年产5万吨丙烯酸树脂项目储罐预制安装方案---方案.doc

中海油5万吨/年丙烯酸树脂项目储罐预制安装方案
第1版

施工组织设计（方案）报审表
项目名称

丙烯酸树脂综合利用项目

编 号
QD-SNEI-AR-CS-SE-0001
工程名称 5万吨年/丙烯酸树脂项目 合同编号

致 广州石化建设监理有限责任公司（监理单位）

我方已根据施合同的有关规定完成了5万吨/年丙烯酸树脂项目储罐施工方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。

附：施工方案

承包单位(章)：

项目经理：

日 期：

监理单位审批意见

总监理工程师

日 期

业主审批部门：□QHSE部 □施工部 □技术部 □采办部 □控制部 □生产准备部

审批意见：

目 录
一、工程概况˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙2
二、编制依据˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙2
三、施工部署˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙3
四、储罐安装˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙4
五、储罐焊接˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙15
六、焊接无损检测˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙19
七、罐体的几何形状和尺寸检查˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙21
八、充水实验˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙22
九、酸洗钝化˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙24
十、施工进度保证措施˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙25
十一、质量保证措施˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 26
十二、储罐安装安全方案˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 29
1、工程概况˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 30
2、储罐安装的HSE防护重点˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 30
3、编制依据˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙30
4、HSE管理目标˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙30
5、HSE管理制度˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙30
6、HSE岗位职责˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 30
7、HSE管理及技术措施˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 34
十三、主要机具˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 33
十四、手段用料˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙ 34
附件一：作业危害分析（JHA）记录表˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙1
附件二：储罐排版图˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙˙1

一、工程概况
本工程原料罐区包含4座247 m3拱顶储罐（T-7001、T-7002、T-7003、T-7009）、4座134m3拱顶储罐（T-7004、T-7005、T-7006、T-7007）。脱盐水罐区1座247m3拱顶储罐（T-7008）。消防罐区2台7000m³消防储罐(438-1a 438-1b)
消防罐区2台消防罐材质为碳钢,原料罐区9台罐，材质均为S30408。
原料罐罐体壁板δ6，罐板间对接连接要求内壁平齐，罐顶为搭接连接﹑罐底中幅板为搭接连接，壁板与底板大角焊缝处300mm加垫板对接连接。对罐体制作几何尺寸，焊缝成形有较高要求，施工中应按图纸和各项规范标准要求，严格管理，严格施工。
主要工程量：
设备位号
物料名称
公称/计 算容积 m3
直径/高度
单台重量 t
材 质
结构形式
T-7001
丙烯酸丁酯ba
247

6800/6800
13.65
304
拱顶
T-7002
甲基丙烯酸甲酯

247
6800/6800
13.65
304
拱顶
T-7003
苯乙烯
247

6800/6800
13.65
304
拱顶
T-7009
丙烯酸异辛醇
247

6800/6800
13.65
304
拱顶
T-7008
脱盐水
247

6800/6800
13.65
304
拱顶
T-7004
二甲苯
134
5000/6800
9.35
304
拱顶
T-7005
醋酸丁酯
134
5000/6800
9.35
304
拱顶
T-7006
S100＃溶剂
134
5000/6800
9.35
304
拱顶
T-7007
丙烯酸羟丙脂
134
5000/6800
9.35
304
拱顶
438-1a
水
7000
24140/16000
240
Q235B
拱顶
438-1b
水
7000
24140/16000
240
Q235B
拱顶
二 编制依据
1、华陆工程科技有限公司提供的施工图纸及技术文件
2、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》。
3、50341-2005《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范
4、GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》。
5、SH/ 3503-2007 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》
6、SH/ 3543-2007 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》
7、GB 50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》
8、SH/ 3530-2011 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》
三、施工部署
1、部署原则
1）加大施工前期准备工作的力度，组织人员进点，进行技术准备、施工规划、临时暂设施工，并陆续组织人员分期、分批进点。按施工程序组织施工，确定主要控制点，施工人员要根据现场的条件分期分批到位，讲究实效，提高施工效率。
2）按多班次平行流水作业的施工原则组织施工，加快施工进程。
3）施工中采用网络计划管理和目标管理，加强计划性，强调专业工种协作配合，安排好交叉作业施工。加强管理，杜绝野蛮施工，特别注意要始终抓好现场的安全和文明施工。
2、劳动力安排计划
预制场工劳动力计划
序号
时间
工种
2013年
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
铆工
2
4
4
4

2
焊工
2
4
4
4

3
氩弧焊工
0
0
0
0

4
起重工
1
1
1
1

5
电工
1
1
1
1

7
普工
4
7
7
8

8
打磨工
3
4
8
8

9
管理
2
4
4
4

合计
15
24
28
30

现场安装劳动力计划
序号
时间
工种
2013年
8月
9月
10月
11月
12月

1
铆工
4
7
7
6
4

2
焊工
6
12
12
12
6

3
氩弧焊工
2
2
2
2
2

4
起重工
1
2
2
2
2

5
电工
1
1
1
1
1

7
普工
12
15
15
11
11

8
打磨工
4
6
6
6
4

9
管理
4
4
4
4
4

合计
34
49
49
41
34

四、储罐预制安装
1、施工准备
a.根据储罐施工图，编写施工方案，编制详细的材料、配件计划，进行施工材料准备。
b.做好罐体钢板的接收工作，因罐体板数量大、材质多,故必须进行分类摆放，分类摆放后，还需布设材料标识牌，标识牌内容应包含材质、规格、数量（片）及用途（罐位号、部件名称及位置）。
C、安装前准备
（1）罐壁组对限位块（100×80×8）160件
（2）247 m3、134 m3储罐罐壁安装胀圈各2套,7000m³ 1套
（3）胀圈固定龙门卡24件
（4）罐底组焊反变形卡具16套
（5）环缝组对角变形控制卡具30套
（6）纵缝角变形控制弧板30块
（7）防纵缝波浪变形竖背杠12套
d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。
e.制作各种罐的检查样板，每种罐所需样板如下：
2件弦长2m的弧形样板，一件样板弧形曲率与罐内壁相同，另一件样板弧形曲率同拱顶相同；1件弦长1m的测量环缝角变形直线样板；1件弦长1m测量立焊缝角变形的弧形样板；弦长为1m的外弧样板及内弧样板各1件。
制作的样板应符合下列规定：
——罐壁板及弧形顶盖板的弧形样板弦长不得小于2m。
——直线样板的长度不得小于1m。
——测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。
——样板用厚度为1mm的镀锌钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径等。所有测量用样板制作完成后需检验合格后方可使用。
2、材料验收与检验
a.现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等构成工程实体材料，应具有质量合格证明书，对质量合格证明书或外观检验后对其质量有疑问的工程材料应进行取样检验，确认合格后方可投入使用。不锈钢材料进场后必须进PMI检测，合格后方可进行施工。材料进场检验完后，应按材质，规格分类堆放，在领用过程中为了防止串用，材料应根据用途及使用场合建立材料发放台帐。
3、施工总体程序
a.247 m3、134 m3储罐施工程序如下：
施工准备→材料检验→罐壁板预制→罐底板预制→罐顶板预制→基础验收→罐底板铺设→罐底板施焊→罐底板检测→第一圈板组对→第一圈板焊缝检测→承压板(包边角钢)安装→承压板焊缝检测→倒装提升系统安装→罐顶安装→罐顶劳动保护安装→焊缝酸洗、钝化施工→上数第二圈壁板组对、焊缝检测→提升各圈板焊接、检测→焊缝酸洗、钝化施工→最后一圈板组对→探伤检查→焊缝酸洗、钝化施工→拆除提升装置→底板与罐壁组焊→罐体几何尺寸检查→附件安装→梯子平台安装→充水试验→沉降观察共检→竣工验收。
4、基础验收
基础表面尺寸应符合以下要求:
a. 基础中心标高允许偏差为±20mm
b.基础表面倾斜度允许偏差应为±15mm
c.支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差不应大于12mm，且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差不应大于6mm.
d.基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100㎡范围内测点不应少于20点（小于100㎡的基础按100㎡计算），凹凸度不应大于20mm。
e.沥青砂层表面应平整密实，无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
f.验收完毕应办理基础中间交接手续。
5、不锈钢材保护措施
a.不锈钢板的存放运输、切割、焊接等应采取有效的防护措施，应存放在不浸油的道木上，下部应垫平，不得堆放在氯离子含量大于25ppm的环境下。不锈钢作为特殊的钢材在存放、运输、施工过程中均应采取措施对其进行防护。经验收合格的不锈钢材及其零部件，应分类并按规格尺寸分别放置在无水无油无污染的道木或木板上，严禁与碳钢或其它有色金属混堆和接触。
b.不锈钢板的存放、运输、吊装等不得直接与碳钢材料接触，应采取加垫板，表面堆焊不锈钢等方法隔离，对于组装用的胀圈、圆弧板、方销子等工装，采取碳钢表面帖焊3mm以上不锈钢板或堆焊不锈钢过渡。
c. 不锈钢板面上不得用划针划线，样冲打眼，只能用记号笔或颜料作标记。切割、打磨用的砂轮片应不锈钢专用，不得使用打磨过碳钢的砂轮片打磨不锈钢.
d.不锈钢板及构件的吊装采用吊装带，运输胎具上采用倒木防护。
e.组装时罐壁、罐底及附件不得打焊工钢印号，防止划痕和撞伤。
f.组装过程中要防止电弧擦伤。
6、储罐预制一般要求
a.排版放样：下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。
b.设备材料放样应采用1:1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩和加工裕量。
c.钢材下料采用等离子切割下料。
d.钢材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
e.储罐在预制放样、下料组装及检验过程中应符合下列规定：
——预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。
f. 环缝、纵缝对接接头，厚度小于等于12mm的壁板采用单面坡口。
g.底圈罐壁与罐底边缘板角接焊缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。
h.壁板卷制成型并检验合格后，其摆放及运输应采用如下图所示的专用胎具上
滚圆、滚弧成型，滚弧前板端应在滚板机上进行压头预弯。预弯、滚圆时在滚板机辊轴上粘贴牛皮纸或帆布绑扎。多块板吊装使用吊装带或专用吊装绳，单张板吊装使用专用不锈钢卡兰，不锈钢卡兰不得吊装碳钢板.。
i.加强圈、包边角钢及罐顶肋筋宜采用冷压、滚压成型。压制前应进行预弯，并用弦长不小于1500mm的样板检查弧度，其间隙不得大于1.5mm 。
滚圆的板材应置于铺有不锈钢垫板或橡胶垫板的弧形胎具上，运至组装现场。

6、罐底板预制
a.工艺流程：准备工作 材料验收 划线 复检 切割 打磨 检查记录 防腐 标识 交付安装。
b.底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图。
排版图应符合下列要求：
——外圈边缘板直径比设计直径放大0.1%。
——边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于600mm。
——中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
——底板任意相邻焊缝之间距离不得小于300mm。
c.底板下料采用等离子切割，坡口加工用砂轮机加工，并根据排版图进行下料。
7、罐壁板预制
a.工艺流程：
准备工作 材料验收 划线 复检 切割 打磨 成型 检查记录 防腐 交付安装。
b.壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
——各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。
——底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
——壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈不大于10 mm。
——罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管，补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于75 mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线检测并III级合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20 mm不焊。
——壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
——壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
c.壁板下料允许偏差应符合表2的要求:
罐壁板尺寸允许偏差（mm） 表2
测量部位
板长AB(CD)<10m
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±1.5
对角线之差│AD-BC│
≤3
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
A
B
E
F
C
D

罐壁板尺寸测量部位

d.壁板应在滚板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长度方向相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应摆放在成品胎具上，以保证壁板的弧度。
8、罐顶板预制
罐顶板预制时要绘制排版图，且应符合下列要求：
——顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm。
——单块顶板本身的拼接，应采用对接焊接，且全焊透。

9、附件预制
a.承压板、抗风圈、包边角钢等弧形构件分片加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。
b.热煨成型的构件不得有过烧现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
c.进料管预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平齐，进料管上的钻孔要用圆锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止进料管安装完后影响设计要求。
d.出料口、人孔等需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。
10、储罐组装采用吊装柱及电动葫芦提升﹑倒装法施工，示意图如下：

a底板铺设：按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正调正后各板之间用卡具临时固定。
a.1、罐底板焊缝
a.1.1底板先焊中幅板短搭接缝，再焊长搭接缝，长缝焊接顺序从罐中心向两边方向分段退焊，应分层施焊，避免局部过热。
a.1.2确定底板中心，并画罐壁内壁同心圆，在同心圆内侧底板上均布焊接壁板挡铁。
a.1.3边缘板剩余对接焊缝。
a.1.4底板预留伸缩缝焊接，圆周同方向数名焊工分段施焊，分层焊接。
a.1.5边缘板对接缝焊接分两次进行，首先进行从外向里300mm长焊接。在壁板与边缘板相连的大角缝焊接完后再进行剩余焊缝的组对焊接。
a.1.6边缘板外300mm长焊道在焊缝全部焊完后，在外300mm长度内用角向磨光机磨平。
b、底圈壁板与罐底板的焊接，由数名焊工沿圆周方向分段退焊，应分层并内外圆周交替施焊接。
c、组焊中心支架和吊装柱，吊装柱经受力计算，采用φ219*6无缝钢管，每根4m，并配手拉导链。用在不锈钢储罐的吊装柱和中心支架等碳钢部份必须刷油防腐予以保护，避免碳钢部分与不锈钢直接接触。提升装置与中心支架如下图所示：

d、边缘板对接焊缝外侧300mm焊接完成后，进行第一带板组装，第一带板组装质量对罐壁整体组装影响较大，应重视第一带板组装质量。
e.为增加组装带板钢度，防止环形变形，使用涨圈与罐壁贴紧，以保证罐体圆度及垂直度。罐涨圈用［16弯制，弯制弧度用样板检查，其弧度要严格符合要求，罐体内径与样板之间间隙<3mm。涨圈装置如下图所示：

f.按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相邻两块壁板间用组对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之前点焊好。
g.壁板纵向焊缝组对，利用底板上焊接的内侧挡板及限位组装卡具将壁板调整至内壁平齐，然后利用纵缝组对卡具进行间隙调整。组对时应保证内表面齐平，其错边量不应大于1 mm。罐壁纵缝对接接头的组对间隙为：2.5±1mm。
h.检查壁板的间隙、错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，外侧点焊防波浪变形竖背杠，然后安排电焊工施焊。
i.纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时,不应大于1mm，当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。
组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,并应符合表4.1规定。
罐壁焊缝的角变形 表4.1
板厚δ（mm）
角变形（mm）
δ£12
10
12<δ£25
8

j.点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2mm。
k.待一圈壁板提升到位后，割除卡具，拆下胀圈，焊接处用磨光机打磨平整。
l.壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度≤13mm，垂直度≤3mm，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm。
m.环向焊缝组对时，用角钢楔子把整个一圈环焊缝对口楔好。在对缝过程中，不点焊固定，整个一圈环焊缝都对好后（内壁平齐），检查变形及装配质量，若发现变形要及时处理（否则焊后将难以矫正，且易产生较大应力），然后再在全外环上同时均匀点焊固定（定位焊缝厚度4～6mm，长度15～30mm，间距100～200mm），焊接第一层焊道采用分段退焊或跳焊法。采用自动焊时，其错边量不应大于1.5 mm。罐壁环向对接接头的组装间隙为：0～1mm。第一带板组装完毕，测量其内径，周长，椭圆度，局部凹凸，符合标准后方可焊接，带板筒体焊接完，组装承压板。
11、罐顶、承压板（包边角钢）安装
a将预制好的罐顶承压板（包边角钢）分段安装在第一圈罐壁上，安装时注意承压板（包边角钢）与罐壁的接合弧度。包边角钢弧度要求同罐壁，承压板弧度同罐顶弧度。
b承压板(包边角钢)与壁板焊接时，应先焊承压板（包边角钢）对接缝，再焊内部角焊缝，最后焊外部连续角焊缝；承压板对焊接应焊接时不允许有咬边产生，焊接完后所有对接焊缝需RT检测（平底罐技术要求）。
c包边角钢高出壁板的局部允许偏差为土4mm ；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm ；
d包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。
e承压板（包边角钢）安装完后，将预制好的中心立柱与罐底板中心一致进行安装找正。将中心立柱上的伞架（槽钢圈）与罐壁角度一致按罐顶板的数量进行等分，等分完后复核无误后将第一块罐顶板（事先预定的开人孔的顶板）吊装，一头搭在承压板（包边角钢），另一头搭在中心柱的槽钢圈上。调整好第一块顶板后，点焊固定。在其相称的（对面）另一边吊第二块顶板，按此顺序吊装其余罐顶板。所有罐顶板吊装完后，复核无误后进行焊接，焊接完后将顶板顶部由所有顶板小端组的中心顶板的圆按图纸尺寸进行修整，最后将预制好的中心顶板安装在罐顶中央。
12、直梯、平台栏杆施工
a直梯的支架垫板可以在罐壁的提升过程中安装，直梯在罐体施工完毕后整体吊装。直梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。
b罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆(包括立柱、扶手、护腰及踢脚板)，其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后应进行打磨处理。
13、附件安装
a罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。
b罐壁的开孔须在储罐主体安装结束后进行。
c罐体的开孔接管，应符合下列要求:
c.1开孔接管的中心位置偏差，不应大于10㎜；
c.2接管外伸长度的允许偏差，为±5㎜；开孔补强板的曲率应与罐体一致；
c.3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直，其偏差不应大于法兰外径的1%，且不大于3㎜，法兰的螺栓孔应跨中安装。
c.4抗风圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150㎜。
d确认第一带筒体质量符合要求后，组装罐顶板，先在中心框架圆环按顶板数等分画线，对应第一带板上圆等分画线，应考虑顶板位置和搭接量（罐顶人孔开孔方位可作为第一块罐顶板的定位基准，以避免罐顶设备开孔开在焊缝或顶板加强筋上）。
e对称安装顶板，全部顶板铺设完，调正位置，尺寸，点焊固定。
f顶板先焊外侧连续焊缝，再焊内侧间断焊缝，内侧先焊环向断焊缝，再焊外侧连续焊缝。
g 顶板与承压板或与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，由多名焊工沿 同一方向分段退焊，以减小变形量。
14、壁板组对安装：用吊车吊起第一带壁板，依次进行下一带罐壁板组装，壁板组装要求：
a相邻两壁板上口水平的允许偏差不大于2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差不大于6mm，壁板垂直度允许偏差不大于3mm，壁板内表面任意点半径允许偏差不大于13mm，各带板表面平齐，对口错边量不大于1mm。
b纵缝焊缝的角变形用1m样板检查，角变形不大于5mm。
c罐内壁焊缝加强高≤1mm，焊后对超高焊缝用砂轮修磨，表面达到平整光滑。
15、 其他注意事项
a从事罐焊接的焊工应有符合相关工位的合格项目，做到持证上岗。
b施工应按相应的焊接工艺评定参数执行。
c 进料管﹑喷淋管﹑量油管﹑人孔﹑透光孔﹑通气孔等附件根据施工条件，合理安排制作(外购件除外)。
16、罐体检验与试验
a. 罐体几何尺寸检查。
a.1罐壁高度允许偏差不大于设计高度0.5%的极限偏差。
a.2罐壁垂直度的允许偏差不大于罐壁高度的0.4%，且不大于48mm。
a.3罐体内表面半径，在底圈壁板水平方向上测任意半径，允许偏差±13mm。
a.4底板凹凸变形不大于变形长度2%，且不大于50mm。
a.5罐顶局部凹凸变形用样板检查，不大于15mm。
b. 焊缝表面质量检查：
b.1焊缝表面不得有气孔﹑裂纹﹑夹渣﹑弧坑﹑缺肉等缺陷，焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，两侧咬边总长不超过该焊缝长度10%。
b.2罐壁内侧焊缝剩余高不大于1mm，且内壁焊缝表面平整光滑。
b.3边缘板的厚度≥10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。
b.4除以上要求外还应满足GB50236-2011《现场设备﹑工业管道焊接工程施工及验收规范》中焊接表面质量标准中的II级。
五、储罐焊接
1、焊接工艺制订
a.所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定的支持，否则应对无焊接工艺评定记录的工艺进行评定。
2、焊接人员和机具准备
a.储罐的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
b.要求焊接作业人员掌握焊接程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，严格执行。
c.焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压等的计量仪表完好，并经检定合格。
3、焊接材料管理
a.焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
b.设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
c.焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
d.焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
e.焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
4、焊接要求
a.焊接环境控制:储罐施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
——风速：＜8m/s
——相对湿度：＜90%
——气温要求：碳素钢焊接时大于-20℃，低合金钢焊接时大于-10℃。
b.当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡等，搭设高度3米左右，以不影响现场吊装为合适。
c.焊前应检查组装质量，清除坡口两侧20mm范围内的泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。
d.定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工承担，焊接工艺应与正式焊接相同，工卡具材质选用应与罐的材质一致。
①定位焊前，破口两侧各150mm内染上白垩粉或其他防溅剂，以防焊接飞溅物沾污焊接表面；
②不锈钢罐进行到装时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤；
③施工中用角磨机打磨，必须用不锈钢专用砂轮片进行打磨施工。
e.焊接引弧息弧都应在坡口内或焊道上，严禁在坡口处引弧。终端应将弧坑填满，多层焊接头部位应错开。
f.焊接工作应严格按焊接工艺要求进行，各项工艺参数，均应控制在要求的范围之内。
g.每段定位焊缝长度应按照：不锈钢，不应小于30mm,普通碳素钢和底合金钢不易小于50mm，标准屈服强度大于390MPa的低合金钢不应小于80mm。
h.焊接材料使用前烘干和使用应符合下表要求：
焊接材料烘干和使用
种类
烘干温度
（℃）
恒温时间
(h)
允许使用时间
(h)
重复烘干次数
非底氢型焊条
（纤维素性除外）

100--150

0.5--1

8

≤3
底氢型焊条
350--400
1--2
4
≤2

焊剂
熔炼型
烧结型

1—2

4

--
6、焊接顺序（焊接顺序图见附件二）
a.罐底板焊接：
——底板焊接先短缝，后长缝，第一层焊道采用分段退步焊。退步长度为500-600mm。
——弓形边缘板的焊接，首先施焊靠外缘300 mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
——中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用对称分段退焊，分段长度为500mm，为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。
——收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊，分段长度为500mm。
——罐底与壁板连接角焊缝（根据平底储罐要求，罐底板与壁板连接角焊缝不允许存在咬边现象），应在底圈壁板纵、横焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为500mm, 为防止罐底板变形，沿圆周方向每隔1.5-2m均布打上斜支撑，焊后焊脚高度应符合设计要求。
b.壁板焊接：
——先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊完相邻两圈的纵向焊缝后再焊其间的环向焊缝。
——先焊外侧焊缝，内侧焊缝等外侧焊缝焊完并清根打磨（厚度小于10mm，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10mm的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀）并验收合格后方可进行施焊。
c.拱顶板焊接：
——拱顶定位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退步焊
——拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退步焊；退步长度为500mm；
——顶板与承压板或包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，内侧不得焊接，焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退步焊
d.开孔接管焊接
开孔接管焊接时，应控制层间温度，以控制焊接变形，焊接后进行气密性试验及着色检验。
7、焊接外观质量检查
a.焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。
b.焊缝的表面质量要求：
——焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷
——对接焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%
——罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷
——罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm，凹陷的连续长度不大于10mm，凹陷总长度不大于焊缝长度的10%。
——焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加1～2mm
边缘板的厚度等于或大于10mm 时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。
焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表的规定。
项 目
允许值（mm）
检验方法
对 接

焊 缝
咬 边
深度
＜0.5
用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝
连续长度
≤100
焊缝两侧总长度
≤10%L
凹 陷
环向焊缝
深度
≤0.5
长度
≤10%L
连续长度
≤100
纵向焊缝
不允许
壁板焊缝
棱角
δ≤12
≤10
用1m长样板检查
12＜δ≤25
≤8
对接接头的错边量
纵向焊缝
δ≤10
≤1
用刻槽直尺和焊接检验尺检查
δ＞10
≤1/10δ且≤1.5
环向焊缝
δ＜8（上圈壁板）
≤1.5
δ≥8（上圈壁板）
≤2/10δ且≤3
角焊缝
焊 角
搭接焊缝
按设计要求
用焊接检验尺检查
罐底与罐壁连接的焊缝
其他部位的焊缝
焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加
1～2

六、焊缝无损检测
1.从事焊缝检测的人员必须具有质量监督机构颁发的与其工作相应的资格证书。
2.焊缝检测要求
2.1.焊缝焊接完成后，根据储罐技术要求进行RT或PT检验，合格后再进行下一带板施工罐壁的焊缝应进行下列检查：
a.纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（厚度差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在3m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字缝处，且每台罐不少于2处。
b.环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查不考虑焊工人数。
c.底圈壁板当厚度小于等于10mm时，应从每条纵向焊缝中取300mm进行射线探伤，当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵缝中取两个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。
d.射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两段延伸300mm做补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不在延伸。如延伸部位探伤结果仍然不合格时，应继续延伸检查。
2.大角缝检查
当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm时，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。
3开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100～200KPa压缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格。

4.焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列规定:
a.射线探伤应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)的规定进行,并应以Ⅲ级标准为合格。
b.超声波探伤应按国家现行的《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》(JB1152-1)的规定进行,并应以Ⅱ级标准为合格。
c.磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行。
d.渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。
e. 底板焊缝进行真空试验，试验负压不低于53kPa，肥皂水检查，不得有渗漏，底板抽真空试验在全部底板焊缝焊完后和充水试验合格后各进行一次。
f.底板边缘板厚≥10mm，带垫板对接焊缝打底完或焊完两道后进行渗透检测，完全焊完后再进行一次检测。
g.其他各圈壁板纵缝每一个焊工、每一种厚度在最初3m中任取300mm进行射线检测，以后不计人数对每种板厚每15m焊缝及其尾数任取300mm进行射线检测，按JB/T4730，III级合格。
h.环向对接焊缝每名焊工每种板厚最初3m焊缝任取300mm进行射线检测，以后每种板厚每30m及其尾数任取300mm进行检测。
七、罐体的几何形状和尺寸检查
顶圈壁板的组装允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平度
2
整个圆周上任意两点水平度
6
壁板的铅垂度
3
任意两点半径偏差
±25
——壁板组装时，应保证内表面平齐，错边量应符合表要求。
内表面错边量允许偏差（手工焊）
项目
板厚（mm）
错边量允许偏差（mm）
纵向焊缝
δ＞10
1/10δ且不大于1.5
纵向焊缝
δ≤10
不大于1
环向焊缝
δ≤8
不大于1.5
环向焊缝
δ＞8
1/5δ且不大于2

—组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形要变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表
要求：
板厚（mm）
罐壁局部凹凸变形（mm）
δ≤12
≤15
12＜δ≤25
≤13
δ＞25
≤10

——组装焊接后，纵焊缝的角变形用1米长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1米直线样板进行检查，并应符下表所示的要求：