七S活动推实施手册模板.doc

“7.S”推行手册

目 录

1．“7S”活动起源和定义
2．“7S”活动内容和目标
3．“7S”活动适用范围
4．“7S”活动效用
5．“7S”活动推行步骤
6．“7S”活动推行要领
7．企业各级职员在“7S”活动中职责
8．“7S”检验关键点——办公室、生产现场
9．开展五分钟 ／十分钟“7S”活动
10．“7S”评选
11．文件“7S”
12．“7S”检验内容和考评标准
13．“7S”常见表格

前 言

伴随市场竞争越来越猛烈，企业面临着极大挑战，必需快速调整生产模式以适应由用户引导价值流个性化要求。“7S”凭借造就安全、明朗、舒适工作环境，激发职员团体意识，提升职员真、善、美品质，从而塑造企业良好形象，实现共同目标。
为配合企业广泛地开展“7S”活动，让全体职员确切了解“7S”涵义、目标、作用、推进步骤及其要领，企业综合管理部特组织编写并发行《“7S”推行手册》。热忱期望广大职员对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不停规范自己日常工作行为。促进企业7S活动从“形式化”走向“行事化”，最终向“习惯化”演变，以达企业“以人为本，永续经营”宗旨。
一、“7S”活动起源和定义
(一) “7S”管理活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于中国开展文明生产活动。“7S”活动对象是现场“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行计划和方法，从而达成规范化管理。“7S”活动关键和精髓是素养，假如没有职员队伍素质对应提升，“7S”就难以开展和坚持下去。
(二) “7S”是整理（Seiri）、整理（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、和节省（Saving）这7个词缩写。这7个词日语和英文中第一个字母全部是“S”，所以简称为“7S”，开展整理、整理、清扫、清洁、素养、安全和节省为内容活动，称为“7S”活动。
二、“7S”活动内容和目标
(一) 整理（Seiri）
内容：把“要”和“不要”人、事、物分开，再将不需要人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场第一步。其关键点是对生产现场现时摆放和停滞多种物品进行分类，区分什么是现场需要，什么是现场不需要；其次，对于现场不需要物品，诸如用剩材料、多出半成品、切下料头、切屑、垃圾、废品、多出工具、报废设备、工人个人生活用具等，要果断清理出生产现场，这项工作关键在于果断把现场不需要东西清理掉。对于车间里各个工位或设备前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外、和车间各个死角，全部要根本搜寻和清理，达成现场无不用物品。果断做好这一步，是树立好作风开始。效率和安全始于整理！
目标：是腾出空间，提升生产效率；物流通畅、预防误用等。

(二) 整理（Seiton）
内容：把需要人、事、物加以定量、定位。经过前一步整理后，对生产现场需要留下物品进行科学合理部署和摆放，明确标示，方便用最快速度取得所需物品，在最有效规章、制度和最简捷步骤下完成作业。
目标：使工作场所整齐明了，一目了然，降低取放物品时间，排除寻求浪费，提升工作效率，保持井井有条工作秩序区。

(三) 清扫（Seiso）
内容：把工作场所打扫洁净，设备异常时立即修理，使之恢复正常。生产现场在生产进程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏现场会使设备精良度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏现场更会影响大家工作情绪，使人不愿久留。所以，必需经过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅工作环境。
目标：使职员保持一个良好工作情绪，并确保稳定产品品质，最终达成企业生产零故障和零损耗目标。

(四) 清洁（Seiketsu）
内容：整理、整理、清扫以后要认真维护，使现场保持完美和最好状态。清洁，是对前三项活动坚持和深入，从而消除发生安全事故根源。发明一个良好工作环境，使职员能愉快工作。
目标：使整理、整理、清扫工作成为一个通例和制度，是标准化基础，也是一个企业形成企业文化开始。

(五) 素养（Shitsuke）
内容：素养即是教养，努力提升人员素养，养成严格遵守规章制度习惯和作风，这是“7S”活动关键。没有些人员素质提升，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“7S”活动要一直着眼于提升人素质。
目标：经过素养让职员成为一个遵守规章制度，并含有一个良好工作素养习惯人。

(六) 安全（Safety）
内容：清除隐患，排除险情，预防事故发生。
目标：是保障职员人身安全，确保生产连续安全正常进行，同时降低因安全事故而带经济损失。

(七) 节省（Saving）
内容：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们最大效能，从而发明一个高效率，物尽其用工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用东西尽可能利用；以自己就是主人心态对待企业资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思索其剩下使用价值。
目标：是对整理工作补充和指导，在中国，因为资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节省标准。

三．“7S”活动适用范围
“7S”适适用于各企事业和服务行业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所及文件、统计、电子本档、网络等管理；
生产要素：人、机、料、法、环管理；公共事务、供水、供电、道路交通管理；社会道德，人员思想意识管理。

四、“7S”效用
7S效用能够归纳为：
(一) 7.S是最好推销员
1. 用户满意工厂，增强下订单信心；
2. 大家来工厂参观学习，提升著名度；
3. 清洁明朗环境，留住优异职员。
(二) 7.S是节省能手
1． 降低很多无须要材料及工具浪费，降低“寻求”浪费，节省很多宝贵时间；
2．能降低工时，提升效率。
(三) 7.S是安全教授
1．遵守作业标准，不会发生工伤事故；
2．全部设备全部进行清洁、检修，能预先发觉存在问题，从而消除安全隐患；
3．消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，职员生命安全有保障。
(四) 7.S是标准化推进者
1. 强调按标准作业；
2. 品质稳定，准期达成生产目标。
(五) 7.S能够形成愉快工作场所
1. 明亮、清洁工作场所让人心情愉快；
企业方针、目标

Q
质量

C
成本

D

交货期

S

服务

T

技术

M
管理
7.S（基石）
支柱
现代企业之屋
2. 职员动手做改善，有成就感；
3. 职员凝聚力增强，工作更愉快。
五、“7S”活动推进步骤
步骤一：成立7.S推进组织
1、成立7.S推进组织——7.S推进小组，主导全企业7S活动开展，企业主管生产部长是当然7.S推进小组责任人。
2、综合管理部为7.S归口管理部门，主持日常工作。
3、企业各部门（或车间）必需指派一位职员为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门7.S推进第一责任人。
步骤二：培训
1、企业对管理人员、每个部门对全员进行培训：
①、7S活动起源及定义;
②、7S活动内容及目标;
③、7S活动适用范围;
④、7S活动效用.
2、新职员7S培训。
步骤三：确定推进方针及目标
1、推行7.S活动，要依据企业方针和目标，制订具体可行7.S方针，作为7S活动准则。方针一旦制订，要广为宣传。如：
● 全员参与7.S活动，连续改善，消除浪费
2、7.S活动推进时，应每十二个月或每个月或每七天设定一个目标，作为活动努力方向和便于活动过程中结果检讨。如：
● 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量
步骤四：宣传造势
1、召开动员大会，由企业领导和各部门领导表示推行7S活动决心；
2、领导以身作则，定时或不定时地巡视现场，让职员感受被重视；
3、利用企业内部刊物宣传介绍7S；
4、外购或制作7S海报及口号在现场张贴；
5、每十二个月要求一个“7S”月或每个月要求一个“7S”日或每七天要求一个“7S”日，定时进行7S加强及再教育；
6、举行多种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤五： 确定推行计划及实施措施
目标：
对内：营造一个有序高效工作环境
对外：成为一个让用户感动企业
1、7S活动推行计划表。（本表格式供参考）

项次
项 目
计 划
备 注
1周
2周
3周
4周
5周
6周
7周
8周
9周
10周
11周
12周
1
筹建7S推进委员会
V

2
7S全员教育
V

培训等
3
红牌作战

4
看板作战

5
全企业大扫除

6
建立巡视制度

7
建立评选制度

8
7S之星

9
表彰／汇报会

2、7S实施措施
①、制订7S活动实施措施；
②、制订“要”和“不要”物品区分标准；
③、制订7S活动评选措施；
④、制订7S活动奖惩措施；
⑤、其它相关要求等。
7S活动实施措施制订方法有两种：一个是由7S推进小组深入车间（部门）调查，确定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经7S推进小组修订、审核后公布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行7S知识培训，由她们结合部门现实情况，确定本部门7S实施规范，再搜集起来，经7S推进小组采取文件会审措施达成共识，经修订、审核后公布实施。
步骤六：全方面推进7S
1、目视管理及目视板管理；
2、识别管理；
3、开展大扫除，将工厂每个角落全部根本清扫；
4、改善；
5、标准化。
步骤七：7S巡回诊疗和评定
1、7S推进小组定时或不定时巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织开展活动；
2、7S问题点质疑、解答；
3、了解各部门现场7S实施情况，并针对问题点开具《现场“7S”整改方法表》，责令限期整改；
4、对活动优异部门和职员加以表彰、奖励，对最差部门给曝光并处罚。
六、”7S”活动推行要领
[一]、整理推行要领
1、对你工作场所（范围）进行全方面检验，包含看得到和看不到地方；
2、制订“要”和“不要”判别基准；
3、清除不需要物品；
4、制订废弃物处理方法；
5、调查需要物品使用频度，决定日常见量；
6、每日自我检验。
因为不整理而发生浪费：
①、空间浪费；
②、使用棚架、料箱、工具柜等浪费；
③、零件或产品变旧而不能使用浪费；
④、放置处变得窄小；
⑤、连不要东西也要管理浪费；
⑥、库存管理或盘点时间浪费。
[“要”和“不要”物品判定标准]
㈠、明确什么是“必需品”和“非必需品”
1、所谓必需品是指常常使用物品，假如没有它，就必需购入替换品，不然影响正常工作物品。
2、非必需品则可分为两种：一个是使用周期较长物品，比如1个月、3个月甚至六个月才使用一次物品；另一个是对现在生产或工作无任何作用，需要报废物品，比如已不再生产产品样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品区分和处理方法以下表：
类别
使用频度
处理方法
备 注
必需品
每小时
放工作台上或随身携带

天天
现场存放（工作台周围）

每七天
现场存放

非必需品
每个月
仓库存放

三个月
仓库存放
定时检验
六个月
仓库存放
定时检验
十二个月
仓库存放（封存）
定时检验
二年
仓库存放（封存）
定时检验
未定
有用
仓库存放
定时检验
不需要用
变卖／废弃
定时清理
不能用
废弃／变卖
立即废弃
㈡、要
1、正常设备、机器、照明或电气装置；
2、隶属设备（滑台、工作台、料架）；
3、台车、推车、堆高机；
4、正常使用中工具；
5、正常使用工作桌、工作椅；
6、还有使用价值消耗用具；
7、原材料、半成品、成品及还有利用价值边角料；
8、垫板、胶桶、油桶、化学用具、防尘用具；
9、使用中垃圾桶、垃圾袋、清洁用具；
10、使用中样品；
11、办公用具、文具；
12、推行中海报、目视板、看板；
13、推行中有用文件、图纸、作业指导书、报表等；
14、消防设施、安全标识；
15、使用中工具柜、个人工具柜和更衣柜；
16、饮水机、茶具；
17、最近三天报纸、未枯死发黄盆景；
18、其它物品。
㈢、不要
1、地面上（或地板上）
①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；
②、油污；
③、不再使用设备、工夹具、模具；
④、不再使用办公用具、垃圾桶；
⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；
⑥、呆料或过期样品；
⑦、过时定置线、标识。
2、桌子或柜子
①、破旧书籍、报纸；
②、破桌垫、台垫和椅垫；
③、破旧无用报表、账本；
④、损耗工具、余料、样品；
⑤、空饮料瓶、食品袋等杂物；
⑥、无用劳保用具、须丢弃工作服；
3、墙壁上（目视板上）
①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；
②、过期海报、公告物、口号；
③、无用提案箱、卡片箱、挂架；
④、过时公告物、口号、信息；
⑤、损坏提醒牌、灯箱、时钟；
⑥、破损文件袋；
⑦、乱写乱画字迹、残留张贴物。
4、吊（挂）着
①、工作台上过期作业指导书；
②、不再使用配线、配管；
③、不再使用老吊扇；
④、不堪使用工具；
⑤、更改前部门牌；
⑥、过时标识；
⑦、破损文件袋。
[二]、整理推行要领
1、根当地进行整理；
2、确定物品放置场所、方法并标识；
3、划线定位。
关键：
①、整理要做到任何人，尤其是新职员或其它部门全部能立即取出所需要东西；
②、对于放置处和被放置物，要能立即取出使用。使用后要能轻易归位，假如没有归位或误放应能立即知道。
[定置管理]
1、定义：定置管理是依据物流运动规律性，根据人生理、心理、效率、安全需求，科学地确定物品在工作场所位置，实现人和物最好结合管理方法。
2、实施：①、工作场所定置要求。首先要制订标准百分比定置图。生产场地、通道、检验区、物品存放区全部要进行计划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆危险品等均用鲜明直观色彩或信息牌显示出来。凡和定置图要求不符合现场物品，一律清理撤消；
②、生产现场各工序、工位、机台定置要求。首先，必需要有各工序、工位、机台定置图。要有对应图纸文件架、柜等资料文件定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确定置要求。材料、半成品及多种用具在工序、工位摆放数量、方法也应有明确定置要求。附件箱、零件货架名称必需同零件帐、卡、目录相一致；
③、工具箱定置要求。工具箱应按标准要求设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱摆放位置要标准化、规范化和统一化；
④、仓库定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有贮备期要求物品要按要求实施尤其定置。有贮备期限要求物品定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；
⑤、检验现场定置要求。首先要检验现场定置图，并对检验现场划分不一样区域，以不一样颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。

[识别管理]
1、机器设备识别
识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。
2、产品识别
识别内容：名称、类别、型号、供给商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。
识别方法：说明书、印记、标识牌等。
3、作业识别
识别内容：作业状态（作业开始、作业中止、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。
识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。
4、环境识别
通道：识她人行道、机动车道、消防通道及尤其通道等；
区域：办公区、作业区、检验区、不良区、吸烟点等；
设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；
环境识别通常经过颜色、各类标识牌来区分。

[三]、清扫推行要领
1、建立清扫责任区（室内外）。实施例行扫除，清理脏污；
2、把设备清扫和点检、保养、润滑结合起来；
3、调查污染源，给予杜绝；
4、建立清扫基准，作为规范。
关键：
清扫就是使现场展现没有垃圾、没有污脏状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制一部分。清扫是要用心来做。
[四]、清洁推行要领
1、落实前面3S工作；
2、目视管理；
3、制订奖惩制度，加强实施；
4、企业及部门领导带头巡察，带动全员重视7S活动。
警示：
7S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。假如不能落实到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成企业内保守而僵化气氛。要打破这种保守、僵化现象，唯有花费更长时间来更正。
[目视板管理]
1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理项目（信息）经过多种管理板揭示出来，使管理情况众人皆知。

2、作用：①、传输情报，统一认识；
②、帮助管理，防微杜渐；
③、绩效考评更公正、公开、透明化，促进公平竞争；
④、加强用户印象，提升企业形象。
3、目视板管理“三定标准”： ①、定位：放置场所明确；
②、定物：种类名称明确；
③、定量：数量多少明确。
4、目视板类型：
序号
项目
内容
序号
项目
内容
1
工序管理
交货期管理板
工作安排管理板
负荷管理板
4
设备管理
动力配置图
设备保全显示
2
作业管理
考勤管理板
人员配置板
工具管理板
5
事务管理
人员去向显示板
心情天气图
车辆使用管理板
3
品质管理
品质目标实绩改变板
异常处理板
不良品揭示板
6
士气管理
小团体活动推进板
娱乐介绍板
新职员介绍角

[目视管理]
1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜多种视觉感知信息来组织现场生产活动，达成提升劳动生产率目标一个管理手法，也是一个利用人视觉进行“一目了然”管理科学方法。
2、目视管理作用：①、快速快捷地传输信息；
②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；
③、客观、公正、透明化，有利于统一认识，提升士气，上下一心地去完成工作；
④、促进企业文化形成和建设。
3、目视管理关键点：①、不管是谁全部能判定是好是坏（正常还是异常）；
②、能快速判定，精度高；
③、判定结果不会因人而异。
4、目视管理分类：
①、目视管理物品管理。
关键点1：明确物品名称及用途；
关键点2：决定物品放置场所，轻易判定；
关键点3：物品放置方法能确保顺利地进行优异先出；
关键点4：决定合理数量，尽可能只保管必需最小数量，且预防断货。
②、目视管理作业管理。
关键点1：明确作业计划及事前需准备内容，且很轻易核查实际进度和计划是否一致；
关键点2：作业能否按要求那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；
关键点3：在能早期发觉异常上下工夫。
③、目视管理设备管理。
关键点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养机能部位；
关键点2：能快速发觉发烧异常；
关键点3：是否正常供给、运转清楚明了；
关键点4：在各类盖板极度小化、透明化上下工夫；
关键点5：标识出计量仪器类正常范围、异常范围、管理限界；
关键点6：设备是否按要求性能、速度在运转。
④、目视管理品质管理。
关键点1：预防因“人失误”造成品责问题；
关键点2：设备异常“显露化”；
关键点3：能正确地实施点检。
⑤、目视管理安全管理。
关键点1：注意有高低、突出之处；
关键点2：设备紧急停止按钮设置；
关键点3：注意车间、仓库内交叉之处；
关键点4：危险物保管、使用严格根据法律要求实施。

[五]、素养推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；
2、制订共同遵守相关规则、要求；
3、制订礼仪守则（如《职员手册》）；
4、教育培训（新职员加强）；
5、推行多种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
关键：
素养就是经过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好习惯，最终达成全员“品质”提升。

[六]、安全推行要领
1．遵守作业标准，不会发生工伤事故；
2．全部设备全部进行清洁、检修，能预先发觉存在问题，从而消除安全隐患；
3．消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，职员生命安全有保障。

[三现管理]
1、定义：三现即“现场、现物、现实”，因其三个词开头读音全部是“GEN”（类似汉字发音“现”），所以统称“三现管理”。
现场：事情发生场所；
现物：改变或有问题实物；
现实：发生问题环境、背景、要素；
2、三现手法：
①、现场
三现第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决议，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。
来到现场怎样观察呢？现场是生机勃勃，天天全部在改变，不是三现主义者，不含有正确观察方法，你就没法感觉它改变，包含异常。
②、现物
管理最关键概念是“总是以事实为基础而行动”，处理问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。
观察你看不到地方，这时，事实将出现。要发觉其改变原因，仔细观察事实。当你这么做时，隐藏原因将会出现，这么做，你能够提升发觉真相能力。
③、现实
处理问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实处理问题，而事实总是改变无常，要抓住事实就要识别改变，理想和实际总是有很大差距。
很多问题假如我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确定识问题。但为何会发生那样问题呢？我们要多问几次“为何”，对“现物”、“现实”进行确定。

[七]、节省推行要领
1． 降低很多无须要材料及工具浪费，降低“寻求”浪费，节省很多宝贵时间；
2．能降低工时，提升效率。
关键:
1. 强调按标准作业；
2. 品质稳定，准期达成生产目标。

[标准化]
1、定义：对于一项任务，将现在认为最好实施方法作为标准，让全部做这项工作人实施这个标准并不停完善它，整个过程称之为“标准化”。
2、作用：①、降低成本；
②、降低改变；
③、便利性和通用化；
④、积累技术。假如一个职员在工作实践中找到了做某项工作最好方法，却没有拿出来和她人共享，那么这个方法将伴随这位职员离开而流失。推行标准化就能够让这些好方法留在企业。
⑤、明确责任。在推进了标准化工厂，假如一项不好操作造成一个问题出现，就能够让其反复操作来确定问题责任——是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对以后工作进行改善。
标 准
人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、职员守则
设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准
材料：物料组成表、验收标准、图纸
方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）
环境：7S标准ISO14001标准、平面部署图等
3、标准种类：
制订标准
实施标准
完善标准
3、标准化步骤：
4、怎样让职员按标准作业
①、灌输遵守标准意识；
②、全员了解其意义；
③、班组长现场指导，跟踪确定；
④、宣传揭示；
⑤、揭示在显著位置；
⑥、接收她人质疑；
⑦、对违反行为严厉斥责；
⑧、不停完善；
⑨、定时检讨修正；
⑩、向新作业标准挑战。

七、企业各级职员在7S活动中责任
㈠、企业领导7S责任
1、确定7S活动是企业管理基础；
2、参与7S活动相关教育训练和观摩；
3、以身作则，展示企业推进7S之决心；
4、担任企业7S推进组织之领导者；
5、担任7S活动各项会议主席；
6、仲裁相关7S活动争议（检讨）问题点；
7、掌握7S活动之各项进度和实施成效；
8、定时实施7S活动之上级诊疗或评价工作；
9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。
㈡、部门领导及班组长7S责任
1、结合企业行动目标，学习7S知识、技巧；
2、负责本部门／班组7S活动宣传、教育；
3、划分部门／班组内部7S责任区域；
4、依企业7S活动计划表，制订本部门／班组活动计划；
5、担当7S活动委员及评分委员；
6、分析和改善7S活动中问题点；
7、督导部属清扫点检及安全巡查；
8、检验职员服装仪容、行为规范。
㈢、职员7S责任
1、自己工作环境须不停地整理、整理，物品、材料及资料不可乱放；
2、不用东西要立即处理，不可使其占用作业空间；
3、通道必需常常维持清洁和通畅；
4、物品、工具及文件等放置于要求场所；
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；
6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重堆在下层；
7、保管工具、设备及所负责责任区域要整理；
8、要养成随时随地捡起地面上纸屑、布屑、材料屑、零件习惯，并集中存放于要求场所；
9、不停清扫，保持清洁；
10、注意上级指示，并主动配合。

八、7S检验关键点——办公室、生产现场
[一]办公室
1、是否已将不要东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用具、墙上口号、海报）；
2、地面、桌子是否显得零乱；
3、垃圾筒是否立即清理；
4、办公设备有没有灰尘；
5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；
6、有没有文件归档规则及按规则分类、归档；
7、文件等有没有实施定位化（颜色、标识、斜线）；
8、需要文件是否轻易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；
9、是否只有一个插座，而有很多个插头；
10、办公室墙角有没有蜘蛛网；
11、桌子、柜子有没有灰尘；
12、公告栏有没有过期公告物品；
13、饮水机是否洁净；
14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定适当；
15、办公设备随时保持正常状态，有没有故障；
16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；
17、是否遵照要求着装；
18、私人用具是否整齐地放置于一处；
19、报架上报纸是否整齐摆放；
20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；
21、是否有些人员去向目视板（人员去向一览表）和心情天气图；
22、有没有文件传阅规则；
23、当事人不在，接到电话时，是否有“留言统计”；
24、会议室物品是否摆放整齐和标识；
25、工作态度是否良好（有没有谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；
26、有没有注意接待来宾礼仪；
27、下班后桌面是否整齐；
28、中午及下班后，设备电源是否关好；
29、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。

[二]生产现场
1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”和“不要”；
2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用和清理；
3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；
4、机器上有没有无须要物品、工具或物品摆放是否牢靠；
5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；
6、茶杯、私人用具及衣物等是否定位摆放；
7、资料、保养卡、点检表是否定时统计，定位摆放；
8、手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；
9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；
10、润滑油、切削液、清洁剂等用具是否定位摆放并作标识；
11、作业场所是否给予划分，并标示场所名称；
12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；
13、加工中材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；
14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、安全网、手推车、电动车等）；
15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；
16、易燃品是否定位放置并隔离；
17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；
18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有立即清除；
19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；
20、地上、作业区油污有没有清扫；
21、饮水机是否洁净；
22、垃圾箱、桶内外是否清扫洁净；
23、墙壁四面蜘蛛网是否清扫；
24、工作环境是否随时保持整齐、洁净；
25、长久置放（1周以上）物品、材料、设备等有没有加盖防尘；
26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；
27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；
28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；
29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；
30、工作态度是否良好（有没有谈天、说笑、私自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；
31、服装穿戴是否整齐，有没有穿拖鞋现象；
32、工作服是否洁净、整齐，无污洉；
33、干部能否确实督导部属进行自主管理；
34、使用公用物品、区域是否立即归位，并保持清洁（如厕所等）；
35、停工和下班前是否确实打扫、整理；
36、能否遵照企业相关要求，不违反厂规。

九、开展五分钟／十分钟7S活动
1、生产现场——五分钟／十分钟7S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟7S活动
1
检验你着装情况和清洁度
2
检验是否有物品掉在地上，将掉在地上物品全部捡起来，如零件、产品、废料及其它
3
用抹布擦洁净仪表、设备、机器关键部位和其它关键地方
4
擦洁净溅落或渗漏水、油或其它脏污
5
重新放置那些放错位置物品
6
将标示牌、标签等擦洁净，保持字迹清楚
7
确保全部工具全部放在应该放置地方
8
处理全部非必需品
十分钟7S活动
1
实施上述五分钟5S活动全部内容
2
用抹布擦洁净关键部件及机器上其它位置
3
固定可能脱落标签
4
清洁地面
5
扔掉废料箱内废料
6
对个人工具柜进行整理或对文件资料、统计进行整理
2、办公室——五分钟／十分钟7S活动内容
区 分
活 动 内 容
五分钟7S活动
1
检验你着装情况和清洁度
2
检验是否有物品掉在地上，将掉在地上物品全部捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它
3
整理和根本清洁桌面
4
检验存放文件位置，将文件放回它们应该放置位置
5
扔掉不需要物品，包含抽屉内私人物品
6
检验档案柜、书架及其它家俱等，将放得不合适物品更正过来
十分钟7S活动
1
实施上述五分钟5S活动全部内容
2
用抹布擦洁净电脑、传真机及其它办公设备
3
固定可能脱落标签
4
清洁地面
5
扔掉垃圾篓内垃圾
6
检验电源开关、门窗、空调等是否已关上
十、7S评价
1、评选以季度为单元进行，取第一名，授予“本季度7S最好单位”锦旗和发放奖金人民币300元，最终一名发给“本季度7S最差单位”警示旗，以示鞭策。
2、各车间（班组）实际成绩应在企业公告栏上（或目视板上、网站上）进行公布，成绩好坏以对应颜色标识来表示：
绿色○：90分以上
蓝色○：80～89分
黄色○：70～79分
红色○：70分以下
3、锦旗、奖金和警示旗于每三个月现场改善结果公布会上颁发，由主管生产总经理助理，班组由部门责任人主持颁发。
4、所颁锦旗和警示旗于下次现场改善结果公布会前收回。
5、连续二个季度取得第一名，可永久保留“第一名”锦旗。
6、所颁发锦旗和警示旗必需悬挂于指定位置。
7、成绩均未达成80分时，不颁发第一名锦旗；成绩均超出80分以上，不发最终1名警示旗。
8、颁发奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发或私分。
十一、文件7S
文件是企业多种规章制度、技术规范、数据统计书面形式，是企业正常运转关键确保。
㈠．文件7S
1．整理：①．明确哪一类文件需要，哪一类不需要；
②．无效和不需要文件立即清理。
2．整理：①．将文件分门别类保留；
②．制作目录索引，便于查找。
3．清扫：①．防潮防尘防虫；
②．定时修补维护。
4．清洁：①．专员管理；
②．责任分明。
5．素养：①．使用完后立即归位；
②．珍惜文件，节省用纸；
③．按要求要求制订发行文件资料。
6.安全: ①．需保密资料做好对应保护方法；
②．相关技术资料、企业商业机密等文件发放及回收；
③．相关技术资料、企业商业机密文件专员管理。
7.节省: ①．文件打印纸张使用节省；
②．文件纸张再利用；
㈡．存档管理
1．使用适合文件夹：①．选购部分轻易存放、拿取、保管文件夹；
②．大小：依据文件大小选择A4A3或B5等类型；
③．颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；
④．厚度：依据文件量考虑5厘米或8厘米、10厘米等规格。
2．在文件夹封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。
3．在首页建立目录表，必需时每一类设一张位页，便于快速寻求。
㈢．日常管理：①．设置专门文件柜，用于存入文件；
②．设置条形带，便于管理和取放；
③．定时整理，做好防潮、防虫、防火等工作。
㈣．日常维护：①．发行新版本时，立即回收销毁旧版本；
②．仅含有参考价值资料，要尤其注明；
③．文件变更时，要立即更改目录索引。
十二、7S检验标准及考评措施
㈠、7S检验标准
序号
检验项目
检 查 内 容
评分
1
地面标识
地面通道没有标识，每处
－1
地面通道标识不明确，每处
－1
地面涂层有些人为损坏，每处扣责任部门
－1
2
工位器具
工位器具上有灰尘、油污、垃圾等，每个扣相关部门
－1
工位器具上存放零件和工位器具不符合，每个
－1
现场有工位器具损坏没有立即报修（或负责修理部门没立即给修理），每个扣对应责任部门
－2
工位器具上存放零件数和工位器具设计存放零件数不符，每个扣对应责任部门
－1
工位器具上存放零件没按存放要求存放，每个扣对应责任部门
－1
工位器具摆放乱，每处
－1
3
零件
零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个
－1
非工位上零件检验状态无标识，每种
－1
工位上不合格件无显著标识，每处
－2
生产车间现场不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有立即办理手续，则扣相关部门），每种
－2
应拆包装上线零件没有拆包装上线，每有一个扣采购部
－1
4
工作角
班组园地内桌椅不清洁，每处
－1
工作角内物品摆放乱，每处
－1
工作角内物品损坏没有立即修理，每件
－1
班组园地使用桌椅放于工作角之外地方，每处
－1
5
目视板
班组无目视板，每少1块
－1
目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不洁净），每处
－2
目视板损坏，每块
－3
目视板牌面乱，塑料袋破损，未更换，每处
－1
目视板有栏目，但内容空白，每处
－1
目视板牌面过时和信息过时，每处
－1
目视板无责任人，每块
－1
目视板未定置或未放于要求位置，每块
－1
部门及车间无目视板台帐
－5
6
工具箱
工具箱不清洁，每个
－1
工具箱上或下放有杂物，每个
－1
工具箱内没有物品清单或物单不符，每个
－1
箱中物品摆放乱，取用不便，每个
－1
工具箱损坏没有立即修理，每个
－1
7
厂房内