拨叉设计项目说明指导书第一组.doc

拨叉设计（阐明书）

设计题目：
拨叉设计
专 业：
机械设计与制造
班 级：
15机械一
学 号：

姓 名：
第一组
指引教师：

起讫日期

目录
摘 要 III
第一节 拨叉机械加工工艺规程设计 1
一、拨叉用途 1
二、拨叉技术规定 1
三、审查拨叉工艺性 2
第二节 拟定毛坯、绘制毛坯简图 2
一、选取毛坯 2
二、拟定毛坯尺寸公差和机械加工余量 3
三、绘制传动轴锻造毛坯简图 4
第三节 拟定拨叉工艺路线 4
一、定位基准选取 4
1、粗基准选取 4
2、精基准选取 4
二、表面加工办法拟定 4
三、工序集中与分散 5
四、工序顺序安排 5
五、拟定工艺路线 5
第四节 机床设备及工艺装备选用 6
一、机床设备选用 7
二、工艺装备选用 7
第五节 加工余量、工序尺寸和公差拟定 7
一、铣左端面拟定 7
二、钻φ22孔拟定 7
三、拉花键拟定 8
四、铣角尺面拟定 8
五、M8螺纹孔拟定 8
六、18H11槽拟定 8
第六节 切削用量、时间定额计算 9
一、切削用量计算 9
1、左端面 9
2. 花键底孔 11
3.拉花键 13
4.角尺面 14
5.2-M8螺纹孔 15
6.18H11槽 16
二、时间定额计算 18
第七节 心得体会 20
第八节 参照文献 21
第九节 附录 21
1、零件-毛坯图纸各一张 21
2、机械加工工艺过程卡片1套 21
3、机械加工工序工序卡片1套 21

摘 要
所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作办法等工艺文献。生产规模大小、工艺水平高低以及解决各种工艺问题办法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。因而，机械加工工艺规程设计是一项十分重要而又非常严肃工作。
制定机械加工工艺规程原则是：在一定生产条件下，在保证持量和生产进度前提下，能获得最佳经济效益。制定工艺规程时，应注意如下三方面问题：1、技术上先进性；
2、经济上合理性；
3、有良劳动条件，避免环境污染。

第一节 拨叉机械加工工艺规程设计
一、拨叉用途
题目给定零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，重要起换档，使主轴回转运动按照工作者规定进行工作。宽度为18mm槽尺寸精度规定很高，由于在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高位置精度。因此，宽度为18mm槽和滑移齿轮配合精度规定很高。
二、拨叉技术规定
表1 拨叉零件技术规定表
加工表面
尺寸及偏差/mm
公差及精度级别
表面粗糙度Ra /μm
形位公差/mm
拨叉左端面
80

IT8
3.2
无
拨叉角尺面
27
IT8
3.2
∥
0.10
A

花键孔
22
IT9
6.3
无
螺纹孔
8
无
无
无
18H11槽
-
IT8
3.2
⊥
0.08
A

花键
-
IT7
1.6
无
拔叉84009毛坯为锻造件，在零件图上只有2处位置误差规定，即上顶面与花键中心线平行度误差≤0.10， 18H11槽两侧面与花键中心线垂直度误差≤0.08 ,综上所述，该拨叉各项技术规定制定较合理，符合该零件在实际中功用。
三、审查拨叉工艺性
分析零件图可知，CA6140拔叉（型号：84009）共有3组加工表面：
⑴、 零件两端面，可后来端面加工精度高，可以先后来端面为粗基准加工右端面，再此前端面为精基准加工左端面；
⑵、 以花键中心线为基准加工面：这一组面涉及Ø25H7六齿方花键孔、Ø22H12花键底孔、两端2X150倒角和距花键中心线为22mm上顶面；
⑶、 以工件右端面为基准18H11mm槽、上顶面2-M8通孔和Ø5锥孔。
经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。
。由此可见，该零件工艺性较好。

第二节 拟定毛坯、绘制毛坯简图
一、选取毛坯
CA6140车床拔叉，零件材料HT20-40，硬度190HB～210HB，生产类型为大批量生产，毛坯为铸件，灰铸铁机械加工余量按JZ67-62规定了灰铸铁铸件三种精度级别和相应铸件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差，在大批量生产铸件，采用2级精度铸件，毛坯重量由《金属机械加工工艺人员手册》表5-2有零件≤80kg，偏差为7%，故毛坯估算约为1.0kg，采用2级精度铸件，顶面加工余量和底面加工余量忽视不计，两侧面加工余量也忽视不计，由表5-4左右端面加工余量为3.2，别的某些均为实心某些。
二、拟定毛坯尺寸公差和机械加工余量
由表2-10至表2-12可知，要拟定毛坯尺寸公差及机械加工余量，应先拟定如下各项因素：
1、公差级别
由拨叉功用和技术规定，拟定该零件公差级别为普通级。
2、锻件质量
已知机械加工后传动轴重量为0.84公斤，由此可初步预计机械加工前锻件毛坯重量为1公斤。
4、锻件材质系数
由于该拨叉材料为HT200，该拨叉材质系数属M2级。
6、零件表面粗糙度
由零件图可知，该拨叉左端面，角尺面，花键底孔18h11两侧面表面粗糙度Ra=3.2，花键表面Ra=1.6
依照上述分析，可查表拟定该锻件尺寸公差和机械加工余量，所得成果如下表2所示：
表2 拨叉锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量
锻件重量/kg
包容体重量/kg
形状复杂系数
材质系数
公差级别
1
-
S1
M2
普通级

项目/mm
机械加工余量/mm
尺寸公差/mm
备注
左端面
3.2
80±0.046
表2-10
拨叉角尺面
3
72±0.046
表2-11
花键孔
-

表2-11
螺纹孔
-

表2-11
18H11槽
-

表2-11
花键
-

表2-11
注：依照表2-10表注，将公差按照比例分派。
三、绘制传动轴锻造毛坯简图
由表2所得成果，绘制毛坯简图，如附图一所示。

第三节 拟定拨叉工艺路线
一、定位基准选取
定位基准选取是工艺规程设计中重要工作之一，定位基准选取得对的合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高
1、粗基准选取
在选取粗基准时，普通遵循下列原则：
⑴保证互相位置规定原则；
⑵保证加工表面加工余量合理分派原则；
⑶便于工件装夹原则；
⑷粗基准普通不得重复使用原则；
⑸为了保证所有加工表面有足够加工余量，选用加工余量小表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。
两端面，左端面为精加工面，故在铣端面时，先以两侧面为粗基准，粗铣左端面。
加工花键底孔时，运用两边侧面找正对称面和以底面为粗基准加工花键底孔。
2、精基准选取
在选取精基准时要考虑重要问题是如何保证设计技术规定实现以及装夹精确、可靠、方面，提高工件加工精度。普通遵循下列原则：
⑴基准重叠原则；
⑵统一基准原则；
⑶互为基准原则；
⑷自为基准原则；
⑸便于装夹原则。
为保证定位基准和工序基准重叠，加工2-M8螺纹孔、Φ5锥孔，18H11槽以零件左端面和花键中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。
二、表面加工办法拟定
依照拨叉零件上各加工表面尺寸精度和表面粗糙度，拟定加工件各表面加工办法如下表：
表3 拨叉零件各表面加工方案
加工表面
尺寸精度级别
表面粗糙度Ra（um）
加工办法
备注
左端面
IT8
3.2
铣-半精铣
表1-6
拨叉角尺面
IT8
3.2
铣
表1-6
花键底孔
IT9
6.3
钻-扩
表1-6
螺纹孔
-
-
钻-攻丝
表1-6
18H11槽
IT8
3.2
铣
表1-6
花键
IT7
1.6
拉
表1-6

三、工序集中与分散
该零件构造复杂限度普通，但有较高技术质量规定，可选用工序集中原则安排加工工序。采用通用x-62W铣床和某些高生产率专用设备，配用专用夹具，减少工序数量，缩短工艺路线，减少工件搬动次数，提高生产效率；采用工序集中原则，使生产筹划、生产组织工作得以简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短，并且易于保证各加工表面之间互相位置精度规定。
四、工序顺序安排
1、机械加工工序
a．遵循“先基准后其她”原则，一方面加工拨叉左端面
b．遵循“先面后孔”原则，先加工端面，再加工孔，花键槽。
c．遵循“先主后次”原则，先加工重要表面，后加工次要表面。
d．遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
2、时效解决工序
为改进工件材料切削性能，在粗加工前应进行时效解决。
3、辅助工序
在铣削加工之后，安排去毛刺和清洗和终检工序。
综上所述，该传动轴工序安排顺序为：铣左端面 — 钻花键底孔 — 拉花键 — 铣角尺面 — 钻M8孔 —铣18H11槽 。
五、拟定工艺路线
在综合考虑上述工序安排原则基本上，表4列出了该传动轴工艺路线。
表4 拨叉工艺路线及设备、工装选用
工序号
工序名称
车床设备
刀具
量具
1
锻造

2
时效解决

3
粗铣左端面（以未加工两侧表面为粗基准）
铣床
端铣刀
游标卡尺
4
精铣左端面至尺寸（以未加工两侧表面为粗基准）
铣床
端铣刀
游标卡尺
5
钻Φ22孔到（以左端面为基准）
钻床
麻花钻
游标卡尺
6
扩Φ22孔到（以左端面为基准）
钻床
扩孔刀
游标卡尺
7
拉花键（以左端面为基准）
拉床
拉刀
游标卡尺、外圆千分尺、卡规
8
铣角尺面，保证72±0.046（以左端面与花键槽为基准）
铣床
三面刃铣刀
游标卡尺
9
钻2-M8通孔，螺纹攻丝
钻床
麻花钻
游标卡尺
10
铣18H11槽（以左端面与花键槽为基准）
铣床
三面刃铣刀
游标卡尺、外圆千分尺
11
倒角，去毛刺
金工
平口钳、平锉
卡规深度游标卡尺
14
终检
金工

游标卡尺、卡规、塞规

第四节 机床设备及工艺装备选用
一、机床设备选用
依照该零件尺寸大小规定，选用x-62W铣床，拉床，等详细状况如上表所示。
二、工艺装备选用
工艺装备重要涉及刀具、夹具和量具。工艺装备采用专用夹具，通用刀具和通用量具。
1、刀具选取：
a．铣左端面：可以选用YT5刀具，¢250mm端面铣刀。
b．钻花键底孔：可以选用YT15刀具，¢20高速钢麻花钻，扩高速钢麻花钻¢22。
c．拉花键：高速钢拉刀，切削液 乳化液，加工设备：拉床
d.铣角尺面：高速钢错尺三面刃刀¢160X32,Z=20
e.M8螺纹孔：¢7.5麻花钻，¢8攻丝丝锥。
f.18h11槽：高速钢错尺三面刃刀¢125X18,Z=20
2、夹具选取：使用专用夹具，
3、量具选取：游标卡尺（精度为0.02），千分尺，卡尺，塞规。

第五节 加工余量、工序尺寸和公差拟定
各工序加工余量可根据机械制造技术基本课程设计指引教程表2-16、表2-17、表2-18、表2-19查得。
一、铣左端面拟定
表5
工序名称
工序余量/mm
加工经济精度/mm
表面粗糙度Ra/um
工序基本尺寸/mm
半精铣
1
IT8
3.2
80±0.046
粗铣
2.2
IT12
12.5
81±0.35
毛坯
-
-
-
83.2

二、钻φ22孔拟定
表6
工序名称
工序余量/mm
加工经济精度/mm
表面粗糙度Ra/um
工序基本尺寸/mm
尺寸、公差/mm
扩
2
IT9
6.3

钻
20
IT12
12

毛坯
-
-
-
-

三、拉花键拟定
表7
工序名称
工序余量/mm
加工经济精度/mm
表面粗糙度Ra/um
工序基本尺寸/mm
尺寸、公差/mm
拉
3
IT7
1.6
25

毛坯
-
-
-
22
-

四、铣角尺面拟定
表8
工序名称
工序余量/mm
加工经济精度/mm
表面粗糙度Ra/um
工序基本尺寸/mm
尺寸、公差/mm
铣
3
IT8
3.2
72
72±0.046
毛坯
-
-
-
-
75

五、M8螺纹孔拟定
表9
工序名称
工序余量/mm
加工经济精度/mm
表面粗糙度Ra/um
工序基本尺寸/mm
尺寸、公差/mm
攻丝
-
-
-
8
-
钻
7.5
-
-
7.5
-
毛坯
-
-
-
-
-

六、18H11槽拟定
表10
工序名称
工序余量/mm
加工经济精度/mm
表面粗糙度Ra/um
工序基本尺寸/mm
尺寸、公差/mm
铣
18
IT8
3.2
18
0
－0.13
毛坯
-
-
-
-
-

第六节 切削用量、时间定额计算
一、切削用量计算
1、左端面
1. 选取刀具
1） 依照表1.2选取YT15硬质合金刀片。
依照表3.1，铣削深度时，端铣刀直径为80mm，为60mm。但已知铣削宽度为90mm，故应依照铣削宽度，选取=125mm。由于采用原则硬质合金端铣刀，故齿数z=4（表3.13）
2） 铣刀集合形状（表3.23）：由于，故选取，，，（假定），，，。

2. 粗铣切削用量
1） 决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完毕，则
=h=2.2mm
决定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量。依照表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW（表3.30，依照X62W型立铣阐明书选取
2) 型立铣阐明书）时，

但因采用不对称端铣，故取
=0.18mm/z
3） 选取铣刀磨钝原则及刀具寿命 依照表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm；由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）.
4） 决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可依照表3.27中公式计算，也可直接由表中查出。
可依照表3.13当=125mm，z=4，，时，=123m/min，=313r/min，=263mm/min。
依照X62W型立铣阐明书选取
=375r/min，=300mm/min
因而实际切削速度和没齿进给量为
==m/min=147.1m/min
=
5） 计算基本工时

式中，L=l+y+ 。L=75mm。依照表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+
=40mm，则L=（75+40）mm=115mm，故

3. 精铣选取切削用量
决定铣削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内完毕，则
=h=1=mm
决定每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量。依照表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kW（表3.30，X62w型立铣阐明书）时，

但因采用不对称端铣，故取
=0.18mm/z
选取铣刀磨钝原则及刀具寿命 依照表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm；由于铣刀直径=125mm，故刀具寿命T=180min（表3.8）.
决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可依照表3.27中公式计算，也可直接由表中查出。
可依照表3.13当=125mm，z=4，，时，=154m/min，=393r/min，=251mm/min。
依照X62W型立铣阐明书选取
=475r/min，=235mm/min
因而实际切削速度和没齿进给量为
==m/min=186.4m/min
=
计算基本工时

式中，L=l+y+ 。L=75mm。依照表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+
=40mm，则L=（75+40）mm=130mm，故

2. 花键底孔
1).¢钻20孔
(1)决定进给量
依照表2.7，当加工规定为H12-H13精度，HT200>200HBS，=20时，f=0.43-0.53，依照钻头刀具阐明书，选取。
机床进给机构强度也可依照初步拟定进给量查出轴向力再进行比较来校验。
(2)决定钻头磨钝原则及寿命
由《切削用量简要手册》表2.12，当时钻头后刀面最大磨损量取为0.9mm，寿命T=60min 。
(3)决定切削速度
由《切削用量简要手册》表2.15，原则钻头，时，。
切削速度修正系数为：，故

依照机床阐明书，考虑选取 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量减少一级即取 。
， ，。

因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。
计算基本工时

式中，,依照《切削用量简要手册》中车削时入切量及超切量。

2).扩22孔
(1)决定进给量
依照表2.7，当加工规定为H12-H13精度，HT200>200HBS，=22时，f=0.47-0.57，依照钻头刀具阐明书，选取。
机床进给机构强度也可依照初步拟定进给量查出轴向力再进行比较来校验。
(2)决定钻头磨钝原则及寿命
由《切削用量简要手册》表2.12，当时钻头后刀面最大磨损量取为1.0mm，寿命T=40min 。
(3)决定切削速度
由《切削用量简要手册》表2.15，原则钻头，时，。
切削速度修正系数为：，故

依照机床阐明书，考虑选取 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量减少一级即取，。
因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。
计算基本工时

式中，,依照《切削用量简要手册》中车削时入切量及超切量。

3.拉花键
① 工件材料 HT200，铸件
② 加工规定 花键底孔 Ra6.3
键槽侧面 Ra3.2
键槽底面 Ra1.6
键槽尺寸 6mm
偏差代号 H7
③ 刀具：高速钢拉刀
④ 切削液 乳化液
⑤ 加工设备：拉床
1. 拟定齿升量：依照资料，拉刀单面齿升量为0.06mm
2. 拉削速度：查《切削简要手册》有拉削速度为0.06m/s（3.6m/min）
3. 拉削工时 t=ΖbLηk/1000vf2Z
适中 Zb 单边余量 1.5mm（由φ22mm拉削至φ25mm）
L 拉削表面长度，80mm
n 考虑校准某些长度系数取1.2
k 考虑机床返回行程系数取1.4
v 拉削速度（m/min） 3.6m/min
f2 拉刀单面齿升量 0.006mm
z 拉刀工作齿数，z=L/p
p 拉刀齿距
P=（1.25-1.9）sprL因此P=（1.25-1.9）sqrt80
=1.35sqrt80
=12mm
由于拉刀同步工作齿数Z=1/p=80/12≈7
因此基本工时 Tm=1.5*80*1.2*1.4/1000*3.6*0.06*7
=0.13(min)
4.角尺面
1.切削用量
本工序为铣角尺面,所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=16mm，宽度为L=32mm，齿数z=20。 依照《切削用量简要手册》第三某些表3.2选取铣刀几何形状。由于加工钢料＞150，故选前角=10°，后角=12°（周齿） =6°（端齿)。
已知铣削宽度=30mm，铣削深度=3mm。机床选用X62型卧式铣床。只铣一次。
（1） 拟定每齿进给量，依照表3.3，X62型卧式铣床功率为7.5KW（《机械制造工艺设计简要手册》表4.2-38），工艺系统刚性为中档，细齿盘铣刀加工灰铸铁，查得每齿进给量=0.15～0.30mm/z。现取=0.15mm/z。
（2） 选取铣刀磨钝原则及耐用度，依照《切削用量简要手册》表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工灰铸铁，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8，由表3.8拟定耐用度T=150min。
（3） 拟定切削速度v和工作台每分钟进给量 依照表3.27中公式计算

式中： 则
m/min=9.2m/min
=18.31r/min
依照表X62型铣床主轴转速表(表4.2-39），选取
n=30r/min=0.5r/s
则实际切削速度V=/1000=0.25m/s
工作台每分中进给量为mm/min=190mm/min
依照X62型铣床工作台进给量表(《机械制造工艺设计简要手册》表4.2-40），选取
=190mm/min
则实际每齿进给量为mm/z=0.16mm/z。
=0.16mm/z =190mm/min n=30r/min=0.5r/s v=0.25m/s

2.基本时间
依照《机械制造工艺设计简要手册》表6.2-7，三面刃铣刀铣槽基本时间为

式中：l=80mm,，，d=160mm，，，=190mm/min,i=1
=0.78min
5.2-M8螺纹孔
(1)决定进给量
依照表2.7，当加工规定为H12-H13精度，HT200>200HBS，=20时，f=0.43-0.53，依照钻床Z525阐明书，选取。
由于是加工通孔，为了避免孔即将钻穿时钻头容易折断，故宜在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。
机床进给机构强度也可依照初步拟定进给量查出轴向力再进行比较来校验。
(2)决定钻头磨钝原则及寿命
由《切削用量简要手册》表2.12，当时钻头后刀面最大磨损量取为0.9mm，寿命T=60min 。
(3)决定切削速度
由《切削用量简要手册》表2.15，原则钻头，时，。
切削速度修正系数为：，故

依照机床阐明书，考虑选取 ，但因所选转速较计算转速为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量减少一级即取 。
， ，。

因进给量、钻头直径均较小，故不用校核机床扭矩及功率。
计算基本工时

式中，,依照《切削用量简要手册》中车削时入切量及超切量。

6.18H11槽
本工序为粗铣槽，所选刀具为高速钢错齿三面刃铣刀。铣刀直径为d=125mm，宽度为L=18mm，齿数z=20。 依照《切削用量简要手册》第三某些表3.2选取铣刀几何形状。由于加工钢料＞150，故选前角=10°，后角=12°（周齿） =6°（端齿)。
已知铣削宽度=18mm，铣削深度=35。机床选用X62型卧式铣床。只铣一种槽。
拟定每齿进给量，依照表3.3，X62型卧式铣床功率为7.5KW（表4.2-38），工艺系统刚性为中档，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量=0.15～0.30mm/z。现取=0.20mm/z。
选取铣刀磨钝原则及耐用度 依照《切削用量简要手册》表3.7，用高速钢盘铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8，由表3.8拟定耐用度T=120min。
拟定切削速度v和工作台每分钟进给量 依照表3.27中工式计算

式中： 则
m/min=13.4
=34.1r/min
依照表X62型铣床主轴转速表(表4.2-39），选取
n=37.5r/min=0.62r/s
则实际切削速度v=/1000=0.24m/s
工作台每分中进给量为mm/min=240mm/min
依照X62型铣床工作台进给量表(表4.2-40），选取
=235mm/min
则实际每齿进给量为mm/z=0.19mm/z。

2. 基本时间
依照《机械制造工艺设计简要手册》表6.2-7，三面刃铣刀铣槽基本时间为

式中：L=40mm,，，d=125mm,,，=235mm/min,i=1
=0.37min=22.2s

二、时间定额计算
1、工序1
1）基本时间
t=
2）基本时间

t=

3）基本时间
t=1.5*80*1.2*1.4/1000*3.6*0.06*7
=0.13min
4)基本时间
t==0.78min
5）基本时间
t=

6）基本时间
t=
7）基本时间
t==0.37min

综上，工序总基本时间
t总=tj1+ tj2+ tj3+ tj4 +tj5 +tj6 +tj7+tj8
=0.49+0.94+0.13+0.78+0.20+0.20+0.37+0.92+0.38
=4.41min
=264.6s
布置工作地时间
t=0.05t总=13.3s
休息和生理需要时间
t=0.03t总=8s
准备与终结时间
t=0.05t总 =13.3s
单件时间定额
t=t+t+t+ t
=264.6s+13.3s+8s+13.3s
=299.2s
将上述零件工艺规程设计成果，填入工艺文献（工艺过程卡片和工序卡片）。

第七节 心得体会
本次课程设计,让咱们受益非浅,不但培养了咱们发现问题、分析问题、解决问题逻辑思维能力,更重要是学会了熟悉运用机械制造技术学中基本理论。通过这次拨叉设计,让咱们从机械基本到公差配合、从机械制图、计算机绘图到机床设备应用，把机械制造过程中各种知识综合整顿，又有了更高层次理解和发现。
通过对拨叉加工工艺设计以及设计阐明书编写,进一步培养了咱们分析、总结和表达能力,巩固、深化了在设计中所获得知识,让咱们更加贴近于生产实际,让咱们更加清晰看到了理论与实际在设计中差别,通过设计让咱们可以综合、灵活、有条理地应用机械制造方面知识,纯熟掌握机械加工工艺规程制定,充分表达自己对工艺理解和发现。

感谢曾凡同窗对拨叉设计阐明书汇总

第八节 参照文献
1、《机械制造技术基本》 主编：陆名彰、胡忠举 中南大学出版社
2、《机械制造技术基本课程设计指引教程》 主编：邹青 机械工业出版社
3、《工程材料及应用》 主编：周凤云 华中科技大学出版社
4、《机械制造工艺基本》 主编：黄观尧 天津大学出版社
5、《机械制造工艺学》 主编：徐嘉元 机械工业出版社

第九节 附录
1、零件-毛坯图纸各一张
2、机械加工工艺过程卡片1套
3、机械加工工序工序卡片1套