起重机械安全作业规程.doc

起重机械安全规程
GB6067-85

  国家准标局1985-06-06发布,1986-04-01实行

　　为保证安全生产，本规程对起重机械设计、制造、检查、报废、使用与管理等方面安全规定，作了最基本规定。
　　起重机强度、刚度、稳定性、构造件在腐蚀性工作环境下最小尺寸、抗倾覆稳定性等，普通应满足 GB3811-83《起重机设计规范》规定。
　　本规程合用于：桥式起重机(涉及冶金起重机)、门式起重机、装卸桥、缆索起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门座起重机、桅杆起重机、升降机、电葫芦及简易起重设备和辅具。
　　本规程不合用于：浮式起重机、矿山井下提高设备、载人起重设备。
1 金属构造
　1.1　构造件布置
　　应便于检查、维修和排水。
　1.2　构造件焊接规定
　1.2.1　重要受力构件，如主梁、端梁、支腿、塔架、臂架等，其对接焊缝质量不得低于JB928-67《焊缝射线探伤原则》中二级焊缝，或 JB 1152-81《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》中一级焊缝规定。
　1.2.2　焊条、焊丝和焊剂应与被焊接件材料相适应。
　1.2.3　焊条应符合 GB 981-76《低碳钢及低合金高强度钢焊条》规定；焊缝应符合GB 985-80《手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸》与GB986-80《埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸》规定。
　1.2.4　焊接工作必要由考试合格焊工担任。重要受力构件焊缝附近必要打上焊工代号钢印。
　1.3　高强度螺栓连接
　　必要按设计技术规定解决并用专用工具拧紧。
　1.4　司机室
　1.4.1　司机室必要安全可靠。司机室与悬挂或支承某些连接必要牢固。
　1.4.2　司机室顶部应能承受2.5KN/m2(250kgf/m2)静载荷。
　1.4.3　在高温、有尘、有毒等环境下工作起重机，应设封闭式司机室。露天工作起重机，应设防风、防雨、防晒司机室。
　1.4.4　开式司机室应设有高度大小1050mm栏杆。并应可靠地围护起来。
　1.4.5　除流动式起重机外，司机室内净空高度不应不大于2m。
　1.4.6　除流动式起重机外，司机室外面有走台时，门应向外开；司机室外面没有走台时，门应向里开。司机室外有无走台都可采用滑动式拉门。
　　司机室底面与下方地面、通道、走台等距离超过2m时，普通应设立走台。
　1.4.7　除流动式起重机和司机室底部无碰人危险起重机外，与起重机一起移动司机室，其底面距下方地面、通道、走台等净空高度不应不大于2m。
　1.4.8　桥式起重机司机室，普通应设在无导电裸滑线一侧。
　1.4.9　司机室构造与布置，应使司机对工作范畴具备良好视野，并便于操作和维修。
司机室应保证在事故状态下，司机能安全地撤出，或避免事故对司机危害。
　1.4.10　司机室窗子布置，应使所有窗玻璃都能安全地擦净。
　　窗玻璃应采用钢化玻璃或夹层玻璃，并应只能从司机室里面安装。
　1.4.11　内部工作温度高于35℃和在高温环境下工作起重机如冶金用起重机机室应设降温装置。
　　工作温度低于5℃司机室，应设安全可靠采暖设备。
　1.4.12　在高温环境直接受热辐射司机室，应设有效隔热层。受热辐射窗玻璃应采用防红外线辐射钢化玻璃。
　1.4.13　司机室应设有舒服可调座椅、门锁、灭火器和电铃或警报器，必要时还应设立通讯联系装置。
　1.5　栏杆
　　高度应为1050mm，并应设有间距为350mm水平横杆。底部应设立高度不不大于70mm
围护板。
　　栏杆上任何一处都应能承受1kN(100kgf)来自任何方向载荷而不产生塑性变形。
　　因在空中润滑或维修，而在臂架上设栏杆，其扶手应能悬挂安全带挂钩，并应承受4.5kKN(450kgf)载荷而不被破坏。
　1.6　直立梯
　　梯级间距宜为300mm，所有梯级间距应相等；踏杆距前方立面不应不大于150mm，梯宽不应小300mm。
　　当高度不不大于10m时，应每隔6-8m设休息平台；当高度不不大于5m时，应从2m起装设直径为650-800mm安全圈，相邻两圈间距为500mm。安全圈之间，应用5根均匀分布纵向连杆连接。
　　安全圈任何位置都应能承受1kN(100kgf)力而不破断。
　　直立梯通向边沿敞开上层平台时，梯两侧扶手顶端比最高一级踏杆，应高出1050mm，扶手顶端应向平台弯曲。
　1.7　斜梯
　　应按表1规定设立，在整架斜梯中，所有梯级间距应相等。
　　斜梯高度不不大于10m时，应在7.5m处设休息平台。在后来高度上，每隔6-10m设休息平台。
　　梯侧应设栏杆。
                       　　表1　对斜梯规定
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     与水平面夹角(°)│  30│  35│  40│  45│  50│  55│  60│  65
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    梯级间距(mm)    │ 160│ 175│ 185│ 200│ 210│ 225│ 235│ 245
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    踏板宽度(mm)    │ 310│ 280│ 249│ 226│ 208│ 180│ 160│ 145　
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1.8 起重机上走台宽度(由栏杆到移动某些最大界限之间距离)对电动起重机不应不大于500mm；对人力驱动起重机不应不大于400mm。
上空有相对移动构件或物体走台，其净空高度不应不大于1800mm.走台应能承3kN(300kgf)移动集中载荷而无塑性变形。
1.9 防滑
梯子踏板、走台平面应有防滑性能。
1.10 金属构造报废
1.10.1　重要受力构件失去整体稳定性时不应修复，应报废。
1.10.2　重要受力构件发生腐蚀时，应进行检查和测量。当承载能力减少至原设计承载能力87%时，如不能修复，应报废。
　　对无计算能力使用单位，当重要受力构件断面腐蚀达原厚度10% 时，如不能修复，应报废。
　1.10.3　重要受力构件产生裂纹时，应依照受力状况和裂纹状况采用制止裂纹继续扩展办法，并采用加强或变化应力分布办法，或停止使用。
　1.10.4　重要受力构件因产生塑性变形，使工作机构不能正常地安全运营时，如不能修复，应报废。
　　对于普通桥式类型起重机，当小车处在跨中，并且在额定载荷下，主梁跨中下挠值在水平线下，达到跨度1/700时，如不能修复，应报废。
2　重要零部件
　2.1　吊钩
　2.1.1　吊钩应有制造单位合格证等技术证明文献，方可投入使用。否则，应经检查，查明性能合格后方可使用。
　　使用中，应按本规程关于规定检查、维修和报废。
　2.1.2　起重机械不得使用锻造吊钩。
　2.1.3　吊钩宜设有防止吊重意外脱钩保险装置。
　2.1.4　吊钩表面应光洁，无剥裂、锐角、毛刺、裂纹等。
　2.1.5　材料
　　a. 吊钩材料应采用优质低碳镇定钢或低碳合金钢；
　　b. 锻钩普通应用GB699-65《优质碳素构造钢钢号和普通技术条件》中规定20钢；
　　c. 板钩普通应用GB 700-79《普通碳素构造钢技术条件》中规定A3、C3钢，或GB 1591-79《低合金构造钢技术条件》中规定16Mn钢。
　2.1.6　吊钩检查
　　a. 人力驱动起升机构用吊钩，以1.5倍额定载荷作为检查载荷进行实验；
　　b. 动力驱动起升机构用吊钩，检查载荷按表2取值：
　　                   表2　吊钩检查载荷
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  额定起重量│    检　验　载 　荷   │  额定起重量  │   检　验　载　荷
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      t     │    kＮ   │   tf     │      t       │    kＮ   │   tf
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     0.1    │     2    │  0.2     │     6.3      │    125   │  12.5
     0.125  │     2.5  │  0.25    │     8        │    160   │  16.0
     0.16   │     3.2  │  0.32    │     10       │    200   │  20.0
     0.2    │     4    │  0.4     │     12.5     │    250   │  25.0
     0.25   │     5    │  0.5     │     16       │    315   │  31.5
     0.32   │     6.3  │  0.63    │     20       │    400   │  40.0
     0.4    │     8    │  0.8     │     25       │    500   │  50.0
     0.5    │     10   │  1.0     │     32       │    600   │  60
     0.63   │     12.5 │  1.25    │     40       │    700   │  70
     0.8    │     16   │  1.6     │     50       │    850   │  85
     1      │     20   │  2.0     │     63       │    1000  │  100
     1.25   │     25   │  2.5     │     80       │    1200  │  120
     1.6    │     32   │  3.2     │     100      │    1430  │  143
     2      │     40   │  4.0     │     112      │    1580  │  158
     2.5    │     50   │  5.0     │     125      │    1725  │  172.5
     3.2    │     63   │  6.3     │     140      │    1890  │  189
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     4      │     80   │  8.0     │ 等于或不不大于160│        超载33%
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     5      │     100  │  10.0    │              │
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注：额定起重量。指吊钩于正常使用状况下，所容许承受最大质量。
　　c. 吊钩卸去检查载荷后，在没有任何明显缺陷和变形状况下，开口度增长不应超过原开口度0.25%；
　　d. 吊钩应能可靠地支持住2倍检查载荷而不脱落；
　　e. 对工艺成熟、质量稳定、采用惯用材料制造吊钩，应逐件检查硬度；对每批具备同炉号、同吨位、同炉热解决吊钩，除硬度外其他机械性能、应按表3规定抽检。
　　采用新材料制造吊钩，在质量未稳定前，应对所有吊钩作100% 材料机械性能检查。检查成果应符合相应材料原则。
　2.1.7　检查合格吊钩，应在低应力区作出不易磨灭标记，并签发合格证。
　　标记内容至少应涉及：
　　a. 额定起重量；
　　b. 厂标或生产厂名；
　　c. 检查标志；
　　d. 生产编号。
                    表3　吊钩材料性能抽检数量
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        额定起重量(t)       │        抽　检　数　量
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       不大于或等于50         │         5%，但不少于3件
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         不不大于50             │              100%
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　2.1.8　吊钩浮现了下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂纹；
　　b. 危险断面磨损达原尺寸10%；
　　c. 开口度比原尺寸增长15%；
　　d. 扭转变形超过10°；
　　e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
　　f. 板钩衬套磨损达原尺寸50%时，应报废衬套；
　　g. 板钩心轴磨损达原尺寸5%时，应报废心轴。
　2.1.9　吊钩上缺陷不得焊补。
　2.2　钢丝绳
　2.2.1　起重机械用钢丝绳，应符合GB1102-74《圆股钢丝绳》原则，并必要有产品检查合格证。
　2.2.2　钢丝安全系数，不应不大于表4和表5规定：
                 　　表4　机构用钢丝绳安全系数
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   机构工作级别 │   M1, M2, M3 │  M4│  M5│  M6│  M7│  M8
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     安全系数   │       4      │ 4.5│   5│   6│   7│   9
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注：① 对于吊运危险物品起升用钢丝绳，普通应用比设计工作级别高一级工作级别安全系数。对起升机构工作级别为M7、M8某些冶金起重机，在保证一定寿命前提下，容许用低工作级别安全系数，但是最低安全系数不得不大于6。
    ② 臂架伸缩用钢丝绳，安全系数不得不大于4。
　2.2.3　钢丝绳在卷筒上，应能按顺序整洁排列。
　2.2.4　载荷由多根钢丝绳支承时，应设有各根钢丝受力均衡装置。
　2.2.5　起升机构和变幅机构，不得使用编结接长钢丝绳。使用其他办法接长钢丝绳时，必要保证接头连接强度不不大于钢丝绳破断拉力90%。
　2.2.6　起升高度较大起重机，宜采用不旋转、无松散倾向钢丝绳。采用其他钢丝绳时，应有防止钢丝绳和吊具旋转装置或办法。
　2.2.7　当吊钩处在工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上缠绕，除固定绳尾圈数外，必要不少于2圈。
　2.2.8　吊运溶化或炽热金属钢丝绳，应采用石棉芯等耐高温纲丝绳。
                      表5　其他用途钢丝绳安全系数
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          用　　　　途          │        安　全　系　数
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       支承动臂用               │             4
       起重机械自身安装用       │             2.5
       缆风绳                   │             3.5
       吊挂和捆绑用             │             6　
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  2.2.9　钢丝绳端部固定连接安全规定：
　　a. 用绳卡连接时，应满足表6规定，同步应保证连接强度不得不大于钢丝绳破断拉力85%；
　　b. 用编结连接时，编结长度不应不大于钢丝直径15倍，并且不得不大于30mm。连接强度不得不大于纲丝绳破断拉力75%；
                       表6　用绳卡连接时安全规定
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     纲丝绳直径(mm) │ 7-16   │  19-27 │   28-37  │ 38-45
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      绳卡数量(个)  │  3     │    4   │     5    │6
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        绳卡压板应在钢丝绳长头一边；绳卡间距不应不大于钢丝绳直径6倍　　
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    c. 用楔块、楔套连接时，楔套应用钢材制造。连接强度不得不大于钢丝绳破断拉力75%；
　　d. 用锥形套浇铸法连接时，连接强度应达到钢丝绳破断拉力；
　　e. 用铝合金套压缩法连接时，应用可靠工艺办法使铝合金套与钢丝绳紧密牢固地贴合，连接强度应达到纲丝绳破断拉力。
　2.2.10　钢丝绳维护
　　a. 对钢丝绳应防止损伤、腐蚀、或其他物理、化学因素导致性能减少；
　　b. 钢丝绳开卷时，应防止打结或扭曲；
　　c. 钢丝绳切断时，应有防止绳股散开办法；
　　d. 安装钢丝绳时，不应在不干净地方拖线，也不应绕在其他物体上，应防止划、磨、碾压和过度弯曲；
                     　　表7　钢丝绳报废断丝数
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            │             绳钢丝绳构造(GB1102-174)
            ├─────────────────────────────
            │     绳6W(19)                      绳6×(37)
            │     绳6×(19)
            ├─────────────────────────────
            │                  一种节距中断丝数
            ├──────┬──────┬──────┬────────
  安全系数  │   交互捻   │   同向捻   │   交互捻   │    同向捻
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  不大于6     │    12      │     6      │     22     │      11
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  6--7      │    14      │     7      │     26     │      13
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  不不大于7     │    16      │     8      │     30     │      15
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            │             断      丝       数                          │
            └─────────────────────────────┘
① 表中断丝数是指细钢丝，粗钢丝
每根相称于1.7根细钢丝。
② 一种节距，指每股钢丝绳缠绕一周轴向距离。
　　e. 纲丝绳应保持良好润滑状态。所用润滑剂应符合该绳规定，并且不影响外观检查。润滑时应特别注意不易看到和不易接近部位，如平衡滑轮处钢丝绳；
　　f. 领取钢丝绳时，必要检查该钢丝绳合格证，以保证机械性能、规格符合设计规定；
　　g. 对寻常使用钢丝绳每天都应进行检查，涉及对端部固定连接、平衡滑轮处检查，并作出安全性判断。
　2.2.11　钢丝绳应按关于钢丝绳检查和报废原则报废此原则尚在制定中。
　2.2.12　对于符合GB1102—74《圆股钢丝绳》原则钢丝绳，在断丝与磨损指标上，也可按下述规定检查报废：
　　a. 钢丝绳断丝数达表7数值时；
　　b. 钢丝绳有锈蚀或磨损时，应将表7报废断丝数按表8折减，并按折减后断丝数报废；

                           表8　折减系数表
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钢丝表面磨损量或锈蚀量% │ 10 │ 15 │ 20 │ 25 │ 30--40 │ 不不大于40
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折减系数%               │ 85 │ 75 │ 70 │ 60 │   50   │    0
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    c. 吊运炽热金属或危险品钢丝绳报废断丝数，取普通起重机钢丝报废断丝数一半，其中涉及钢丝表面磨蚀进行折减。
　2.3　起重用焊接环形链
　2.3.1　焊接环形链安全系数不得不大于表9数值：

表9　焊接环形链安全系数
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            │  光卷筒或滑轮  │    链　　轮      │捆绑物品│吊挂用(带小
  使用状况  ├────┬───┼────┬────┤        │
            │ 手 动  │机 动 │ 手　动 │ 机　动 │        │钩， 小环等)
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  安全 系数 │   3    │  6   │    4   │   8    │   6    │      5
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　2.3.2　焊接环形连材料，应有良好可焊性及不易产生时效应变脆性。普通应用YB6--71《合金构造钢技术条件》中规定20Mn2或20MnV钢制造。
　2.3.3　焊接环形链，在检查时应逐条进行50%额定破断拉力检查。对合格链条应签发合格证，并在链条上作出下述标记：
　　a. 质量级别标志，每隔20个链环长度或每米长度(两者中取小值)上，明显地压印或刻印质量级别代号；
　　b. 在链条所有端部，由检查人员作出明显检查标志。
　2.3.4　焊接环形链浮现下述状况之一时，应报废；
　　a. 裂纹；
　　b. 链条发生塑性变形，伸长达原长度5%；
　　c. 链环直径磨损达原直径10%。
　2.4　卷筒
　2.4.1　卷筒上钢丝绳尾端固定装置，应有防松或自紧性能。对钢丝绳尾端固定状况，应每月检查一次。
　2.4.2　多层缠绕卷筒，端部应有凸缘。凸缘应比最外层钢丝绳或链条高出2倍钢丝绳直径或链条宽度。单层缠绕单联卷筒也应满足上述规定。
　2.4.3　用于起升机构和变幅机构卷筒，采用筒体内无贯通支承轴构造时，筒体宜采用钢材制造。
　2.4.4　卷筒直径与钢丝绳直径比值h1不应不大于表10数值。
　2.4.5　卷筒浮现下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂纹；
　　b. 筒壁磨损达原壁厚20%。

                      表10　卷筒和滑轮h1、h2值
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机构工作级别  │         h1         │        h2
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M1、M2、M3    │         14         │        16
M4            │         16         │        18
M5            │         18         │        20
M6            │         20　       │        22.4
M7　          │         22.4       │        25
M8            │         25         │        28
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注：① 采用不旋转钢丝绳时，应按机构工作级别取高一档数值。
    ② 对于流动式起重机，可不考虑工作级别，取：h1＝16；h2＝18。
　2.5　滑轮
　2.5.1　滑轮直径与钢丝绳直径比值h2，不应不大于表10数值。
　　平衡滑轮直径与钢丝绳直径比值h平 不得不大于0.6h2。对于桥式类型起重机，h平 应等于h2。对于暂时性、短时间使用简朴、轻小型起重设备，h2值可取为10，但最低不得不大于8。
　2.5.2　滑轮槽应光洁平滑，不得有损伤钢丝绳缺陷。
　2.5.3　滑轮应有防止钢丝绳跳出轮槽装置。
　2.5.4　金属锻造滑轮，浮现下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂绞；
　　b. 轮槽不均匀磨损达3mm；
　　c. 轮槽壁厚磨损达原壁厚20%；
　　d. 因磨损使轮槽底部直径减少量达钢丝绳直径50%；
　　e. 其他损害钢丝绳缺陷。
　2.6　制动器
　2.6.1　动力驱动起重机，其起升、变幅、运营、旋转机构都必要装设制动器。
　　人力驱动起重机，其起升机构和变幅机构必要装设制动器或停止器。
　　起升机构、变幅机构制动器，必要是常闭式。
　2.6.2　起升机构不适当采用重物自由下降构造。如采用重物自由下降构造，应有可操纵常闭式制动器。
　2.6.3　吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品，以及发生事故后也许导致重大危险或损失起升机构，其每一套驱动装置都应装设2套制动器。
　2.6.4　每套制动器安全系数，不应不大于表11规定：
　2.6.5　制动器应有符合操作频度热容量。
　2.6.6　制动器对制动带摩擦垫片磨损应有补偿能力。
　2.6.7　制动带摩擦垫片与制动轮实际接触面积，不应不大于理论接触面积70%。
　2.6.8　带式制动器制动带摩擦垫片，其背衬钢带端部与固定某些连接，应采用铰接，不得采用螺拴连接、铆接、焊接等钢性连接型式。
　2.6.9　人力控制制动器，施加力与行程不应不不大于表12规定：
　2.6.10　控制制动器操纵部位，如踏板、操纵手柄等，应有防滑性能。
　2.6.11　正常使用起重机，每班都应对制动器进行检查。
　2.6.12　制动器零件，浮现下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂绞；
　　b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度50%；
　　c. 弹簧浮现塑性变形；
　　d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径5%。
表11　制动器安全系数
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    机　　　构      │       使　用　情　况           │ 安全系数
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起升机构            │  普通                         │  1.5
                     │  重要                         │  1.75
                     │  具备液压制动作用液压传动     │  1.25
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吊运炽热金属或危险品│  装有2套支持制动器时，对每     │  1.25
起升机构           │  一套制动器                     │
                     ├─────────────── ─┼──────
                     │  对于2套彼此有钢性联系驱动   │
                     │  装置，每套装置装有2套支持制   │   1.15
                     │  动器时，对每一套制动器        │
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非平衡变幅机构      │                                 │   1.75
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                     │ 在工作状态时                    │   1.25
平衡变幅机构        ├────────────────┼──────
                     │ 在非工作状态时                  │   1.15
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                          表12　人控制力与行程
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          │                │     施　加　　力       │
要　　　求│操　作　方　法  ├──────┬──────┤ 行程，cm
          │                │      N     │    Kgf     │
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普通宜采  │   手　　控     │     100    │    10      │   40
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  用值    │   脚　　踏     │     120    │    12      │   25
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          │   手  　控     │     200    │    20      │   60
  最大值  ├────────┼──────┼──────┼─────
          │   脚　　踏     │     300    │    30      │   30　
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2.7　制动轮
　2.7.1　制动轮制动摩擦面，不应有妨碍制动性能缺陷，或沾染油污。
　2.7.2　制动轮浮现下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂纹；
　　b. 起升、变幅机构制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度40%；
　　c. 其他机构制动轮，轮缘厚度磨损达原厚度50%；
　　d. 轮面凹凸不平度达1.5mm时，如能修理，修复后轮缘厚度应符合本条中b、c规定。
　2.8　在钢轨上工作车轮
　　浮现下列状况之一时，应报废：
　　a. 裂纹；
　　b. 轮缘厚度磨损原厚度50%；
　　c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%；
　　d. 踏面厚度磨损达原厚度15%；
　　e. 当运营速度低于50m/min时，椭圆度达1mm；当运营速度高于50m/min进，椭圆度达0.5mm时。
　2.9　传动齿轮
　　浮现下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂纹；
　　b. 断齿；
　　c. 齿面点蚀损坏达啮合面30%，且深度达原齿厚10%时；
　　d. 齿厚磨损量达表13所列数值时：

                    表13　齿轮齿厚容许磨损量
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                    │                比较基准
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                    │        齿厚磨损达原齿厚%
    用　     途     ├───────────────────
                    │             传　动　级
                    ├────────┬──────────
                    │  第 一 级 啮合 │ 其 它 级 啮 合
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    │ 起升机构和非 │                │
    │ 平衡变幅机构 │        10      │       20
闭式├───────┼────────┼──────────
    │ 其他机构     │        15      │       25
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  开式齿轮传动      │                30
                    ├───────────────────
                    │              磨　损　量
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　　e. 吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品起升机构、变幅机构，其传动齿轮磨损限度，达本条中c、d项中数值50%时。
　2.10　齿轮联轴器
　　浮现了下述状况之一时，应报废：
　　a. 裂纹；
　　b. 断齿；
　　c. 齿厚磨损量达表14所列数值时。

           表14　齿轮联轴齿轮齿厚磨损限度
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     用　　　　途         │  齿厚磨损达原齿厚%
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起升机构和非平衡变幅机构  │          15
─────────────┼─────────────
      其他机构            │          20
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　2.11　气动系统