切削加工通用工艺守则钳工模板.doc

切削加工通用工艺守则 钳工
1　 范围
本标准要求了钳工基础操作和钳工装配工序应遵守技术要求和操作规则。
本标准适适用于一般加工件、焊接件钳工操作和装配。特殊产品或部件装配应单独制订装配工艺文件。
2　 规范性引用文件
Q/DZQ 161- 钢结构用高强度大六角头螺栓连接通用技术要求
Q/DZQ 162- 装配通用技术条件
3　 钳工基础操作
3.1　 錾削(铲削)
3.1.1　 錾削时，身体应避开錾削方向，以免錾屑飞出伤人。
3.1.2　 錾削脆性材料时应从两端向中间錾削。
3.1.3　 錾子锲角应依据被錾削材料按表1选择。

表1 錾子锲角
工作材料
低碳钢
中碳钢
有色金属
錾子楔角
50°-60°
60°-70°
30°-50°
3.2　 锯削
3.2.1　 锯条安装松紧程度要合适。
3.2.2　 装夹时，工件锯削部位应尽可能靠近钳口，以防振动。
3.2.3　 锯削薄壁件时，必需选择细齿锯条锯割，薄板两侧还必需加垫木板。锯削时锯条相对工件平面倾斜角应小于45°。
3.3　 锉削
3.3.1　 依据工件材质选择锉刀，有色金属选择单纹锉刀，钢件应选择双齿纹锉刀。
3.3.2　 依据工件加工余量、尺寸精度和表面粗糙度选择锉刀，见表2。
3.3.3　 不得用通常锉刀锉削有氧化皮毛坯及工件氧化表面。
3.3.4　 锉刀不得沾油，若锉刀刃面有油渍，可用煤油或清洗剂清洗后再用。

表2 锉刀选择
锉刀
适用条件
加工余量 （mm）
尺寸精度 （mm）
表面粗糙度Ra（μm）
粗齿锉
0.5-0.2
0.2-0.5
100-25
中齿锉
0.2-0.5
0.05-0.2
12.5-6.3
细齿锉
0.05-0.2
0.01-0.05
6.3-3.2

3.4　 刮研
3.4.1　 经过刨、铣和锉削等机械加工滑动表面，假如平面度达不到0.03mm/m2，表面粗糙度达不到Ra1.6以上时，需进行手工刮研，以提升几何精度和滑动表面接触率。
3.4.2　 平面刮研量见表3。
表3 平面刮研量 mm
刮研平面宽度
刮研平面长度
≤300
>300-1000
>1000-3000
>-4000
刮研量
≤100
0.10
0.10
0.15
0.20
>100-300
0.10
0.15
0.20
0.25
>300-1000
0.15
0.20
0.25
0.30
3.4.3　 平面刮研接触点检验要求见表4。

表4 接触点检验要求
滑动速度m/s
接触面积，m2
≤0.2
＞0.2
点数/25mm×25mm
≤0.50
3
2
＞0.50-1.50
4
3
3.4.4　 平面刮研注意事项
3.4.4.1　 工件刮研前，应优异行检测，依据测量结果，确定刮研方案。对于结构复杂零件必需反复检测。
3.4.4.2　 刮研时通常以不动面或硬度高面为基面，再以此基面为准刮研滑动面。
3.4.4.3　 平面刮研时，必需使用检测合格平板、平尺，推拉平板和平尺时应沿水平方向施力，严禁在平板、平尺顶面施力，避免假点现象出现。
3.4.4.4　 相关面两平面需要互研时，首先将两平面按平板或平尺各自刮研合格，然后才可将两件互研。
3.4.4.5　 刮研时要尤其注意清洁，避免刮研面粘附杂质，刮出沟痕。
3.4.4.6　 刮研小件时,将平板固定,工件在平板上研合,并应在整个平板面积上轮番进行,以避免平板产生局部磨损。
3.4.4.7　 刮研大件时，将工件固定，平板在工件上移动研合。平板移动时，伸出工件长度应小于平板长度1/5。
3.4.4.8　 对楔铁首先同基准件表面刮研，合格后再确定加长度。经过尺寸测量，确定二次加量后再刮研。
3.4.4.9　 通用平尺和平板精度标准见表5、表6。

表5 通用平尺精度
平尺长度(mm)
精度等级
平尺长度(mm)
精度等级
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
1
2
工作面许可偏差(μm)
工作面和测量面间许可角度偏差(分)
工作面许可偏差(μm)
工作面和边量面间许可角度偏差(分)
平面度
平行度
平面度
平行度
300
4
8
6
12
15
15

20
40
25
52
15
15
500
6
12
8
15
15
15
2500
25
50
32
65
15
15
750
8
15
12
25
15
15
3000
30
60
40
80
15
15
1000
10
20
15
30
15
15
4000
40
80
50
100
15
30
1500
15
30
20
40
15
15
5000
50
100
50
100
15
30

表6 通用平板精度
平板尺寸(mm)
精度等级
平板尺寸(mm)
精度等级
0
1
2
3
0
1
2
3
点数/25mm×25mm
点数/25mm×25mm
25
25
20
12
25
25
20
12
平面度允差 ±μm
平面度允差 ±μm
100×200
3
6
12
30
400×400
3.5
7
14
40
200×200
3
6
12
30
450×600
4
8
16
40
200×300
3.5
7
12.5
30
500×800
4
8
18
45
300×300
3.5
7
13
35
750×1000
5
10
20
50
300×400
3.5
7
14
35
1000×1500
6
12
25
60
3.4.5　 曲面刮研
3.4.5.1　 刮研圆孔时,通常应使用三角刮刀。刮圆孤面时通常应使用蛇头刮刀(或半圆孤刮刀)。
3.4.5.2　 刮研轴瓦时，最终一遍刀迹应和轴瓦轴线成45°交叉刮削。
3.4.5.3　 刮研轴瓦时，靠近两端接触点应比中间多；圆周方向上受力接触角（90°～120°或120°～150°）部位接触点应比其它部位点密集。
3.5　 研磨
3.5.1　 研磨余量
研磨余量大小应依据零件尺寸大小和精度高低确定，有时研磨余量就包含在零件公差范围内。研磨余量通常在0.005-0.05mm范围内较适宜。
3.5.2　 研磨液
研磨时不能干研，必需使用研磨液，以提升研磨精度。常见研磨液以下：
机油：以10号机油为宜，或用1/3机油加2/3煤油混合使用，用于研磨铜和钢。
煤油：粗精研均可使用。精研时能够用煤油和猪油调制，即用熟猪油和磨料拌成糊状，加约30倍煤油调匀，用于研磨铸铁和钢。
二硫化钼加润滑脂：关键用于研磨加氢反应器上钢件阀口。
苏打水乳化液：应用于最细磨料。
3.5.3　 磨料
磨料种类见表7。
磨料选择见表8。
表7 磨料种类
名称
化学成份
颜色
硬度
加工方法
用途
白色刚玉
97% A12O3
白色
比刚玉硬、锋利，性脆
粗研和极精研磨
淬硬钢
刚玉
87-91%A12O3
灰褐暗褐粉红晴红
含有较高硬度和韧性，锋利
粗研磨
多种碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜
黑色碳化硅
97-95%sic
黑色
比白色钢玉硬、锋利、性脆
粗研磨
软青铜、黄铜、紫铜、铝、铸铁、玻璃、非金属材料
绿色碳化硅
97％SiC
绿色
比黑色碳化硅硬，但次于金钢石和碳化硼，锋利性脆强研韧材料易裂
粗、粗研磨
淬火钢、硬质合金、铬、金钢石、工具钢
氧化铬
Cr2O3
绿色
级细抛光剂
精研磨及抛光
铜 、紫铜 、软青铜 、淬火硬钢、铸铁
碳化硼
85-95%B4C
灰色至黑色
比绿色碳化硅硬，但次于金钢石，颗粒能自动修磨，保持锋利，高温时易氧化
抛光
硬钢、玻璃、水晶、铜、硬质合金
金钢石
C
灰色至黄色
最硬
粗、精研磨
硬质合金

表8 磨料选择
加工要求
磨料分类
磨料粒度
开始粗研(Ra0.8)
磨粉
100#-240#
粗研(Ra0.4-0.1)
微粉
W40-W20
半精研(Ra0.2-0.1)
W14-W7
精研(Ra0.10以下)
W5以下
3.5.4　 阀杆和阀孔研磨
研磨方法：手工和机床相互配合进行。仅在设备条件达不到精度要求时才采取。
研磨孔：开始粗磨，磨料粒度W40，逐步换成W20、W14，最终用机油研磨。阀孔合格后，以孔配阀杆，如配合间隙要求在0.01mm～0.03mm时，可按阀孔尺寸在磨床上配磨。如配合间隙要求在0.005 mm ～0.008 mm时，在配磨基础上再和阀孔配研达成要求为止。
3.5.5　 研磨时应注意问题
3.5.5.1　 研磨轨迹纵横交错成90°角为宜，可使研磨更均匀并更轻易去除金属，降低研磨面粗糙度，提升研磨效率。
3.5.5.2　 对密封锥体阀，当接触点少于60%或局部间隙大于0.03mm时，可先用油石、刮刀或细锉修整,然后再研磨。但修整时应注意刀迹不能太深，用力不能太大。
3.5.5.3　 有导向套锥体、阀杆，研磨时应装上导向套，不然研磨时因无定位，研磨后造成不规则。
3.5.5.4　 平面研磨压力选择：粗研时为10～12N/cm2，精研时为1～5 N/cm2。
平面研磨速度选择：粗研时为40-60次/min，精研时为20-40次/min。
3.6　 钻孔
3.6.1　 按划线钻孔时应先打冲眼，再试钻，确定中心后再开始钻孔。
3.6.2　 在毛坯表面或圆弧表面上钻孔时应先修出一个小平面后再钻孔。
3.6.3　 钻盲孔时要事先按钻孔深度调好定位块。
3.6.4　 钻深孔时，为了预防切屑阴塞而扭断钻头，应采取较小进给量，并需常常排屑。用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度，再用长钻头续钻。
3.6.5　 螺纹底孔钻好后必需倒角。
3.7　 铰孔
3.7.1　 铰孔前应检验刀具，如有缺损，严禁使用。
铰刀应保留在木盒中，或放置在专用工具架上，以保护刃口，预防锈蚀。
3.7.2　 铰孔前应预留适宜铰孔余量（见表9）。
3.7.3　 在钻床上铰孔时要选择适宜切削速度和进给量。
3.7.4　 图样无要求时，铰孔圆度误差应小于直径公差之半。
3.7.5　 铰孔时铰刀不许倒转。
3.7.6　 使用风钻、手电钻铰孔时，铰刀中心线应和零件表面相垂直。铰孔过程中不得晃动风钻、电钻或工件，必需时应采取工装定位。
3.7.7　 为确保精度，铰孔时应选择合适润滑液（见表10）。
3.7.8　 铰孔完成后,必需先把铰刀退出然后再停车。
表9 铰孔加工余量 mm
铰孔直径
≤5
＞5～10
＞10～15
＞15～30
＞30～50
＞50～60
铰前余量(精铰)
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
0.4
铰前余量(粗铰)
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8

表10 润滑液选择
工件材料
钢、可锻铸铁
钝铜
钢合金、灰口铸铁
铜、铝合金
硬铝
适用润滑液
机油 豆油
乳状液
不用
煤油
菜籽油
3.8　 攻丝（攻螺纹）
3.8.1　 丝锥切入工件时，应确保丝锥轴线对螺孔端面垂直度。
3.8.2　 攻丝时，应依次使用头锥、二锥、三锥（有时无三锥），按次序操作(机铰专用丝锥除外)。
3.8.3　 攻丝时，应常常倒转，以清除切屑。
3.8.4　 攻丝后，螺纹中心线和钻孔中心线之偏心差，应在螺纹直经公差范围内。
3.8.5　 攻丝后螺纹表面不得有乱扣、伤痕及裂口等缺点。
3.8.6　 一般螺纹攻丝前钻底孔直径见表11、表12。
3.8.7　 圆柱管螺纹、圆锥管螺纹攻丝前钻底孔直径见表13、表14、表15。
3.8.8　 机动攻丝时冷却润滑液选择见表16。手动攻丝时冷却润滑液选择见表17。
3.8.9　 盲孔螺纹钻孔及攻丝深度见表18。
表11 粗牙一般螺纹攻丝前钻底孔直径 mm
螺纹公称直径D
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
螺距t
0.5
0.7
0.8
1
1.25
1.5
1.75
2
2
2.5
钻头直径dz
钢、黄铜
2.5
3.3
4.2
5.0
6.7
8.5
10.2
11.9
13.9
15.4
铸铁、青铜
2.5
3.3
4.1
4.9
6.6
8.4
10.1
11.8
13.8
15.3
螺纹公称直径D
20
22
24
27
30
36
42
45
48
52
螺距t
2.5
2.5
3
3
3.5
4
4.5
4.5
5
5
钻头直径dz
钢、黄铜
17.4
19.4
20.9
23.9
26.2
31.7
37.3
40.2
42.7
46.6
铸铁、青铜
17.2
19.2
20.7
23.7
26.0
31.5
37.1
40.0
42.3
46.4

表12 细牙一般螺纹攻丝前钻底孔直径 mm
螺纹公称直径D
3
4
5
6
8
10
12
螺距t
0.35
0.5
0.5
0.75
0.75
1
0.75
1
1.25
1
钻头直径dz
钢、黄铜
2.65
3.5
4.5
5.2
7.2
7
9.2
9
8.7
11
铸铁、青铜
2.65
3.5
4.4
5.1
7.1
6.9
9.1
8.9
8.6
10.9
螺纹公称直径D
12
14
16
18
20
螺距t
1.25
1.5
1
1.5
1
1.5
1
1.5
2
1
钻头直径dz
钢、黄铜
10.7
10.5
13
12.3
15
14.5
17
16.5
15.9
19
铸铁、青铜
10.6
10.4
12.9
12.4
14.9
14.4
16.9
16.4
15.8
18.8
螺纹公称直径D
20
22
24
27
螺距t
1.5
2
1
1.5
2
1
1.5
2
1
1.5
钻头直径dz
钢、黄铜
18.5
17.9
21
20.5
19.9
23
22.5
21.9
26
25.5
铸铁、青铜
18.8
17.7
20.8
20.3
19.7
22.8
22.3
21.7
25.8
25.3
螺纹公称直径D
27
30
36
42
螺距t
2
1
1.5
2
3
1.5
2
3
1.5
2
钻头直径dz
钢、黄铜
24.9
29
28.5
27.9
26.9
34.5
33.9
32.9
40.5
39.9
铸铁、青铜
24.7
28.8
28.3
27.7
26.7
34.3
33.7
32.7
40.3
39.7
螺纹公称直径D
42
45

螺距t
3
4
1.5
2
3
4
钻头直径dz
钢、黄铜
38.9
37.8
43.5
42.9
42.0
40.8
铸铁、青铜
38.7
37.7
43.3
42.7
41.8
40.0
注：对于紧固螺纹和其它非关键螺纹，为了降低钻头尺寸规格，能够用适合韧性材料（钢、黄铜）钻头在铸铁和青铜上钻孔。
攻丝前钻头直径可用下列公式计算：
t≤1时，dz=d-t
t＞1时，dz=d-(1.04-1.08)t
t——螺距， dz——钻头直径， d——螺纹公称直径
对于粗牙、细牙一般螺纹均可用下式求内螺纹小径：
di=D-1.0825t
di——内螺纹小径

表13 圆柱管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径 mm
螺纹规格
G1/8
G1/4
G3/8
G1/2
G5/8
G3/4
G7/8
G1
G1 1/4
G1 1/2
G1 3/4
G2
每吋牙数
28
19
19
14
14
14
14
11
11
11
11
11
螺纹小径
8.57
11.45
14.95
18.63
20.59
24.12
27.88
30.29
38.95
44.85
50.79
56.66
钻头直径
8.8
11.7
15.2
18.9
20.8
24.3
28.1
30.5
39.2
45.1
51.0
56.9

表14 和圆锥外螺纹配合圆柱管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径 mm
螺纹规格
Rp 1/8
Rp 1/4
Rp 3/8
Rp 1/2
Rp 3/4
Rp 1
Rp 1 1/4
Rp 1 1/2
Rp 2
每吋牙数
28
19
19
14
14
11
11
11
11
螺纹小径
8.57
11.45
14.95
18.63
24.12
30.29
38.95
44.85
56.66
钻孔直径
8.1
10.8
14.25
17.9
23.25
29.25
37.75
43.5
55

表15 60°圆锥管螺纹（内螺纹）攻丝前钻底孔直径 mm
螺纹规格
NPT 1/8
NPT 1/4
NPT 3/8
NPT 1/2
NPT 3/4
NPT 1
NPT1 1/4
NPT1 1/2
NPT 2
每吋牙数
27
18
18
14
14
11.5
11.5
11.5
11.5
螺纹小径
8.74
11.36
14.8
18.32
23.67
29.69
38.45
44.52
56.56
钻孔直径
8.6
11
14.5
18
23.2
29.2
38
43.8
56
注：（1）圆锥、布锥管螺纹尺寸标识（见图一）

图1

表16 机动冷却润滑液选择
工件材料
钢
铸铁
青铜、黄铜
紫铜、铝合金
润滑液
豆油、肥皂、乳化液
煤油
乳化液
松节油、煤油

表17 手动润滑液选择
工件材料
低碳钢
高碳钢、合金钢
黄、青铜
紫铜软金属
灰铸铁
润滑液
粘度较小机油、豆油、乳化液
豆油
豆油
煤油
煤油

表18 盲孔螺纹钻孔及攻丝深度 mm
公称直径
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
27
30
36
42
48
钢和青铜
H1
8
10.5
13
16
18
20
24
25
28
30
34
38
45
52
58
H2
12
16
19
24
26
28
34
36
38
42
45
52
60
70
80
铸铁
H1
12
15
18
22
24
26
30
34
35
40
45
50
58
70
75
H2
16
20
24
30
32
34
40
45
45
55
58
65
75
85
95
铝
H1
22
26
34
38
42
48
52
60
65
75
85
90
105
120
135
H2
28
34
42
48
52
58
65
70
80
90
95
105
125
140
155
注：H1——螺纹深度， H2——钻孔深度。

4　 钳工装配基础要求
4.1　 装配现场必需保持清洁，无烟火和粉尘，地面不得有油、水，不得堆放杂物。压力试验后残液应注意收回。
4.2　 起吊中小型加工件时，尽可能选择纤维吊装带或采取套上夹布胶管钢丝绳。用钢丝绳直接吊装重型加工件时，要垫上毛毡或其它软质材料。细长轴等易变形件应慎重选择起吊点位置。
4.3　 零件进装配现场时，应分类摆放整齐，不得磕碰划伤零件表面。表面粗糙度在Ra1.6以上零件应垫上软质材料；对易变形零件摆放时应考虑支点位置。
4.4　 装配前应对零部件配合尺寸及形位公差仔细检验，确定无误后，再按程序进行部件装配和总装配。
4.5　 装配前零部件必需清除飞边、毛刺和尖角。未标注螺栓孔、光孔和铰孔边缘倒角为1×45°，零件加工面和非加工面过渡处边缘倒角为2×45°。
4.6　 零件上油孔、气孔、螺孔和各加工面，装配前必需清洗洁净。油孔、气孔要用胶布或塑料封口，预防脏物进入。
4.7　 多种密封毡圈和皮碗等，装配前应事先浸油；软钢纸板应用热油泡软；紫铜垫应退火处理(加热到600-650°后在空气中冷却)。
4.8　 装配中不得随意在合金钢或含碳量较高钢件上焊接吊耳和拉筋。必需焊接时应按工艺要求进行预热。
4.9　 装配时严禁操作者攀登及踩压工件表面。必需踩压工件时，应在其加工表面和油漆面垫上软质材料。
4.10　 装配用测量工具应定时检测精度。热装、冷装、压装及试压、试车所用设备，应定时检验和维修，确保使用精度。
4.11　 使用虎钳夹持工件已加工面时，需用铜、铝等软质材料垫夹。夹持有色金属或有机玻璃等工件时，需用木板或橡胶垫夹。夹持圆形薄壁件时，需用V形或弧形垫块垫夹。
夹紧工件时，不得用手锤敲打虎钳手柄。
4.12　 关键零部件总装前应进行预装，以检验配合精度。
5　 钳工装配工艺
5.1　 紧固件装配
5.1.1　 紧固螺钉、螺母时应一律使用标准套筒、扳手或专用扳手。尽可能不使用活扳手或非标准扳手。
5.1.2　 螺钉、螺母应对称紧固，努力争取受力均匀。螺栓和螺母紧固后，螺栓应露出螺母2-3个螺距(预紧螺栓除外)。沉头螺钉紧固后应埋入沉孔表面1mm以上。
5.1.3　 一般螺栓预紧力矩数值见Q/DZQ162-附录B，高强度螺检预紧力数值见Q/DZQ161-。
5.1.4　 双螺母装配时薄螺母应置于厚螺母之内，薄螺母紧固力要达成螺栓预紧力要求，厚螺母则应施加较大锁紧力。
5.1.5　 用镀锌钢丝锁定螺栓时,铁丝缠绕方向应有效预防螺栓松动。钢丝直径选择见表19。
表19 mm
螺栓直径D
钢丝直径
≤10
1.0
10~24
1.6
＞24
2.0

5.2　 销装配
5.2.1　 用开口销锁定螺母时,开口销尾部应劈开60°～90°。当对其它零件有影响时，尾部可劈开180°。对开口销尾部不得敲打和横向弯曲，以免折断。
5.2.2　 圆锥定位销要确保和孔接触，采取涂色检验法检验，接触率应达成60%以上（见图2）。
图2
5.2.3　 内螺纹圆锥销装入相关零件后，要求其大端应沉入孔内，以预防损坏螺纹牙形，便于使用拔销器。螺纹应进入孔内2-3个螺距（见图2）。
5.2.4　 圆柱定位销装配后，两端露出长度应大致相等。假如是带螺纹，则螺纹必需进入孔内2-3个螺距。盲孔定位销需加排气孔。
5.2.5　 过盈配合圆柱销，一经拆卸就应该更换，不宜再继续使用，以确保足够过盈量。
5.2.6　 装销时应加润滑脂或二硫化钼粉。
5.3　 键装配
5.3.1　 平键装配时，键和键槽两侧面应接触均匀，用0.05mm塞尺检验，不应进入。键底面应接触良好。见图3。
5.3.2　 装配双键槽平键时，轴和孔应预装搭头。检验两个键槽位置度偏差是否一致，如不一致应依据错位大小进行修配。
图3
5.3.3　 钩头键、切向键装配时，配研斜面接触率应达成70%以上。钩头键斜率不应大于1：100。钩头键装配后，露出长度h应为斜面长度10%-15%。见图4。

图4
5.3.4　 键和键槽配合尺寸极限偏差见表20。
5.3.5　 间隙配合键及花键，要求键槽对称度为7-9级精度，装配后，应确保运动件沿轴向移动时，没有松紧不匀现象（若图纸无设计要求，则按9级精度检验）。
5.3.6　 装配前应注意检验键和键槽两侧面平行度误差是否符合表21要求要求。

表20 平键和键槽配合尺寸极限偏差 mm
公称直径d
键
键槽宽
键槽深
槽半径
公称
尺寸
b×h
公称尺寸
极限偏差
轴t
毂t1
r
轴
N9
毂Js9
公称尺寸
极限偏差
公称尺寸
极限偏差
最小
最大
>12-17
5×5
5
0
-0.030
±0.015
3.0
+0.10

2.3
+0.10
0
0.16
0.25
>17-22
6×6
6
3.5
2.8
>22-30
8×7
8
0
-0.036
±0.018
4.0

+0.20
3.3

+0.20
0
>30-38
10×8
10
5.0
3.3
0.25
0.40
>38-44
12×8
12
0
-0.043
±0.021
5.0
3.3
>44-50
14×9
14
5.5
3.8
>50-58
16×10
16
6.0
4.3
>58-65
18×11
18
7.0
4.4
>65-75
20×12
20
0
-0.052
±0.026
7.5
4.9
0.40
0.60
>75-85
22×14
22
9.0
5.4
>85-95
25×14
25
9.0
5.4
>95-110
20×16
28
10.0
6.4
>110-130
32×18
32
0
-0.062
±0.031
11.0
7.4
>130-150
36×20
36
12.0
+0.30
8.4
+0.30
0
0.70
1.0
>150-170
40×22
40
13.0
9.4
>170-200
45×25
45
15.0
10.4
>200-230
50×28
50
17.0
11.4
>230-260
56×32
56
0
-0.074
±0.037
20.0
12.4
1.2
1.6
>260-290
63×32
63
20.0
12.4
>290-330
70×36
70
22.0
14.4
>330-380
80×40
80
25.0
15.4
2.0
2.5
>380-440
90×45
90
0
-0.087
±0.043
28.0
17.4
>440-500
100×50
100
31.0
19.5

表21 键平行度公差 mm
键宽
b≤6
b≥8-36
b≥40
平行度公差
0．05
0．06
0．07

5.3.7　 装配花键时，花键每齿接触面积不应小于70%，可用涂色检验，或用油石、细锉修整键两侧或尖角处，但严禁修整定心面。
5.3.8　 装配后，键和键槽两侧面不得有毛刺、磕碰、划伤。
5.4　 铆接
5.4.1　 铆钉材料和尺寸规格必需符合设计要求，不能随意改动，若需要变动必需经设计人员同意。
5.4.2　 铆接时应采取适宜铆接工具，而且用力要均匀；注意，不要打到被铆接零配件上。
5.4.3　 铆接后铆钉头部应和被铆接零件紧密接触，不得产生松动现象。
5.4.4　 铆接时应采取对应预防方法，避免出现以下缺点：铆头和镦头不在同一轴线上；铆钉头和构件表面未密合；铆钉杆在钉孔内弯曲；铆钉头过小、有伤痕，位置偏移等等。出现上述缺点，应将铆钉拆除，更换新铆钉，重新铆接。
5.5　 螺栓连接
螺栓连接分一般螺栓连接和高强螺栓连接。
5.5.1　 螺母或螺钉拧紧力矩计算
螺母或螺钉拧紧力矩按下式计算：
M＝P·L＝F·(n·s/π·d2＋fp)/（1-fp·n·s/π·d2）＋f·F（D13-d03）/3(D12-d02)
式中，M- 拧紧力矩(N·m)；P- 作用在扳手上力(N)； L- 扳手力臂长度(m)；d0－螺纹内径(mm)；d2－螺纹中径(mm)；s－螺距(mm)；t－导程(mm)；n－螺纹头数；λ－螺纹升角(°)；D1－螺纹支承面外径(mm)；F－螺纹预紧力(N)；ρv－当量摩擦角；f－摩擦系数；fp－当量摩擦系数，见表22。
注：矩形螺纹fp＝f/cos0°＝f；三角形螺纹fp＝f/cos30°＝1.115f；梯形螺纹fp＝f/cos15°＝1.035f；锯齿形螺纹fp＝f/cos3°＝1.001f。
用上式计算拧紧力矩比较繁琐而不方便，如拧紧力矩不要求十分正确时，可用下面简单公式计算M：
M＝K·F·d
式中，M- 拧紧力矩(N·m)； K－拧紧力矩系数，见表22；d－螺纹外径(mm)；F－预紧力(kN)。
表22
螺纹工作表面情况
fp
K
精加工表面
有润滑
0.1
0.14
无润滑
0.15
0.17
粗加工表面
有润滑
0.20
0.18
无润滑
0.30
0.23

5.5.2　 螺栓预紧力大小选择
5.5.2.1　 预紧力大小是依据结合面紧密性、采取密封方法和材料、作用于螺栓工作载荷等条件确定。预紧力大小可参考表23选择。
表23
连接特征及用途
预紧力
说明
通常连接
静载时
（1.25～2）P
①、预紧力不应超出0.5δsA。
②、用于无须严格控制预紧力连接螺栓，如采取圆周密封液压缸端盖把紧，此时螺栓拧不紧也不会影响密封性能。
关键连接或用于端面密封法兰端盖螺栓连接
动载时
（2.5～4）P
①、预紧力不应超出（0.6～0.7）δsA。
②、用于严格控制预紧力连接螺栓。如采取铜、铝垫片或胶绳等端面密封液压缸。此时螺栓不仅受工作压力，还要受附加预紧力，借以压紧工件。打压时即使螺栓拉长了，仍能压住密封。
结合面间采取软质垫片时
（1.35～2.5）P
结合面间采取一定形状密封垫片时
（2～3.5）P
结合面间采取平面密封垫片时
（3～5）P
注：表中P为作用于螺栓连接工作载荷，δs为螺栓材料屈服极限，A为螺栓在螺纹处最小横截面积。
5.5.2.2　 为确保一定预紧力，要求含有一定扳手工作力矩。通常情况下，螺栓直径越大，要求预紧力越大。
对不关键螺栓连接，其预紧力可不严格控制，仅凭操作者经验而定。
对于关键螺栓连接，如高压容器，发动机气缸、气盖螺栓连接等，在装配过程中要严格控制预紧力，确保设计或工艺所要求预紧力，以充足发挥螺栓工作能力，确保预紧力可靠性，避免发生预紧力很大，产生螺栓应力过大危险。
螺栓等级为8.8级螺栓预紧力矩见表24。
其它螺栓等级按8.8级要求乘以对应系数，见表25。
预紧螺栓时要注意均匀对称，第一次施加预紧力40％，第二次施加预紧力到70％，第三次到100％。
5.5.2.3　 采取加热法预紧螺栓
螺栓（螺杆）加热伸长，在螺母原始位置上（各连接件贴紧后）再旋转一个角度，达成一定预紧力。此方法误差小、操作方便。
表24
螺栓强度等级8.8级时螺栓预紧力和预紧力矩数值
拉伸规格
D，mm
公称应力截面积
As，mm2
预紧方法
扭转
拉伸
预紧力Fv1（kN）
预紧力矩MA(fp=0.125)N·m
预紧力Fv1（kN）
M6
20.1
6.8
7.5

M8
36.6
12.5
18.4

M10
58.0
19.9
36.3

M12
84.3
29.1
62.9

M16
157
55.3
157.5

M20
245
86.3
304.8

M24
353
124.4
525.6
158.1
M30
561
199.1
1058
251.3
M36
817
291.4
1847
366.0
M42
1121
401.2
2968
502.2
M48
1473
528.6
4475
659.9
M56
2030
732.2
7181
909.4
M64
2676
968.9
10756
1198.8

表25
螺栓强度等级
5.6
10.9
12.9
换算系数
0.47
1.41
1.69

5.5.2.3.1　 螺栓伸长量、加热温度和螺母旋转角计算
螺栓伸长量ΔL为：ΔL＝F·L/E·A
伸长ΔL所需要加热温度t为： t＝ΔL/α·L
当伸长ΔL时螺母应旋转角度Φ为： Φ=360ΔL/P
式中：ΔL－螺栓伸长量，mm；
F－螺栓预紧力，N；
L－变形部分螺纹长度，mm；
E－螺栓材料弹性模数N/mm2（钢为2×105N/mm2）；
A－螺栓在螺纹处最小横截面积，mm2；
t－加热温度，℃；
α－金属材料线膨胀系数（钢为11×10-6/℃）；
Φ－螺母旋转角；
P －螺距，mm。
5.5.2.3.2　 螺栓加热方法
a、 利用热油、电阻炉等整体加热螺栓。
b、 在螺栓中心孔中放入电加热元件，或通入蒸汽、火焰等热源使螺栓伸长。
c、 对大螺纹立柱，可在外圆缠绕导线， 图5
电感加热。
5.5.2.4　 采取液压拉伸法预紧螺栓
利用专用液压拉伸器使螺栓受轴向拉伸预紧力，达成要求伸长量，再拧紧螺母。采取此方法，螺栓不承受附加力矩，误差较小。在螺栓长度上要考虑留出拉伸器夹持部分，见图5。
5.6　 滚动轴承装配
5.6.1　 装配前认真检验轴颈、轴孔和轴承配合尺寸，检验轴承型号是否符合图纸要求。
5.6.2　 毛毡或皮碗等密封件和转动零件之间不应有间隙，但也不应过紧造成转动困难，在装配油毡之前应在80-90℃热机油中浸泡10-15分钟。
5.6.3　 装配推力轴承时，注意两片推力环内径差异。一个和轴是动配合，装在承受轴向力支承面上，它不转动；一个和轴是过盈配合，装在轴肩处同轴转动。
5.6.4　 轴承间隙调整见Q/DZQ162-第9.11条。
5.7　 滑动轴承装配
5.7.1　 滑动轴承