磁粉探伤方法检验确定无裂纹后方可继续补焊。
焊缝修补预热温度应比相同条件下正常焊接预热温度高，并依据工程节点实际情况确定是否进行焊后消氢处理。
焊缝同一部位返修次数，不宜超出2次。两次返修仍不合格部位，应重新制订返修方案经工程技术责任人审批并报监理工程师认可后方可实施。
返修焊缝应填报返修施工统计及返修前后无损检测汇报，作为工程验收及存档资料。
矫形
箱形矫正：
箱形结构矫正通常采取火焰矫正，采取三面固定方法，三面加热，在固定胎具上用侧向千斤顶，依据厚度不一样加热时间不一样。
工字形矫正：
工字形角变形：在H型钢生产线上采取翼缘板矫正机矫正。
侧弯：采取三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超出900度，用红外线测温仪进行检测，在空气中自然缓冷。

拱度：采取三角形火焰矫正，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，温度不超出900度，用红外线测温仪进行检测，而且在空气中自然缓冷，加热方法图：

预装
构件制作完后，应在平整平台上对经典构件做好预装工作，并对预装过程中发觉误差或存在问题进行校正，合格后方可进入下一道工序。
预拼装目标：为了全部制作误差或其它问题将会在工厂预拼装后得到校正。
预拼装前准备工作大致以下：预拼装方案提出、设计院认可、钢构件完好性、场地准备、施工器械、施工和管理人员到位和多种应急方法。
钢构件制作完整性提交是预拼装实施必需条件。
场地准备，施工场地必需为扎实场地，预拼装应在坚实、稳固预装平台或胎架上进行，其支点水平度：
面积≤300-1000m2 ， 许可偏差≤2mm；
面积≤1000-1500m2 ，许可偏差≤3mm。
预拼装中多种条件应按施工图尺寸控制，各杆件中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不许可有外力强制固定，单杆件支承点不管柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并和平台基准线和地面基准线一致。
在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方法在胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。
高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓1/3。
预装后应用试孔器检验，当用比孔公称直径小0.1mm试孔器检验时，每组孔经过率为85%，试孔器必需垂直自由穿落。
按上述条款要求检验不能经过孔，许可修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，许可采取和母材材质相匹配焊材焊补后，重新制孔，但不许可在预装胎架进行。

预拼装许可偏差见下表：
构件类型
项 目
许可偏差（mm）
梁
跨度最外端两安装孔或两端支承面
±L/5000,±5.0
接口高差
2.0
拱度
设计要求
±L/5000

设计未要求
L/, 0
节点处杆件轴线错位
3.0
多节柱
单元总长
±5.0
单元弯曲矢高
L/1500且小于8.0
接口截面高、宽尺寸
2.0
铣平顶紧面至连接节点距离
至第一安装孔
±1.0

至任一牛腿
±2.0
单元柱身扭曲
h/200,且小于5.0
梁、柱、支撑等构件平面总体预拼装
各楼层柱距
±3.0
相邻楼层梁和梁之间距离
±3.0
各层间框架两对角线之差
任意两对角线之差
Hn/且小于5.0
∑Hn/且小于8.0
预装检验合格后，对各接口及构件号进行标识，绘制出厂排版图，随构件资料和构件同时运往施工现场，方便现场原样拼装。
涂装工艺
钢结构除锈：
除锈等级需符合图纸设计要求。
钢构件出厂前进行喷砂除锈，除锈等级达成Sa2.0～2.5级标准，并符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)要求。
涂漆：
涂漆前严格检验钢材表面处理质量，是否达成了设计要求除锈质量等级，如没有达成，应重新除锈，直至达成标准为止。
各类底漆、中涂漆及面漆应含有良好底配套性，包含性能配套、硬件配套、烘干湿度配套等。
除锈合格后涂防锈底漆两道，面漆一道，现场再涂面漆一道，安装完成后于漆面损伤处局部再涂面漆一道，漆膜总厚度大于125μm。
面漆颜色须符合图纸要求。
涂装施工环境湿度，通常应在相对湿度以小于85%条件下施工为宜。
涂装时，环境温度宜在5-38℃之间。
选择最好时间进行涂装，即日出3小时后至日落后3小时之内(室内作业不限)。
在下列情况下，通常不得施工，如要施工需有防护方法：
在有雨、雾、雪和较大灰尘环境下，严禁在户外施工。涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应保护免雨淋。
涂层可能受到尘埃、油污、盐分和腐蚀性介质污染环境。
施工作业环境光线严重不足时。
设有安全方法和防火、防爆工器具情况下。
涂漆间隔时间对涂层质量有很大影响，间隔时间控制合适，可增强涂层间附着力和涂层综合防护性能。
严禁涂漆部位为：
地脚螺栓和底板。
高强度螺栓节点摩擦面。
型钢混凝土中钢构件。
箱形柱内封闭区。
工地焊接部位及两侧100mm且满足超声波探伤要求范围。
设计上注明不涂漆部位。
涂装前遮蔽：
对施工时可能会影响到严禁涂漆部位，在施工前应进行遮蔽保护。面积较大部位，可贴纸并用胶带贴牢， 面积较小部位，可全部用胶带贴上。
从事本工程涂装人员，必需含有从事同类涂装工程六个月以上工作经验并取得涂装上岗证。
本工程油漆必需含有国家权威检验部门认证书。
构件安装后需补涂漆位置：
接合部外露部位和紧固件，如高强度螺栓末涂漆部分。
工地焊接区。
常常撞脱落工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。
涂漆后漆膜外应均匀、平整、丰满而有光泽，不许可有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺点。涂层厚度用磁性测厚仪测定，总厚度应达成相关设计要求。
产品标识
全部构件均应按施工图及出厂排版图上构件号，在构件上清楚贴好标签，标签内容以下：
单位名称：
工程名称 图 号
构件名称 构件编号
检验员 出厂日期
实施标准：
每个钢柱十字中心线上、下各打三个洋冲眼标识，方便现场复线找中心线。
涂装完成后，按施工图进行编号，并注明构件代号和方位。柱、梁构件编号标识应标在构件端头三个方向，标识和编号应清楚完整。
柱脚底板及柱中心线也应标示清楚，以利于现场吊装和对接。
重量超出5t构件，应标明重心，以利吊装。