油库管道工艺施工组织方案样本.doc

*油库管道工艺施工组织方案1. 工程概况1.1 工程简述本工程为*管道改造工程。工艺主内容包含：安装管道泵、钢管焊接压力管道、旁通管路焊接、布设接地装置、布设动力电缆、布设控制电缆、等。具体工程量见管道工艺工程量清单。1.2 工程特点（1）管道制安工作量大，材质有碳钢、镀锌等多个，管道焊接含有一定难度。（2）工艺系统为易燃、易爆介质多，尤其是汽油低闪点油品，管道条件复杂，防泄漏要求高。（3）压力管道法兰密封面质量要求高，施工中法兰连接件紧固力和次序要求高。（4）和管道泵连接管道安装精度要求高。（5）动力电缆安装要求技术精度高。1.3 施工方案综述因危险原因较多，故尽可能降低在危险区域动火作业。因为现场予制场地狭小，管道安装、焊接、串管、敷设管线要在适应现场场地要求。2. 编制依据2.1汽车加油加气站设计和施工规范GB50156-（）2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；2.3石油化工钢制通用阀门选择、检验及验收SH3064-94；2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；2.5工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-91；2.6电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-94； 2.7石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-972.8石油化工施工安全技术规程SH3505-1999；2.9工程建设交工技术文件要求SH3503-93；3. 施工前准备工作各参与施工工程人员应熟悉图纸，熟悉各实施规范具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。现场已含有工艺管道施工条件，多种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。全部配管材料按要求作好标识。4. 材料检验4.1 通常要求4.1.1 管道组成件（关键指管子、管件、阀门、法兰、赔偿器等）和管道支承建必需有制造厂合格产品质量证实书。4.1.2 管道组成件在使用前应进行外观检验，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用：（1）无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点。（2）锈蚀、凹陷及其它机械损伤深度小于产品对应标准许可壁厚负偏差。（3）螺纹密封面坡口加工精度及粗糙度应达成设计要求或制造标准。（4）有产品标识。4.1.3 全部合金管材、管配件要进行材质分析检验。4.2 管子检验4.2.1管子质量证实书中应包含以下内容：（1）产品标准号。（2）钢牌号。（3）罐号、批号、交货状态、重量和件数。（4）品种名称、规格和质量等级。（5）产品标准中要求各项检验结果。（6）技术监督部门印记。4.2.2 若按对应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未处理前，该批管子不得使用。4.3 阀门检验4.3.1 阀门到货后外观抽检工作，有甲方供销企业负责。4.3.2 公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm闸阀，随系统压力试验时按管道系统试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。4.3.3 阀门液压试验压力为公称压力1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。4.3.4 阀门液压试验用水采取现场施工临时用水。对于不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不得超出25ppm。4.3.5 闸阀试验时，打开阀门，封闭两端，达成试验压力后，可检验阀体强度、填料密封等。检验完成后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检验其密封面。4.3.6 截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检验其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力1.5倍，检验其阀体强度及填料等。4.3.7 试验合格阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写阀门试压统计。4.3.8 安全阀安装前按设计开启压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写安全阀调整统计。4.4 其它产品检验4.4.1 管件按管子要求，有甲方供销企业负责进行检验。4.4.2 螺栓、螺母螺纹完整，无划痕、毛刺等缺点。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。4.4.3 法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺点。5. 管道予制和安装5.1 管道予制5.1.1 予制前，先清理平整予制场地。5.1.2 在清理平整好场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道对口和焊接。5.1.3 不锈钢管道予制和其它管道予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其它管材。5.1.4 在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理洁净管道内部杂物。5.1.5 管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最终封闭管段应考虑组焊位置和调整裕量，尽可能降低固定焊口数量。5.1.6 钢材切割及管道坡口加工：DN50碳钢管、镀锌钢管，采取机械切割；DN50碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采取机械或等离子方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差小于管子外径1，且不超出3mm。5.1.7 壁厚相同管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超出壁厚10，且小于0.5mm。壁厚不一样管道组成组对，管道内壁差超出0.5mm或外壁差超出2mm时，应按要求进行加工、组对。5.1.8 管道予制深度，管廊上通常为3根管，即18m左右，装置内设备之间管道，视具体复杂程度而定，通常为5、6m、35个弯头。5.1.9 伴热分配站和搜集站集中予制，予制完后标好编号。5.1.10 管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。予制完成管道（包含支架）清理完成后，用记号笔做好图号标识，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。5.2 管道安装5.2.1 管道安装基础次序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。5.2.2 管道安装时，不宜采取临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，尤其是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。5.2.3 管子、管件组对好后，先施定位焊，通常分上下左右四处定位焊，但最少不应于三处。定位焊工艺方法及焊接材料应和正式焊接一致。定位焊长度通常为1015mm,高度为24mm,且不应超出管壁厚度2/3。定位焊时，如发觉焊肉有裂纹等缺点，应立即处理。管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，许可偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，许可偏差为2mm。但全长许可偏差均为10mm。5.2.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面偏斜、空隙、错口等缺点。5.2.5 埋地管道连接标准上采取焊接形式，若确实需增设法兰，法兰之间连接必需用金属垫片，其它连接部位采取石棉垫片，全部垫片和法兰连接两侧须满涂黄油法兰连接应和管道同心，确保螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧合适，紧固后螺栓和螺母平齐。设计温度高于100管道用螺栓、螺母和不锈钢材质螺栓、螺母安装时，涂抹指定油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。5.2.6 不锈钢管道安装，尽可能避免和其它材质接触。5.2.7 垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周围应整齐，尺寸和法兰密封面相符。5.2.8 高压管道支吊架应按设计要求或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；5.2.9 管道上仪表取源部件开孔和焊接在管道安装前进行。5.2.10 管道安装许可偏差见表6.2-1。5.3 连接机器管道安装5.3.1 传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或先做好临时支架。这么，管道和阀门等重量和附加力矩，就不会作用在机器上。5.3.2 连接机器管道，其固定焊口要远离机器。5.3.3 管道安装完成后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过，检验法兰密封面间平行度、同轴度及间距，其许可偏差符合表6.3-1要求。5.3.4 管道和设备最终连接时要正确。5.3.5 传动设备进出口管线和设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好具体统计，待管道吹洗合格，试车前经确定后拆除。5.4 法兰安装5.4.1 法兰安装前，再检验一遍法兰密封面及垫片，不能有影响密封性能化痕等缺点。5.4.2 连接法兰螺栓能在螺栓孔中顺利经过。法兰密封面平行偏差及间距符合表5.4-1要求：5.4.3 法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固后螺栓和螺母平齐。5.4.4 安装垫片时，要使垫片和法兰同心，预防垫片插入管子内部。5.4.5 露天装置法兰螺栓应涂敷二硫化钼。5.5 阀门安装5.5.1 阀门应在洁净前提下安装，除了焊接和热处理时将阀门开启之外，在配管过程中不得将阀门打开。5.5.2 安装有流向阀门时应根据配管图使其和流向一致。对于阀门流向和管线流向相反时，要尤其注意，并挂牌标注。5.6 支吊架安装5.6.1 支吊架根据管架详图进行安装，部分予制好支吊架稍作修整即可安装，支吊架安装牢靠，并和管子接触良好。5.6.2管道固定支架安装方向要尤其注意。5.6.3 管道安装过程中，有坡度管道支架，安装时应确保管道坡向和坡度。5.6.4 弹簧支吊架安装高度，根据设计文件要求进行调整，并做好调试统计。管道未固定前，先用临时支架替换，待管道定位后，再安装弹簧。弹簧定位片，在开车前拆除。5.6.5 管道临时支架使用应注意，不得将其焊在管道上，管道定位后，立即将临时支架更换为正式支架。5.6.6 安装完成后，逐一查对，确定。5.7 静电接地管道5.7.1 全部设备、管道均应有防静电接地。管道、管架在合适位置（间隔1520米）应设防静电接地，其接地电阻不应大于100，本装置管道外壁间距小于100mm平行管道，每隔2025米要跨接一次；交叉管道间距小于100mm管道，应采取导体跨接，跨接导体电阻不应大于100。静电接地安装按GB50235-97要求实施。5.7.2 接地线按设计要求安装，用作静电接地材料和零件，安装前不得刷漆，导电接触面必需除锈并连接可靠。5.8.1 电源安装1）三相四线380V、516用户电源线从防爆接线盒留空引线入口接入，相线接至A、B、C三个接线柱，零线接至有零线标志接线柱。使电机转向和油泵所标箭头方向一致。假如转向不正确，只需把A、B、C中三条接线任调两条即可。2）三相电源开关应置于配电房内，它保险丝应依据每台电机6A开启电流和电机台数来确定其容量。每台加油机应设分立开关独立控制。单相电机用22.5动力电缆线。3）电缆外径和防爆接线盒进线口密封垫内孔一致，把电源线引入接线盒后拧紧螺套，务必把电源线夹紧，以确保接线盒防爆性能。5.8.2 接地为了使您税控加油机安全使用，在建筑加油站时，必需考虑到避雷设施及接地处理。若没有避雷设备或接地不良，打雷时会毁坏加油站设备或用户车辆货物，甚至危及人身安全等。5.8.3 依据国际GB2887-89要求：1）加油站防雷保护地（处于有防雷设备建筑群中可不设此地）接地电阻应小于10欧姆。2）安全保护地接地电阻不应大于3欧姆。安全保护地接地用115绝缘胶合线。一端接到税控加油机底座接地螺钉处，另一端接到就近地桩处。防雷保护地不得接到安全保护地线上。6. 焊接6.1总体要求6.1.1本工程管道关键为碳钢（20#）管道，不锈钢及其它合金钢百分比较小。焊接前，依据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工根据焊接工艺卡要求进行焊接。6.1.2焊工必需在合格项目内进行管道焊接，连续中止合格项目焊接工作六个月以上，仍需进行压力管道焊接时，必需重新进行考评。6.1.3焊接环境温度低于下列要求时，采取方法提升环境温度：（1）碳钢焊接-20（2）低合金钢焊接-10（3）奥氏体不锈钢焊接-5（4）其它合金钢焊接-06.1.4 在大风、雨、雪天气中施工，必需采取方法满足焊接工艺要求。可用防雨布搭设一个小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5焊接之前，焊件表面必需清洁洁净，不许可存在铁锈、铁磷、油污、油漆、沙子等异物。管子、管件组对、定位焊好并经验查调直再接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，不得将管子悬空处于外力作用下施焊。焊接时应尽可能采取转动方法，降低仰焊，以确保焊接质量，提升焊接速度6.1.6 用于清洁焊件金属刷应分开，不一样材质使用不一样金属刷。6.1.7 不得在焊件表面引弧或试验电流。6.1.8 全部管道必需采取多层焊接，在上层溶渣、裂纹或其它缺点根本清除后，再进行下一层焊接，已完成焊件周围溶渣和溅出物在焊接完后，立即除掉。用电弧焊进行多层时，焊缝内堆焊各层，引弧和熄弧地方相互不应重合。焊缝第一层应呈凹面，并确保把焊缝根部全部焊透；中间各层要把两焊接管边缘全部结合好；最终一层应把焊缝全部填满，并确保自焊缝过渡到母材应平缓719 管道焊缝位置应遵守下列要求：（1）不得在焊疑所在处开孔或接分支管；（2）管子在对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子外径，且不得小于100mm；（3）管道连接时，两相邻焊缝间距应大于管径，且不得小于200mm；（4）管道上焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙或楼板等处套管内。焊缝距支、吊架距离不得小于100mm。6.2 焊材管理6.2.1 焊材实施一级库和二级库管理，一级库为供给部门仓库，二级库为焊条烘干室。6.2.2 收到材料后，立即进行检验，方便确定材料材质、等级、尺寸、数量是否和供货相符。6.2.3 任何焊材全部要分类放在仓库平台或垫木上，确保清洁干燥，并做好标识。6.2.4 在分发焊条之前，焊条必需按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理要求。6.2.5 在现场使用焊条必需放于焊条筒中，不许可放在其它地方，尤其是潮湿地方。6.2.6 未使用完焊条立即返回烘干室，方便再次分发。6.3 管道焊接6.3.1 管道焊缝位置（1）直管段两道环缝间距大于100mm，且大于管子外径。（2）焊缝和支吊架边缘距离大于50mm，需热处理焊缝距子吊架边缘近距离大于焊缝宽度五倍，且大于10mm。（3）管道上被补强圈或支座垫板覆盖焊口，进行探伤合格后，才能覆盖。（4）在水平管线上含有轴向焊缝管子，其轴向焊缝不得置于管子顶部和底部。6.4 预热6.4.1 材料为15CrMo焊缝，预热条件是壁厚10时，预热温度125。其它材料管子和管件预热无要求。6.4.2 预热时在坡口两侧均匀进行，内外热透并预防局部过热。预热范围为坡口中心两侧大于100mm，最好在加热区以外100mm范围内给予保温，预热采取烤把中性焰加热。6.4.3 焊接工作被强迫中止时，必需采取避免冷却方法，可用岩棉被或硅酸铝被盖在焊口上，重新焊接时，如满足不了预热要求，再按预热要求进行加热。6.5 焊接工艺6.5.1 焊材选择。6.6 焊缝检验6.6.1 焊接外观检验（1）焊缝外观成行应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超出坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝焊脚高度应符合设计要求。（2）焊缝表面不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺点存在。（3）焊缝咬边深度应05mm，连续长度应100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超出该焊缝长度10。（4）焊接接头错边量不应大于壁厚10，且小于2mm。6.7.2 焊缝无损检验（1）管道焊口探伤百分比按设计要求进行。（2）等级评定根据钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级GB3323-87实施。（3）每发觉一道不合格焊缝，再检验两道该焊工焊同一批焊缝。（4）两道焊缝全部合格，该批焊缝合格，有一道不合格，再加倍检验该批焊缝。（5）第三次检验合格，该批焊缝合格，有一道不合格，则该批焊缝100检验。（6）不合格焊缝必需返修，同一部位返修次数：碳钢不超出三次，其它钢种不超出二次。（7）每名焊工焊接同材质、同规格管道承插焊和跨越式三通支管焊接接头，采取磁粉检测或渗透检测，抽查数量符合以下要求且不少于一个焊接接头。7. 管道系统试验吹扫7.1 管道系统强度试验7.1.1 压力试验含有条件（1）压力试验在管道系统安装完成后无损检测合格后进行。（2）焊缝及其它应检验部位未经涂漆或保温。（3）管道进行了必需加固。（4）试压用泵、压缩机就位，试压用压力表已经有计量部门校验完成，并在合格期内，其精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力1.5-2倍，并不得少于两块。（6）和试压无关系统已用盲板隔离，盲板和临时垫片要有统计和标识。（7）管道上安全阀爆破板及仪表元件已经拆除或隔离。（8）根据施工计划，管道试压工作恰好赶在冬季进行，对于小直径管线，采取加防冻剂方法，试压完成后，立即用压缩空气吹干。大直径管线可直接用水试，试完后立即吹除洁净。（9）不能用水试压管道，具体要见设计文件。7.1.2 压力试验（1）设计温度低于200管道试验压力：液压试验压力为设计压力1.5倍气压试验压力为设计压力1.15倍（2）设计温度高管道试验压力，应尤其进行：（3）真空管道试验压力为0.2Mpa。（4）液压试验时，必需排尽系统内空气，升压时要缓慢，并在升压过程中进行检验。达成试验压力后，停压30min，不降压、无泄漏、无变形为合格。（5）气压试验时，应逐步升压，升至试验压力50，稳压3min，无异常现象后，继续按试验压力10逐层升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，然后对系统进行全方面检验，无泄漏为合格。（6）试压过程中发觉泄漏后，不得带压修理，待缺点消除后，再重新试压。试压过程中不能敲击，不得踩踏，对临时引压管要做到可靠支垫和固定。（7）管道系统试压完成后，缓慢降压。试压介质在适宜地点排放，并打开放空，预防管道抽瘪。（8）试压完成后，立即拆除盲板，查对统计。7.13加油站输油管道标准上采取气体进行试压，试压压力大于0.69Mpa（设计压力为0.6Mpa），保压时间不得少于30分钟。当输油管道含有油气时，须用惰性气体进行试压。7.14 管道试压分三个步骤进行：埋地管道铺设完成，且在隐蔽之前，按大于0.69Mpa压力进行试压，关键检验埋地管道焊缝、法兰是否渗漏。关键检测工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。加油机、潜油泵等设备全部安装后，关闭紧急切断阀，对总体管道进行重新试压，试压压力应略大于潜油泵瞬间压力（通常为0.4-0.5Mpa）。检验加油机、潜油泵等连接部位法兰是否渗漏。关键试验工具为：空压机、压力表、小镜子、小刷子、肥皂水等。油罐进油后，对加油机进行整机调试。提起加油枪，开启潜油泵、不加油，观察管道及设备各连接部位是否漏油（含法兰、拉断阀、潜油泵、加油机等连接部位7.4 管道防腐1）管道施工方法：将管道两端垫离地面进行除锈作业，同时进行底漆涂刷，两端留100mm不涂刷。管道安装完成水压试验合格后对对接焊缝，运输、施工过程划伤、烧伤部份进行局部除锈处理后底漆修补，待底漆干固后进行中间漆、面漆逐遍涂刷施工作业，干膜厚度应符合设计要求。2）埋地管道表面防腐为四油三布防腐。其中管道焊缝部位在管道试压合格后进行相同级防腐8. 现场文明施工8.1 施工现场道木、架杆、手段用料等要有摆放点，并设有标识牌。8.2 设备、机具要摆放整齐，做到下垫上盖，并有标识牌。8.3 施工现场、予制场地、作业区内，多种原材料、半成品、边角料要摆放、堆放好，并设有标识。8.4 施工现场、予制场地、作业区内留有焊渣、废料等要随时清理洁净，收入垃圾箱和废料箱，焊条头随手放入焊条筒。8.5 施工现场工具房、焊机房要摆放整齐、有序。9. 管道施工质量确保方法为了确保管道施工质量符合设计图纸和规范要求，单位工程达成一次校验合格率95以上，焊接一次合格率92以上，压力容器一次合格率95以上；分项工程质量达成合格率100，优良率85目标，专门设置质量确保体系，并提出以下方面确保方法：9.1 质量监控依据我企业质量体系文件质量控制程序手册，结合本工程特点，着重强调以下多个方面：9.1.1 建立完善工序交接制度，各工序作业人员在本工序检验验收合格后，做好工序检验状态标识，出具工序交接卡并得到下道工序作业人员及质检部门签证后，方可将工程转交下道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序施工。9.1.2 坚持施工技术交底制度，经过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量确保方法和各级技术责任制。9.1.3 对专业施工人员和特种作业人员实施上岗资格控制管理，尤其是焊工。