石洞口污水排放施工组织设计样本.doc

上海市石洞口城市污水处理厂工程C-2标
出水排放区土建工程施工组织设计

一、工程概况
1.1 工程范围
本工程为上海市石洞口城市污水处理厂工程项目标一个标段，其工程范围在上海市宝山区盛桥镇石洞口北面，临长江南岸护江堤内。
1.2 关键工程项目
φ2700钢筋砼 F-B管顶管 长约190.8m 埋深8.0m；
φ2400钢管顶管 长约 160.2m 埋深7.7m；
φ1200~φ225雨水管敷设管 长约1599m 埋深2.0~5.0m；
φ300污水管敷设 长约1035m 埋深2.0~5.0m；
DN150给水管、消防管敷设 长约1180m;
DN20~DN65给水管、中水管敷设 长约1375m。
顶管工作井 φ9000 φ8000 各一座
顶管接收井 φ7000 φ6000 各一座
1000~600检验井 43座
雨水口 84座
厂区道路 7570m2
加氯接触池 砼：4234m3
出水泵房 砼：614.56 m3
清水池 砼： 150.8 m3
四面水泵房 砼： 82.69 m3
地面建筑物面积 532.69 m2
围墙 1250m
1.3 施工工期
根据招标中条款要求，从开工通知要求日起至完工期限为12个月。
依据施工进度计划安装，确定于8月15日开工，至7月31日完工，施工工期为11.5个月，比招标文件要求施工工期提前半个月。
1.4 地质情况
①、填土：长江大堤以内以杂填土为主，成份复杂，大堤外为江边滩涂，以含有机质、芦根等杂物粉土、粉质粘土，见有氧化铁斑点。
②1、黄色粉质土：含氧化铁斑点、铁锰质，饱和，软塑。中压缩性，仅见于大堤以内，分布厚度较小。
②2-1、灰黄色粉质粘土：含氧化铁斑点，饱和，软塑。
②2-2、黄灰~灰色粘质粉土：含氧化铁斑点，夹粘性土，分布局限，厚度较小，饱和，稍密，中压缩性。
②t、灰色粉质粘土：土质不均匀，夹粉性土，饱和，流塑，高压缩性。
②3、灰色砂质粉土：土质不均匀，夹粘性土，分布稳定，饱和，中密，中压缩性。
③、灰色淤泥质粉质粘土夹粉土：土质不均匀，夹薄层或不规则状粉土，饱和，流塑，高压缩性。
二、施工准备
本标段工程交通组织、地上构筑物、地下管线保护和地域排水等全部有一定难度。所以，在开工前做好施工准备就显得十分关键。
2.1 做好现场调查
开工前务必依据招标文件和设计图纸进行具体地现场踏勘，认真做好下列各项施工准备工作。
2.1.1 关键施工区域在长江堤内，摸清施工范围内原有排水系统情况及以往历年暴雨积水情况，方便确定好施工期间需采取排水方法。
2.1.2 调查了解施工范围内道途经境车辆及长江大堤上行驶车辆类别和数量，和对施工影响程度情况，取得交通部门同意拟订交通组织计划，并召开交通配合会议，落实好施工期间交通配合工作。
2.1.3 调查施工现场建筑物，估量施工期间对其影响程度，对安全受影响建筑物，应作合适加固处理。
2.2 施工测量
2.2.1 井位、构筑物中心线测施
开工前依据设计图纸和测绘院现场领桩给座标桩，用2"级经伟仪和测距仪，在每个井位周围不受施工影响地方，放设导线控制桩，为便于施工过程中放样工作，每个井位和构筑物周围放设二个导线控制桩，测出控制桩座标，经复核无误后交监理工程师复核认可后方可使用。测量误差按方位角±40秒（n为测站数），距离测量误差<，施工时依据控制桩放出井位和构筑物位置，控制桩用砼固定，施工过程中认真保护好控制桩。
2.2.2 临时水准点设置
开工前依据设计图纸中指定水准点，放设临时水准点。临时水准点需设置在不受施工影响固定构筑物上，并要妥善保护和具体统计在测量手册上。所设置临时水准点全部需进行测量校核，临时水准点必需闭合，闭合差不得大于±12mm，（K为两水准点间距，以KM计）。

三、施工方法和技术方法
依据招标文件和设计图纸提供施工方案有：
本标段φ800、φ600、PH-48钢筋砼管开槽埋管，开槽埋管实际深度3m左右，开槽埋管施工采取横列板沟槽围护，井点降水。
“O”形橡胶圈柔性接口，C20砼基础回砂至管子半径高。
顶管工作井和接收井，园形全部采取沉井法施工，采取排水沉井施工方法。
φ2400、φ2700顶管采取多刀盘土压平衡式掘进机施工。
结构物按先大后小，管道按先深后浅标准施工。最终进行水管及照明安装。

3.1 横列板沟槽围护开槽埋管
3.1.1 施工工艺步骤

沟槽开挖 沟槽排水

管道基础 窨井砌筑

管道铺设 管道磅水

管道坞膀

沟槽还土

3.1.2 横列板围护沟槽
采取横列板支护时，挖土深度至1.2m需要立即撑头挡板，靠近沟槽底再撑临时撑头。
横列板采取组合钢撑板（钢围檩），其尺寸为长4m，宽20cm，厚6cm~6.4cm。采取铁板和角铁焊接而成或用特殊型钢制作而成。
横列板要求水平放置，板缝严密，板头齐正，深度确保到碎石基础面。
3.1.3 铁撑柱支撑
沟槽支撑采取铁撑柱，铁撑柱由φ150无缝钢管和两端铸铁撑脚组成。
铁撑柱二头要求水平，每层高度一致，每块竖列板上支撑不少于二只铁撑柱，铁撑柱水平间距小于3m，垂直间距小于1.5m，头挡铁撑柱距离地面通常为0.6m~0.8m。
铁撑柱在施工时，要求其钢管套筒不得弯曲，支撑要充足绞紧。
3.1.4 沟槽挖土
沟槽挖土采取机械和人工相结合施工方法，沟槽头层土（约1.0~1.5m左右）采取WY-100型履带液压挖机挖土，头层土以下土采取5吨履带吊抓斗挖土。机械挖土时采取人工修边。为预防扰动槽底土层或超挖，机械挖土控制在距槽底土基标高30cm处，采取人工挖土，修整槽底。
沟槽挖土时，做到随时做好沟槽内明水排除，在修整槽底同时，挖好排水明沟，沟槽两侧近窨井处设置集水坑，配置污泥泵，确保在施工期间沟槽内不积水。
3.1.5 管道基础
依据槽底土基情况, 按设计图纸要求采取砾石砂或C20砼作为管道基础。砾石砂垫层厚度为10cm，C20砼基础宽度和厚度尺寸按设计图纸要求, 视不一样管径采取不一样宽度和厚度。
基础底层土不能有淤泥和碎土，如有超挖选择砾石砂或旧料填实，不得用土回填。
砾石垫层按要求沟槽宽度满堂铺设、摊平、拍实。砾石砂铺设结束后，在铺好砾石砂垫层上浇筑砼基础。砼级配由试验人员按设计要求砼强度进行配合比设计，砼基础浇筑采取平板式振捣器振实及抹平, 基础浇筑完成后12小时内不得浸水，并进行养护。
3.1.6 管道铺设
砼基础浇筑2天后方可开始排管，具体视气温情况而定, 并替换基础面上铁管支撑（铁撑柱）。
成品管运到施工现场，做好严格按产品标准进行逐节检验, 不符合标准不得使用，并做好标色立即处理。
排管前做好清除基础表面污泥，杂物和积水，复核好高程样板（龙门板）中心位置和标高。
排管自下游排向上游，承口向上游方向，插口向下游方向，根据管径规格选择对应“O”型橡胶密封圈，并套入插口槽内，应四面均匀平顺、无扭曲。在管节承口端面予先用氯丁胶水粘结四块多层胶合板组成衬垫。
下管采取足够起重量起重机起吊, 吊点设在管子重心处，用栏腰起吊方法起吊, 严禁钢索穿管吊管方法, 并在吊运管时, 预防管节接口受损。
铺管时, 将管节平稳吊下, 平移到排管接口处, 调整管节标高和轴线，然后用紧管设备将管子插口慢慢插入承口。合龙紧管拉力采取二只1.5—3吨手板葫芦放在管道两侧，合龙时管节两侧手板葫芦同时拉动，管节承插就位后放松吊索和拉力前应复核管道高程和中心，密封圈无脱槽挤出后管枕击实。
3.1.7 管道坞膀
柔性接缝管道采取粗砂进行坞膀，坞膀高度至管节顶以上50cm。坞膀时在管道两侧同时均匀下砂回填并分层（每层厚度不超出25cm）洒水振实拍平，干容重达成16KN/m3。
3.1.8 沟槽复土
沟槽复土在管道隐蔽工程验收合格后进行，复土时沟槽内积水要立即排除，严禁带水复土，不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于10cm石料等硬块也应剔除，大泥块要敲碎。
横列板拆板按复土自下而上次序逐层进行, 每次拆板块数不得超出3块, 拆板和运土要交替进行, 当日拆板做到当日复土扎实, 若在已经有路面上开挖沟槽, 在靠近地面最终两块板须撑一段时间再拆。
管道黄砂坞膀高度至管中胸腔后, 接着进行中粗黄砂回填至管顶50cm，然后再进行复土, 复土时做到分层整平扎实, 每层厚度为30cm松铺, 卸土时不得直接卸在管道接口上, 扎实工具可采取人工夯, 蛙式打夯机和火力打夯机等。
3.1.9 井点降水和沟槽排水
管道处于淤泥质粘土层中，为预防发生基底隆起和管涌现象，决定用井点降低地下水位。均采取轻型井点。轻型井点平面采取单排线型部署，井管间距1.6m，井管长H依据下式确定。
H ≥H1+H2-IL+0.2
H1––– 井点埋设面至槽底距离4~5m。
H2––– 降低后地下水位至槽底最小距离，协议第二卷要求取0.5m。
I ––– 地下水降落坡度取1/4。
L ––– 井点管至要降低水位点水平距离。
计算得H = 6，故井管长度取6m，不包含滤管长度。轻型井点系统关键设备由井点管、连接管、集水总管和射流泵等组成。
轻型井点降水施工相关操作要求和要求详见“市政工程施工及验收技术规程”第四篇第三章。
为维持开挖沟槽内无水直到施工完成，必需认真做好沟槽排水工作。首先在沟槽外两侧填筑土坝，尽可能降低路面上雨水等流入沟槽内；另外在沟槽底两侧设置排水明沟，在每节两端窨井处设置集水坑，并配置足够数量污泥泵和潜水泵等设备进行抽水，确保沟槽内无积水。
3.1.10 UPVC管道施工
(1)管材质量
a、管材、橡胶圈等材料，应符合现行产品标准，含有质量检验部门产品合格证和产品性能说明书，并应表明生产厂家、规格和生产日期。
b、管材端面应平整，和管中心轴线垂直，轴向不得有显著弯曲出现。管材插口外径、承口内径尺寸必需符合产品标准要求。
c、管道接口用橡胶圈性能、尺寸应符合设计要求。橡胶圈外应光滑平整，不得有气孔、裂缝、卷皱、破损、重皮和接缝现象。
(2)装卸、运输和堆放
a、管材、管件在装卸、运输和堆放时应避免撞击，严禁抛投。
b、管材堆放应遮阳，承口和插口应间隔整齐排列，两端用木楔块塞稳妥。
c、橡胶圈在保留及运输中，不得受到损伤。
(3)沟槽开挖
a、沟槽开挖槽底宽度要求为管外径+0.4m（有支撑沟槽需另加支撑尺寸）。
b、沟槽开挖时，应严格控制基底高程，不得超挖或扰动基面。槽底不得受水浸泡。
(4)管道基础
基础应扎实紧密、表面平整。管道基础在接口部位，应预留凹槽，方便接口操作，接口完成后，随即用相同材料填实。
(5)管道铺设
a、待用管节应按产品标准进行逐节质量检验，不符合标准者不得使用，并应做好记号，另行处理。
b、下管可由人工进行，由地面人员将管材传输给沟槽底施工人员。对大开挖沟槽，也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放，使管材平稳地放在沟槽内，严禁将管材至槽边翻滚入槽内。起重机下管时，应用非金属绳索扣系住，严禁串心吊装。
c、管材宜将插口顺水流方向，承口逆水流方向安装，安装通常由下游往上游进行。
(6)管道接口
a、橡胶圈位置应放置在管道插口第二至第三根筋之间槽内。
b、接口时，先将承口内壁清理洁净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承插口端中心轴线对齐。
c、接口方法，一人用棉纱绳吊住B管插口，另一人用长橇棒斜插入基础，并抵住管端端部中心位置横挡板，然后用力将B管插口缓缓插入A管承口至预定位置。
d、管道接口后，应复核管道高程和直线使之符合设计要求。
e、管道和窨井连接采取短管，窨井砖墙短管外露部分宜小于600mm，管筋在砖墙部分砂浆饱满，以防接缝处渗水。
(7)沟槽复土
沟槽复土应在管道隐蔽工程验收合格后进行。沟槽复土应立即，预防管道暴露时间过长造成损失。
沟槽复土应遂遵照以下要求：
a、管顶30cm范围内，必需用人工回填，严禁机械推土回填。
b、回填先从管底和基础结合部位开始，沿管胸腔两侧同时对称分层回填并扎实，每层回填高度不超出20cm，直至管顶以上30cm。回填材料质量应符合设计要求。
c、若采取推土机或碾压机械碾压，管顶以上复土厚度不应小于70cm。
3.2 加氯接触池施工
1、基础挖土
本结构物为桩基础结构。原地面标高为2.0m，挖土深度约为70cm，一座池面积为2700m2，土方量1890m3，采取机械挖土配合人工修底。
挖土时不能超挖深度，保留土方5~10cm用人工修平，四面挖50×50×50排水沟一条，确保底板不积水。
2、砼垫层C20一座池分三次浇捣完成，垫层做平整，接头要接好，尽可能把接头放在沉降缝处。
3、整个池垫层完成后在砼上放样，用风镐敲拆桩顶，用小锤子修平。
4、钢筋绑扎
(1)整个池设二条橡胶沉降缝，所以钢筋绑扎也分三次进行，每一节进水槽宜分三次，后二节分二次完成。每节底板钢筋完成后把墙板筋全部竖起，要用临时支架确保竖筋距离，第一次墙板筋绑扎高度为60cm以上，达成施工规范要求砼浇捣接缝放在底板上。
(2)配合木工立模按放橡胶止水带时，钢筋绑扎时做到钢筋直线度平直，间距按施工规范要求，不准大于10mm以上误差和钢筋缺乏根数。
(3)钢筋绑扎前，制作上就要认真按图加工，钢筋接头主筋在Φ12以上用碰焊接头，并做好钢筋试验，碰焊接头要有试验汇报。
(4)完成钢筋绑扎要用水泥垫块垫起，做到垫块砼同砼强度一致，主筋保护层达成设计要求。
5、立模
(1)第一次立模和进水段平台上立模全部要在上面吊模，每次吊模板高度考虑为60cm，钢模板吊模见详图。
(2)内模板用支架支模，外模板用斜撑支模，另见附图。
(3)模板标准上以定型钢模为主，予留钢管处用2寸木模板补充。
(4)模板要求拼缝处平整，支撑坚固，用对拉螺栓在砼中有止水片和定位片，确保砼厚度，不能跑模。对拉螺栓间距为60cm一

个，用Φ12园钢制作，同定型钢模接触处用木垫块夹住，对螺栓处理用钢凿清除木垫块后割除螺栓冒头，尽可能贴近砼面，割除时不能损坏砼。
6、砼浇捣
(1)砼浇捣考虑地形等条件，以人工为主施工方法施工，搅拌机集中搅拌，用劳动车运输。
(2)砼搅拌全部用计量器计量，按砼配合比事先做好试验，尤其抗渗指标要达标。
(3)砼浇捣方案
a. 底板砼和墙板砼下部浇捣，每次砼数量在350m3左右，施工时间约36小时。
按一个方向向后逐步浇捣，在砼初凝时间以前把墙板60cm一起浇完，以防把隔壁一条墙板位置挤走，对墙板和底板砼浇捣要注意振捣深度，不能太大，尤其是墙板第二次砼浇捣，预防底部松动而发生烂根现象。施工缝用木条嵌入在初凝后拆除，把砼面层砂浆清除。
b、墙砼浇捣要分层按次序浇捣，每次砼浇捣厚度小于50cm，墙板次序分七次浇捣到位，四条墙板同时开浇从一头收缩，每条墙分二层次按次序浇捣，这么把砼初凝时间控制在上一层砼浇捣之前，确保砼质量不产生砼冷缝。浇捣墙板前要把原墙板砼面层冲洗洁净，再浇捣接缝砂浆。为确保砼施工接缝符合抗渗要求，在填土前，池外壁二次砼接缝处，增加粉刷一道防水砂浆，增加池壁抗渗性能。
(4)砼浇捣做到外光内实，必需认真按施工次序进行，预防漏震。砼层次振动要深入第一层砼二分之一20~25cm。
(5)人工浇捣砼要求反铲入模，不能用劳动车砼直接倒入模板中，预防砼松散，振动一定要有浆水在面上。
(6)浇捣脚手要平稳，预防安全事故发生。
(7)浇捣砼结束后要做好砼养生工作，直到砼达成强度止。
7、模板拆除
顶板支撑一定要待砼达成100%强度，墙板砼拆除必需在72小时以后进行，确保砼强度。
3.3 顶管工作井、接收井沉井施工
本标段顶管工作井有2座，接收井有2座。工作井有φ8.0m和φ9.0m园形井2座；接收井有φ7.0m和φ6.0m园形井2座。全部采取沉井方法施工。
3.3.1 施工工艺步骤

基坑开挖

砂石垫层

模板制作

立内模及
立脚支架

钢筋制作

绑孔钢筋
安装预埋件

立外模及
立脚支架

浇筑混凝土

混凝土养护

打设井点

破垫层

沉井下沉至
设计标高

浇筑底板
混凝土

拆除井点

浇筑井内
混凝土井内

砌筑砖墙

结 束

3.3.2 施工方法
1. 基坑开挖
基坑开挖其平面尺寸应依据设计图纸要求工作井座标定出沉井中心桩和纵横轴线控制桩。设计地面基坑开挖深度为1.5m。基坑开挖采取挖掘机开挖人工配合平整基坑，基坑挖出土方采取外运。
2. 设置垫层
基坑面在刃脚垫层采取黄砂垫层，砂垫层上加砼垫层。砼采取C15强度。
(1) 砼垫层计算
砼垫层宽度，在确保刃脚踏面宽度同时要考虑立模支撑需要，所以，取1.0m。
厚度计算公式：h =
h ¾¾ 砼垫层厚度（m）；
G0 ¾¾ 沉井第一节单位长度重量（KN/m）；
R ¾¾ 砂垫层许可承载力通常取100KPa；
b ¾¾ 刃脚踏面宽度（m）。
砼垫层为厚度不宜过厚，以免影响沉井下沉，现取10~15cm。
垫层在施工时应做到平整密实，要严格控制C15混凝土垫层表面标高和确保垫层厚度均匀一致，若基坑内有淤泥暗浜等应挖到原土并用素土分层扎实填至基坑标高。
(2)砂垫层计算
砂垫层宽度应为分布在井壁刃脚中心线两侧各一定距离范围内，厚度计算公式为：H ≥
宽度计算公式为：B = b + 2H=1+0.5×2
B ¾¾ 砂垫层宽度；
H ¾¾ 砂垫层厚度；
b ¾¾ 砼垫层宽度；
N ¾¾ 井壁自重及施工荷载（KN/m）；
[s] ¾¾ 土层许可承载力（KPa），取110 KPa。
经过计算得本工程工作井、接收井沉井砂垫层厚度为40cm，依据“市政工程施工及验收技术规程”要求，取砂垫层厚度为50~70cm。
砂垫层宽度 取1.5~2.8m
3. 沉井制作
沉井制作高度根据每座井图纸上要求进行制作，本工程十座沉井，最小制作高度为10m，最大制作高度为12m，按不一样制作高度分二到三次制作。
沉井制作采取内模一次到沉井顶，外模和钢筋分节接长，内模支撑采取φ50钢管，外模采取φ12钢筋作为拉杆，中间设置50×50mm止水片。施工缝设置采取5×5凸槽，在进行第二次浇捣混凝土前，先将凹槽表面凿毛，并冲刷洁净露出石子，然后在浇捣混凝土之前先浇一层原级配混凝土砂浆，再进行混凝土浇捣。
为降低现场占用场地，确保砼质量，加紧施工进度，采取商品砼用泵车直接送至浇捣点。
4. 井点降水
因为本标段沉井下沉深度为8.39~13.73m，所以沉井按常规施工必需采取喷射井点为井点降水设备。
依据计算，每只工作井点排水总量约60m3/d左右，用一套喷射井点设备，打18根井管即可满足要求，接收井排水总量约42 m3/d左右，用一套喷射井点设备，打18根井管即可满足要求。井点为环形部署，让开进出洞洞口处。
在淤泥质泥土中，井点抽水效果来得比较慢，通常要7天以上才能达成予计效果，所以在沉井下沉前即要开始抽水，确保沉井到8～9米深时井点已经起到效果。
井点一直到沉井封底砼达成设计要求后才能停止抽水，拆除井点。
5. 沉井下沉
沉井下沉时，其井壁混凝土强度应达成设计强度100%后开始下沉，约井壁浇一星期以后，下沉控制时间应以试块强度为准。沉井下沉采取15吨履带吊和人工配合进行挖土，挖出土方应立即外运。
本工程土体对井壁单位阻力按经验约在12～15KPa，（规范中给出软土对井壁单位阻力在12～15KPa）按此计算，下沉系数在1～1.3范围，通常情况下下沉不会发生困难。但假如单位阻力大于15Kpa时，将造成下沉困难，此时需采取减阻助沉方法。
在开始下沉前，先凿除砼垫层，先内后外，分区对称按次序凿除，凿除砼垫层要立即清除，以免增加下沉困难。
沉井下沉时要做到勤测、勤纠、缓纠，在下沉早期，最少每2小时测量一次，沉井中期最少每班测量一次，终沉阶段每小时最少测量一次，当沉井下沉靠近设计标高时，应加强观察，并掌握8小时沉井累计自沉量，当8小时累计自沉量小于10mm时方可进行封底。
沉井下沉轴线偏差控制在100mm以内，高程偏差控制在50mm以内。（标准为100mm，但考虑到顶管产生误差叠加后，会影响到验收标准，所以从严控制）。
6. 沉井封底
当沉井自沉达成质量要求时，可进行沉井封底。沉井封底前，先将井壁、地梁等和底板有接触一面凿毛并清洗洁净。当井内有格仓时，可将格仓分别浇捣底板混凝土。沉井封底，先铺碎石。为预防砼底板在没有达成足够强度前，受到地下水和底层土向上作用力受到破坏，在浇捣底板混凝土前，安置好集水井筒并保持井点继续抽水。集水井筒可用φ300混凝土管。集水井筒安置好后，铺设C10素混凝土垫层，当混凝土强度达成25%时，开始绑扎钢筋和浇捣底板混凝土。
7. 砌筑砖墙
沉井封底后，在工作井井壁须用砖墙接高至比地面高20~0.30m，外面填土，以阻止雨天地面水流入井内。砖墙砌筑采取一砖半，待
复土时再进行拆除。

3.4 顶管施工
因为顶管施工顶程要穿过长江大堤、房屋建筑，所以顶管工艺、挖土方法和工作井和管子连接操作，对预防管道沿线过渡地表变形来说至关关键。
1、工艺步骤图：

施 工 开 始

测 量 放 样

NO
放 样 复 核

YES

工作井设备安装

地面设备安装

出 洞 准 备

注浆材料准备

排 运 弃 土

推 进

注 浆

测量及方向纠正

卸管、接口安装、中继间安装

进 洞 准 备

取出掘进机、及附带设备

全线、测量

置换浆液、洞口、管缝处理

结 束

2、机头选型
依据工程特点我们选择多刀盘土压平衡掘进机。该机纠偏灵活，方向轻易控制，对顶管周围土体扰动小，地面沉降控制情况好。
多刀盘土压平衡掘进机，其基础工作原理是由布在机头前四只幅条刀盘对土舱内土体进行切削搅拌，使土舱内土变成塑性和流动性很好，并还有一定止水性弹性体。在顶管进行时，主顶油缸渐渐推进，土舱内压力就会慢慢上升，当土舱内压力上升至所设定上限控制值时，便把设在土舱下部螺旋输送机打开，排出多出土。若这时主顶油缸不再推进，土舱内压力就会渐渐下降，假如把油缸推进速度和螺旋输送机排土量控制好，使它们匹配，这就能够使土舱内压力在顶进过程中一直保持在一定压力范围之内，（即使掘进机前面土压力保持在被动土压力和主动土压力之间中间值）。
ф2700砼管和ф2400钢管顶施工选择多刀盘顶管掘进机各一台

多刀盘土压平衡掘进机

3、测量
测量放样确保精度，采取三测回制。
(1)地面测量：
必需选择天气晴朗，相对湿度较小天气进行。
a. 两井通视，采取二秒级经纬仪按设计要求放出顶管轴线，
在地面设控制桩，经过空导点用二秒级全站仪放出，经过控制桩对轴线复核，复测控制桩时，必需做到三测回以上，用经纬仪时，盘左，盘右要同时测，消除误差。在顶管施工期间必需对控制点进行复测，每顶50m对控制桩复测一次, 轴线测量仪器点每班全部需校准。
b. 因为地面建筑物等，那怕是绿化全部要保护好从而造成了两井不能通视，无法直接利用井预留孔中心测出顶进轴线，则采取空导点坐标来测出顶进轴线。
(2)井内测量：
经过控制桩用仪器定出井下管道顶进轴线测量仪器位置；同时在测量仪器对面井沿口和井壁上分别设置测量仪器复测校核点和线，方便在管道顶进轴线测量过程中对仪器本身位置位移监察。
每隔6小时复测一次。
(3)管道顶进轴线测量
在井内设固定测站，依据设计坡度，经纬仪调好垂直角度，一镜子看光靶上刻度。（此标段中最长顶距240m）。
顶管掘进机内垂直面设置顶进轴线灯箱型光靶；
顶管掘进机内水平面设置坡度板，测量掘进机倾斜和旋转。
在顶进过程中要常常对顶进轴线测量，每顶进250~300mm测量1次，并统计3次/节管子，顶进轴线和设计轴线一旦发生偏差，要立即采取纠偏纠正方法，降低顶进轴线和设计轴线偏差数值。
在出洞、进洞及纠偏过程中，合适增加测量次数。
(4)高程测量
被测点设计高程
H设 =
H2、H1——分别为接收井和工作井井口管子中心设计标高。
L管——管节长度（不计钢套长度）
n——管子数量
s——管了接缝间隙
L测——第一节管子前端到被测点Q距离。
被测点实测高程H实 用经纬仪竖直角和测距仪测得距离计算得到：
高程误差H差 = H设 – H实，正值为管子偏低，负值为管子偏高。天天还要用水准仪对被测点测量一次作为校对。
(5)设置对工作井位移和倾斜监察点
实施不定时监察，伴随顶力增加而增加工作井位移和倾斜监察测量频率，并立即反馈分析。
4、土压力值设定、顶管总推力估算及中继间设置
(1)从配水顶管工作井顶向配水顶管接收井顶程
管材ф2700，F-B钢筋砼管，顶程长度190.8。
A. 控制土仓压力值：Pmin、Pmax
被动土压力Pp
Pp = ghtg2(45°+)+2Ctg(45°+)
=19.3×8.02×tg2 (45°+) +2×6×tg(45°+)
= 483.56KPa
主动土压力Pa
Pa = ghtg2(45°-) -2Ctg(45°-)
=19.3×8.02×tg2 (45°+) -2×6×tg(45°+)
= 42.76KPa
设定土舱压力P0为110 KPa
土舱压力控制值:
Pmin = P0－15 = 95 Kpa
Pmax = P0 + 15 = 135 Kpa
B、顶管总推力值：
掘进机迎面阻力F0
F0 = D2Pmax
= ×3.222×135 = 1099.35KN
管道综合阻力F1
F1 =μπDL
= 4×π×3.20×190.8 = 11508.78KN
总推力F
F = F0 + F1 = 8771.87KN
此顶程中设置1只中继间。
(2)从管成顶管工作井顶向管成顶管接收井顶程
管材ф2400，钢管，顶程长度160.2m。
A. 控制土仓压力值：Pmin、Pmax
被动土压力Pp
Pp = ghtg2(45°+)+2Ctg(45°+)
=19.3×7.70×tg2 (45°+) +2×6×tg(45°+)
= 485.47KPa
主动土压力Pa
Pa = ghtg2(45°-) -2Ctg(45°-)
=19.3×7.70×tg2 (45°+) -2×6×tg(45°+)
= 40.78 KPa
设定土舱压力P0为105 KPa
土舱压力控制值:
Pmin = P0－15 = 90 Kpa
Pmax = P0 + 15 = 120 Kpa
B、顶管总推力值：
掘进机迎面阻力F0
F0 = D2Pmax
= ×2.4682×120 = 574.07KN
管道综合阻力F1
F1 =μπDL
= 4×π×2.448×16.02 = 4928.15KN
总推力F
F = F0 + F1 = 5502.22 KN
此顶程中不设置中继间。
5、中继间设置：
使用中继间是完成长距离顶管中因为受到混凝土管材抗压强度、工作井所能提供后座力后方顶提供推力限制而采取有效方法。工作井所承受最大顶力为KN。
在每台中继间旁设置一套液压动力站，中继间工作时单独运行。

中继间关键由前特殊管、后特殊管、壳体油缸、均压环等组成。在前特殊管尾部有一个和T型套环相类似密封圈和接口。中继间壳体前端和T型套环二分之一相同，利用它把中继间壳体和混凝土管连接起来。中继间后特殊管外则设有两环止水密封圈，使壳体虽在其上往返抽动而不会产生渗漏。
中继间油缸被夹箍固定在壳体上。油缸不管数是多少，总是均布在壳体内。油缸头尾两头均和均压钢环联接，均压钢环和混凝土管之间有环衬垫。在推进过程中，中继间油缸推到行程以后，自己不能缩回，因为它是单作用油缸。只有当主顶油缸或后一只中继间往前推进时，前一只中继间油缸才能缩回。管子顶通以后，把中继间油缸拆卸下来管子能够直接合拢。
顶管掘进机在顶进过程中，顶力改变会因土质条件改变，或障碍物等改变而有较大改变，顶管顶力达成工作井所提供顶力50%就要放中继间，若顶程有多个中继间，则后面顶管顶力达成工作井所提供顶力80%再安放中继间。中继间启用最迟，当主油缸顶力达成工作井所提供顶力90%时必需启用中继间。
6、顶管管材,橡胶密封圈,木衬垫.
(1)顶管前对钢筋混凝土管材成品进行检验：管接头槽口尺寸是否正确，光滑平整。
(2)钢套环上刃口无庇点，焊接处平整，肢部和钢板平面垂直。
管材现场堆放整齐、搁平。
(3)橡胶密封圈外观和任何断面全部必需致密均匀，无裂缝，孔隙或凹痕等缺点。
橡胶密封圈保持清洁，无油污，不放在阳光下。
(4)本衬垫采取松木板材加工，厚度环间隙符合要求。
(5)用管时，槽口上涂胶水，装上橡胶密封圈均匀涂薄一层硅油，承插时外力均匀，橡胶圈不移位，不反转，不露出管外。
7、ф2400钢管顶管时接管
一节钢管推进完成后，后面要跟上一节钢管，在顶进前必需对这二节管子进行焊接加工工艺步骤。
在钢管前段加工成“ ”型坡口，两管对接之间留有2~3mm宽缝隙，钢管后端要求平整，吊落在导轨上，进行和顶进轴线度测量。依据测量值进行较正，确保准备顶进这节钢管轴线和管道顶进控制轴线一致，然后在钢管接缝园周上均分8点进行点焊定位，再次进行测量，较正，直到符合要求后，对两钢管对接缝进行对称性焊接，焊缝分三次焊。
焊缝不得有焊接缺点存在，如气孔、焊瘤、夹碴等，焊缝必需焊透，焊缝高出铜管2~3mm。
焊缝按要求用仪器进行无损检测。
8、进、出洞口，顶进
顶管施工中，进出洞口工作是一项很关键步骤，要加倍认真对待，确保其安全性，可靠性。
(1)出洞
假如出洞安全、可靠又顺利，能够说这节顶管施工已成功了二分之一。出洞前要做好以下工作：

a. 对洞口外土体进行注浆加固处理，图所表示。

b. 安装洞口止水圈
先将止水圈装置初步就位，临时固定在出洞孔井壁上，然后推进掘进机至止水圈，依据掘进机外圆和止水圈板内圆周围等距离来固定止水圈，确保止水圈中心和管道中线轴线一致。止水圈里平面和井壁要密实，以防漏浆，影响注浆效果。
c. 导轨水平铺设，尽力向设计标高修正；
d. 在出洞孔砼上安装延伸导轨，其坡度和标高和道轨一致。
e. 洞口钢封门采取钢板桩在井壁外壁用振动拔桩机插封钢板桩。
f. 破除井壁预留孔洞砖封门，然后掘进机渐渐推进，直至掘进机前缘离开钢板桩还有200mm左右时停止推进，拔掉作为钢封门钢板桩再继续推进。
(2)顶进
a. 测定实际土层中压力值
顶管掘进机渐渐推出洞口0.8-1.0m土层后停止推移，要等上20小时后，观察顶管掘进机土层压力表上值，若此时值和计算值不符时，要以实际测定值为准，并要对原来计算推进压力控制值和总推力值进行对应调整。
b. 砼管顶管施工，直线段用1~2节管子和掘进机头刚性连接，曲线段用2~4节管子和掘进机头刚性连接。
c. 严格实施控制值
(a)顶进时出土率控制值95-98%，依据实际情况立即调整。
土压平衡顶管掘进机用顶进油缸伸出长度来计量出土。
(b)管道每推进250-300mm时测一次中心轴线，若一发觉偏移趋势就进行纠偏，若偏移量达成20mm时，立即停止顶进，查明原因有方法确保后再顶进，确保顶管轴线质量，勤测勤纠。
(c)土压力值控制在大于实测值-10Kpa，小于实测值10Kpa范围内。
(d)依据地面沉降监察反馈信息立即调整土压力控制值、出土量和顶进速度。
(e)若发觉沉降值超标，立即停止顶进，查明原因，采取对应方法后才能重新顶进，确保地下管线和地面建筑物安然无恙。
(f)刚开始向井下卸管、装管时，用钢支架固定已顶入管节，预