设备维护检修规程培训资料样本.doc

目 录

电动葫芦维护检修规程 2
压力容器维护检修规程 8
天然气管道阀门维护检修规程 24
MRS型天然气撬装门站维护检修规程 31
MAS－阴极保护设备维护检修规程 36

电动葫芦维护检修规程
1 总则
1.1 适用范围
本规程适用CD、MD型电动葫芦（包含防爆电动葫芦）维护检修。
1.2结构简述
电动葫芦由减速器、 卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机（CD型）或双速电机组（MD型）、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 主、辅机零、部件完整齐全，质量符合要求。
2.1.2 轨道稳固可靠，终点有安全挡。全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。，
2.1.3 设备铭牌完整、清楚。
2.2 运行性能
2.2.1 润滑良好，实施“五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运行平稳无杂音、无颠簸现象。
2.2.3 电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。
2.2.4 起重能力达成铭牌或查定能力。
2.3 技术资料
2.3.1 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。
2.3.2 有设备履历卡。
2.3.3 有检修和试验统计。
2.3.4 有易损零配件图。、
2.4 设备及环境
2.4.1 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。
2.4.2 减速器无漏油现象。
3设备维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格实施巡回检验制度，每班检验升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发觉故障立即处理。
3.1.2 保持设备整齐，保持设备润滑良好。
3.1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。
3.2 定时检验
3.2.1 对电动葫芦检验每个月不少于一次，发觉故障应立即采取方法处理。
3.2.2 检验内容以下：
a. 吊钩、钢丝绳有没有磨损和腐蚀。
b. 制动器和限位器是否灵敏可靠；
c. 减速器有没有异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常；
d. 各连接螺栓有没有松动；
e. 钢丝绳尾端压板是否松动；
f. 接地线及轨道安全挡是否完好。
常见故障处理方法
常见故障处理方法见表2
现 象
原 因
处 理 方 法
起升机构不能将负荷吊起
1 电压过低
2 电机单相运行
3 过载
4 轴或齿轮损坏
5 制动器未完全脱开
1调整电压
2检验开关
3调整负荷
4更换轴或齿轮
5调整制动器间隙
制动器失灵,制动距离过大
1弹簧压力不足或损坏
2制动片磨损过大
3制动片有油污
4主弹簧紧固螺母松开
5锥形转子电机轴串动量过大
6电机轴或齿轮轴端紧固螺钉松动
1调整、更换弹簧
2更换
3清洗
4调整弹簧螺母
5调整轴串量

6卸下电机拧紧松动螺钉
制动器打不开，制动磁铁发烧发响
1主弹簧压得过紧
2闸瓦粘贴在有污垢制动轮上
3开关接点接触不良
4线圈匝间导线短路
1调整
2清洗

3检验修理开关
4更换线圈
限位器失灵
限位器块螺栓松弛,相接部分悬于限位器杆上
检验和调整
圈筒、圈筒外壳或减速器箱体和箱盖结合处漏油
1减速器加油过多
2油封失效
3装配时连接螺栓未拧紧
1按量加油
2修理、更换油封
3紧固螺栓
减速器有异声
1润滑不良
2经长久运转后，齿轮轴承等零件损坏
3装配不良
1改善润滑
2更换损坏零部件

3改善装配
电动小车轮打滑
工字钢轨道或车轮踏面上有油腻等覆盖物
清除污物
按下按钮时电机不能动作
1电源未接通
2按钮失灵
3接触器箱中熔断器、接触器等元件失效
1接通电源
2修理或更换按钮
3检修相关电器元件
运行过程中小车轮爬轨
控制箱太轻或未装控制箱使电动小轮被动轮一边太轻
合适配重
3.4 紧急情况停车
碰到下列情况之一，应紧急停车；
a. 钢丝绳断裂；
b. 轨道严重变形；
c. 圈筒出现裂纹；
d. 发觉已吊载荷超载。
4 检修周期和检修内容
4.1 检修周期
检修周期见表3
表3
检 修 类 别
小 修
中 修
大 修
检修周期 （月）
3
12
24
电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可合适缩短。
4.2 检修内容
4.2.1 小修
4.2.1.1 调整和修理安全装置如安全挡、接地线等。
4.2.1.2 检验、紧固各部位连接螺栓、紧固件。
4.2.1.3 检验、更换制动器摩擦片，调整锥型电动机轴向串动量和防爆电动葫芦制动弹簧。
4.2.1.4 检验、更换起升机构及行走机构润滑油（脂）。
4.2.1.5 检验、润滑钢丝绳。
4.2.2 中修
4.2.2.1 包含小修内容。
4.2.2.2 检验、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。
4.2.2.3 检验、清洗减速机构，更换润滑油。
4.2.2.4 修理、更换车轮、联轴器等零部件。
4.2.3 大修
4.2.3.1包含中修内容
4.2.3.2解体检修电动葫芦起升、行走机构，更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴承等零部件，
4.2.3.3修理或更换卷筒和卷筒外壳。
4.2.3.4修理、调整运行轨道
4.2.3.5检修电器设备
4.2.3.6除锈、防腐。
5 检修方法及质量标准
5.1 钢丝绳
5.1.1 钢丝绳应符合GB1102要求,并含有合格证实，其报废、更新标准应符合GB6067《起重机械安全规程》要求。
5.1.2更换钢丝绳时，在确保和原设计有相等总破断拉力前提下，直径许可偏差为：直径小于20㎜时，±1㎜；直径大于20㎜，±1.5㎜。
5.1.3当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾圈数外，还必需有不少于2圈缠绕量。
5.1.4钢丝绳润滑前必需用钢丝刷清除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到80℃以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。
5.1.5缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。
5.2 吊钩
5.2.1吊钩钩子应能在水平面内360º和垂直方向大于180º范围内灵活转动。
5.2.2吊钩表面应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、裂纹、折皱及刀痕等缺点。
5.2.3吊钩螺纹应光滑无毛刺、不许可有损伤、断裂和凹痕。
5.2.4吊钩及其其隶属零件出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 危险断面磨损达原尺寸10%；
c. 开口度比原尺寸增加15%；
d. 扭转变形超出10º；
e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；
f. 螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。
5.2.5不许可焊补或修补吊钩上缺点。
5.3 滑轮
5.3.1滑轮绳槽表面粗糙度为3.2，不得有损伤缺点。
5.3.2绳槽径向圆跳动为0.3㎜，绳槽中分面位置度为1㎜。
5.3.3当滑轮绳槽面上有砂眼而其面积小于2㎜²、深度小于壁厚25%、数量不超出2个时，可补焊。
5.3.4当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而其面积不超出全部支承面10%、深度不超出轮毂25%时，可补焊。
5.3.5滑轮出现下列情况之一时，应予报废：
a.裂纹；
b.绳槽不均匀磨损达3㎜；
c.绳槽壁厚磨损达原壁厚20%；
d.因磨损使绳槽底部直径降低许达成钢丝绳直径50%；
e.其它损害钢丝绳缺点。
5.4 卷筒
5.4.1卷筒有单个气孔或砂眼，其直径不超出8㎜、深度不超出4㎜、每100㎜长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊，继续使用。
5.4.2卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于4㎜，必需时可在同一截面处钻直径为4㎜四个互成90°孔，进行检验。
5.4.3长度不超出1m卷筒，两端中心线同轴度为0.15㎜；长度大于1m卷筒，其两端中心线同轴度为0.2㎜。
5.4.4卷筒绳槽槽脊，不许可有长度超出螺纹一周长2%；深度大于2㎜缺点。
5.4.5卷筒出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 筒壁磨损达原壁厚20%；
c. 钩槽磨损到不能控制钢丝绳。
5.5 车轮
5.5.1车轮出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹；
b. 轮缘厚度磨损达原壁厚50%；
c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%；踏面厚度磨损达原厚度15%；
d. 圆度误差超出1㎜。
5.5.2主动轮出现下列情况之一时，应予报废：
a. 裂纹或断齿；
b. 齿面点蚀损坏达啮合面30%，且深度达原齿厚度10%；
c. .齿厚度磨损达原齿厚度30%（对防爆电动葫芦为15%）。
5.5.3车轮磨损超出0.005D（D为车轮直径）时，应拆下加工处理，并要求各车轮直径差小于0.005D，确定加工修理尺寸时，应受5.5.1条中各项制约。
5.6 轴承
5.6.1轴承和轮轴配合宜采取H7/m6；
5.6.2安装轴承时，可用100～120℃油加热15分钟后热装，也可用轴承加热器热装。
5.6.3安装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间距离，以确保工字钢下翼缘侧面和车轮轮缘之间有2～4㎜间隙。
限位器
5.7.1限位器动作必需灵敏可靠，顶板和限位开关推杆之间游隙不得小于0.5㎜。
5.7.2吊钩提升到极限位置，碰限位器顶板时，应作用在顶板中部。
5.8 制动器
5.8.1防爆电动葫芦制动器
a. 制动带应采取铰接,不得采取螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。
b. 制动轮表面硬度为HRC40～45。
c. 制动轮中心线和制动座中心线同轴度为0.3㎜。
d. 制动轮和制动带接触面积应大于制动带面积75%。
5.8.2当制动器零件出现下列情况之一时，应报废；
a. 裂纹；
b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度50%；
c. 弹簧出现裂纹或变形；
d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径5%。
5.9 轨道
5.9.1轨道两端须装弹性缓冲器。
5.9.2轨道因腐蚀或磨损而承载能力降低至原设计承载能力87%或受力断面腐蚀或磨损达原厚度10%时，不能修复，应报废。
5.9.3轨道因产生变形，使运行机构不能正常工作，而冷加工不能校正时，应报废。
5.9.4轨道对接高低错位应小于1㎜，凸起部位应打磨平滑。
6试车和验收
6.1试车前准备工作
a. 检验各润滑点是否已加入适量润滑油.
b. 检验各机构是否齐全完好。
c. 确定传动机构是否灵敏。
d. 检验各紧固件是否紧固。
e. 检验钢丝绳在滑轮和卷筒上缠绕是否正确。
f. 在断开动力线路情况下，检验操纵线路是否正确。
6.2 试车
6.2.1无负荷试车
6.2.1.1无负荷试车应在额定电压和空载下进行。
6.2.1.2无负荷应检验确定：
a. 电机转向；
b. 升降、运行方向是否符合控制按钮所指示方向；
c. 限位器、控制按钮、电磁制动器等设备灵活性和可靠性；
d. 减速机构工作应正常、无杂音。
6.2.2 静负荷试车
在运行机构不动情况下，以1.25倍额定负荷进行试吊，负荷升高地面约100㎜，悬空10分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。
6.2.3 动负荷试车
6.2.3.1在额定负荷下试车，各机构应正常，制动后负荷下滑距离应小于80㎜，超出此值时应对制动器进行调整。
6.2.3.2以超出额定值10%负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构，应达成：
a. 负荷不下滑；
b. 动作平稳，无跳动现象；
c. 制动器无杂音，制动平稳，可靠；
d. 温升正常，制动电磁铁温度不超出80℃
e. 各电器设备电缆引入处压紧螺母温度不超出60℃。
f各摩擦发烧部位及电器、电机外壳温度不超出70℃。
6.3 验收
检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修统计齐全、正确，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。
7维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
a. 严格根据电动葫芦说明书操作。
b. 吊运重物不准从人上方经过。
c. 电动葫芦工作时，不准进行检验和维护。
7.2 检修安全注意事项
a. 检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌”，吊钩不应悬在空中。
b. .检修防爆电动葫芦时，应尽可能避免在防爆区内施工，非在防爆区现场施工时，应做好防爆方法。
7.3 试车安全注意事项
a. 试车时无关人员应离开试车现场
b. 试车时应严格按试车要求进行，不得任意增加试车负荷及提升试车负荷升起高度。

压力容器维护检修规程
1总则
1.1制订目标
压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用一类特种设备，其介质通常含有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。为落实国务院颁发《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产安全，特制订本规程。
1.2 适用范围
1.2.1 本规程适适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察最高工作压力为0.1～35MPa、工作温度为－20～450℃钢制固定式压力容器（以下简称“容器” ）维护、检验和修理。
1.2.2本规程也适适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车罐体（以下简称“槽车罐体” ）。
1.2.3压力容器拆移修理和修理中改造除遵照本规程外，还应遵照下列规程：
a.国务院颁发《锅炉压力容器安全监察暂行条例》；
b.劳感人事部颁发《锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则》；
c.劳动部颁发《压力容器安全技术监察规程》；
d.劳动部颁发《在用压力容器检验规程》；
e.GB150《钢制压力容器》；
f.GBJ94《球形储罐施工及验收规范》。
2 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。
2.1.2安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定时内。
2.1.3多种控制仪表、仪表、自动调整装置齐全、完整、灵敏、有效。
2.1.4隶属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢靠可靠，全部螺栓伸出长度符合要求。
2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。
2.1.6基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。
2.1.7容器表面合适位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。
2.2 运行性能及安全情况等级
2.2.1容器安全情况等级必需达成3级（含3级）以上，对新投用容器应达成2级（含2极）以上。
2.2.2工艺指标能达成设计要求或查定要求。
2.2.3无跑冷和超温、超压现象。
2.2.4无显著变形、鼓包、凹陷和倾斜。
2.2.5无异常振动、声响等现象。
2.3 技术资料
2.3.1容器应含有下列技术资料：
a.登记卡（表）；
b.完工图和关键受压元件图；
c.质量证实书、产品合格证及容器制造监督检验证实，现场组焊容器还应有现场组焊统计和质量检验汇报；
d.使用登记证；
e.检验、检测统计，和相关检验技术文件和资料；
f.检修及事故处理统计，和相关技术文件和资料；
g.容器变动和改造统计及相关技术文件；
h.容器安全附件校验及修理、更换统计；
i.容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。
2.3.2容器图纸应符合现行（或当初）技术标准、规范并满足使用要求。
2.3.3技术档案、资料填写立即、正确、保管符合要求。
2.4 容器及环境
2.4.1容器无跑、冒、滴、漏。
2.4.2容器及隶属设备外表清洁、无油污、积灰和积水现象。
2.4.3环境整齐、无杂物、无积水。
3 使用管理和维护保养
3.1使用管理
3.1.1容器投用前，使用单位应按相关要求要求逐台办理使用登记手续，取得《使用登记证》后方可使用。
3.1.2容器使用单位应指定含有压力容器专业知识工程技术人员在总经理和总工程师领导下负责本单位压力容器技术管理工作，并做好以下工作：
a. 建立和健全容器技术档案；
b. 落实实施相关容器技术法规和文件；
c. 编制和修改企业容器安全技术规章制度；
d. 参与容器检验、修理和操作人员安全技术教育和培训工作；
e. 参与容器安装、验收及试车工作；
f. 检验容器运行、维修和安全附件校验工作；
g 负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；
h .编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；
i. 向主管部门和当地劳动部门上报本企业容器管理年报、定时检验计划和实施情况；
j. 负责容器安全等级变更工作；负责容器过户审查工作；
k. 负责容器工艺参数提升审批工作；
l. 参与容器事故分析和汇报。
3.2 日常维护保养
3.2. 1操作人员应经过技术培训和安全教育，对所使用容器作到”四懂三会”,并经考试合格，持安全操作证上岗。
3.2.2操作及维修人员应按“包机”制所要求内容和项目对容器进行日常维护保养工作。
a. 操作人员必需严格按容器操作规程开启、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超符合运行。
b. 操作人员必需严格实施巡回检验制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检验，发觉异常现象及事故隐患立即处理或上报并将相关情况记入当班统计。
c. 维修人员要坚持对容器日常巡回检验，立即消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对临时不能消除缺点应向调度提出处理意见。
d. 认真填写岗位原始统计和交接班统计。
e. 认真加强对容器外表面及周围环境清洁和卫生工作。
f. 容器在开、停车和试压时应按要求分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）容器不得在低于要求壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必需严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。
3.3 定时维护保养
3.3. 1使用单位应结合设备整理和设备修理定时处理和消除容器跑、冒、滴、漏和密封不良等现象，并依据容器本身情况定时对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定时加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定时防锈工作。
3.3.2备用容器应定时进行检验、维护和进行“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。
3.4 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表1
表1
现象
原因
处理方法
超温超压
1操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大
2仪表或控制装置失灵，产生误操作
3介质浓度改变，反应猛烈
4系统压力平衡破坏，安全附件失灵
1整操作，使之稳定

2检验、调整

3调整介质浓度，稳定操作
4修理或更换安全附件，调整系统压力
容器渗（泄）漏
1密封元件损坏
2容器附件损坏
容器发生振动，使紧固件松动
1更换或修理密封元件
2停车修理或更换
3消除振动或停车处理
容器有过热、跑冷现象

1绝热层损坏
2偏流
1修复绝热层
2调整
异常振动、声响
1容器发生共振或气蚀
2操作不正常
3紧固件松动
1查明原因，消除共振和气蚀
2调整操作，恢复正常
3拧紧
3.5 紧急情况处理
发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急方法处理并立即上报；
3.5.1容器工作压力、介质温度或容器壁温超出要求值和容器超负荷运行、经采取方法仍不能得到有效控制时；
3.5.2容器关键受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质容器发觉裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全缺点；
3.5.3容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；
3.5.4容器过量充装危及安全时；
3.5.5容器接管、紧固件损坏难以确保容器安全运行时；
3.5.6容器液位失去控制，采取方法仍不能得到有效控制时；
3.5.7容器和相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；
3.5.8安全装置失灵、无法调整，危及安全运行；
3.5.9发生安全生产技术规程中不许可容器继续运行其它情况。
4 检验
4.1检验单位、检验员、无损检测人员
4.1.1从事容器和槽车罐体检验单位和检验员均应得到主管部门同意，并经资格判定考评和认可。
4.1.2经资格认可检验单位，能够从事同意范围内检验工作。
4.1.3无损检测人员应按GB9445《无损检测技术资格判定通则》要求取得“技术资格证书”后，才能从事响应无损检测工作。
4.2 检验性质和检验周期
4.2.1容器检验性质依据劳动部《压力容器安全技术监察规程》要求定为：
a. 外部检验：指专业人员在容器运行中定时在线检验；
b. 内外部检验：指专业检验人员在容器停运后检验；
c. 耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超出容器最高工作压力液压或气压试验。
4.2.2容器检验周期
4.2.2.1容器检验周期见表2
表2
安全情况等 级
检验周期（月）
外部检验
内外部检验
耐压试验
1～3级
12
≤72
≤120
3～4级
12
≤36
≤120

4.2.2.2属于下列情况之一者，其内外部检验周期应合适缩短：
a. 工作介质对容器材料腐蚀情况不明，设计者未能提供或能正确提供腐蚀速率和对材料腐蚀速率大于0.25㎜/年容器。
b. 材料可焊性差，在制造或修复时曾数次返修；
c. 容器投入使用以来首次进行检验；
d. 容器使用条件差，管理水平低；
e. 容器使用超出，经检验判定确定不能按正常检验周期使用；
f. 持证检验员认为应该缩短。
4.2.2.3属于下列情况之一者，其内外部检验周期能够合适延长：
a. 非金属衬里在原定检验周期内使用完好，但不应超出108个月；
b. 工作介质对材料腐蚀速率低于0.1㎜/年，或有可靠金属衬里，经过一至二次内外部检验确定基础无腐蚀，但不超出120个月。
4.2.2.4因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验，使用单位必需提前三个月以充足理由提出申请经企业总责任人同意，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构立案方可延长，但延长久通常不超出12个月，对容器安全情况等级低于3级通常不得延长。
4.3检验计划和方案
4.3.1检验计划
4.3.1.1容器年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构立案。
4.3.1.2容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。
4.3.2 检验方案
4.3.2.1依据受检容器关键性、结构复杂程度、施工工作量大小和技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案。
4.3.2.2大型、复杂容器检验和施工方案通常应包含以下内容：
a. 容器关键技术参数；
b. 容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造历史简况；
c. 方案制订依据；
d. 检验及施工性质、内容和方法；
e. 检验及施工前要求及准备工作；
f. 缺点判定和处理标准、质量标准及验收方法；
g. 安全附件检修和调校要求；
h. 耐压试验和密封性能试验要求；
i. 检验安全注意事项及防护方法；
j. 检验及施工人员资格和要求；
k. 物资准备明细表(关键施工用设备、仪器、专用工具、关键材料、安全和防护用具)；
l. 检验及施工工作程序或检验、施工工艺。
4.4 检验基础标准
4.4.1容器外部检验应以宏观检验为主，必需时能够进行壁厚或壁温测定。
4.4.2容器内外部检验应以宏观检验和壁厚测定为主，必需时可选择以下检验方法。
a. 表面探伤；
b. 超声波探伤；
c. 射线探伤；
d. 金相检验；
e. 硬度测定；
f. 元素分析；
g. 应力测定；
h. 耐压试验；
i. 其它最新检测技术。
容器内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。
4.4.3外部检验内容
a. 容器本体、接口部位、焊接接头等处有没有裂纹。
b. 容器或相邻管道有没有异常振动和声响，有没有相互摩擦。
c. 和容器相关安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在使用期内。
d. 容器支座、基础是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。
e. 有检漏孔、信号孔容器，有没有泄漏痕迹，检漏管是否通畅。
f. 运行统计工艺控制参数和开、停车情况。
g. 检验疏水（排污）和放空阀体是否完好、通畅。
h. 易燃、易爆介质储罐、球罐及管线接地和防静电装置是否良好。
i. 室外高塔、罐接地和避雷装置是否完好。
j. 运行是否平稳、正常。有没有异常现象发生。
k. 对容器有怀疑和认为有必需部位进行表面测厚检验。
4.4.4内外部检验内容
a. 包含外部检验内容。
b. 审查技术资料、档案。
c. 结构检验。
d. 几何尺寸检验。
e. 材质检验。
f. 表面缺点检验。
g. 壁厚测量。
h. 焊缝缺点检验。
i. 容器螺栓和紧固件检验。
j. 密封面和密封件检验。
4.4.5 安全附件
4.4.5.1 容器所用安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合《压力容器安全技术监察规程》要求。
4.4.5.2 容器全部安全附件应结合容器大修或系统年度大修进行解体检验、清洗、修理或更换、并调校铅封。
4.4.5.3 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质容器安全阀出口均应装有放空管并引至安全地点。对全部可直接排入大气可燃性气体放空管应定时吹扫，以保持通畅。
4.4.5.4 超出起跳压力而未动作安全阀应重新进行整定、校验，合格后方可使用。
4.4.5.5 使用单位要定时进行容器安全附件检验和更换工作，安全阀每十二个月最少校验一次；容器压力表校验和维护应符合国家计量部门相关要求；盛装易燃、易爆介质容器接地电阻每十二个月最少检测一次。
4.4.5.6容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值通常应符合下列要求；
a. 安全阀起跳压力应调整为容器最高工作压力1.05～1.10倍；当最高工作压力＜1.0MPa时安全阀开启压力为（p＋0.02～0.05）MPa；且不超出容器设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力90％，且大于实际正常工作压力；
b. 低压容器使用压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力1.5～3.0倍。最好选择2倍。表盘直径不应小于100㎜。
4.4.5.7 安全附件校验内容：
a. 安全阀关键进行外观及零部件质量检验：包含宏观检验（关键检验安全阀外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有没有磨损、腐蚀、裂纹和其它缺点）、性能检验（关键是安全阀开启压力和回座压力校验）、1.5倍最高工作压力水压强度试验（保压时间不少于2分钟。通常在检修后需进行此项检验）、气密性试验及排放量检验。
b. 压力表校验关键是测量其精度和动作灵敏程度；
c. 液位计校验关键是检验其外观有没有破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪表、仪表校验相关要求检验其正确性和测量误差；
d. 全部安全附件应有产品合格证、铭牌或其它技术文件
4.4.5.8 属于下列情况之一安全附件不能安装和使用：
a. 无产品合格证和铭牌；
b. 安全阀规格和性能不符和要求；
c. 超期使用仍未进行校验者；
d. 有限制钉压力表在无压力时。指针不能回到限制钉处；无限制钉压力表，在无压力时，指针距零位数值超出压力表许可误差；
e. 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；
f. 压力表弹簧管泄漏或指针松动者；
g. 液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者；
h. 液位计常常出现假液位者。
4.5 耐压试验和气密性试验
到间隔期容器按附录A要求进行耐压试验。
5 检修
5.1 基础要求
容器检修是指受压元件（含和受压元件连接焊缝）性能恢复和改善，其检修内容依据定时检验结果和容器实际使用情况确定，而容器内件更换和检修，应实施对应设备维护检修规程。
5.2 检修周期
5.2.1容器检修通常应于检验周期一致。
5.2.2属于大型机组隶属设备容器，通常应结合机组大修进行检修。
5.3检修通常要求
5.3.1不包含容器关键受压元件施焊修理通常由容器使用单位自行处理。负担关键受压元件施焊修理单位必需含有下列基础条件：
a. 含有和修理容器类别相适应技术力量、工装设备和检测手段；
b. 含有健全质量确保体系；
c. 有修理或制造该类容器经验。
5.3.2容器修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵照相关要求，制订具体施工方案和施焊工艺并进行对应工艺评定或模拟性试验。
5.3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必需经过劳动部门考试合格且含有资格和含有对应项目标人员担任。
5.3.4焊接所用焊条应GB981～984要求并和母材相匹配。
5.3.5修理、改造所用材料（钢材、焊材）和阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证实书或复验（或汇报），并满足设计和使用要求。
5.3.6容器补焊或堆焊同一部位返修次数通常不得超出两次。
5.3.7对腐蚀、冲刷严重安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验，铅封并投入使用。
5.3.8装配容器紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓应按对角依次逐步拧紧。
5.3.9容器检修工作完成后，应按相关要求进行检验、判定及安全情况等级评定工作。
5.4 常规修理关键内容
5.4.1容器密封元件更换或密封面修理。
5.4.2容器主螺栓和高压容器紧固件清洗、检验和更换。
5.4.3容器安全附件检验和修理。
5.4.4容器保温、防腐设施修理。
5.4.5和容器相连管件、阀门修理。
5.4.6影响容器安全使用外围(设施如基础支座、悬挂支撑及吊耳等修理)。
5.4.7需变更工艺参数零、部件改动或更换。
5.5 常见缺点修理方法
5.5.1打磨法消除缺点
5.5.2补焊或堆焊修复法
5.5.3更换筒节或挖补修复法
5.6 检修质量标准
5.6.1经修理容器应达成完好设备标准，经过改造或更换筒节容器其分项安全情况等级应打2级。
5.6.2容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。
5.6.3焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺点，并不得保留有溶渣和飞溅物。
6 试车（投运）及验收
6.1试车（投运）前准备工作
6.1.1容器修理后需由检测人员按响应标准进行质量检验合格后，依据容器修理情况和检验汇报出具能够反应容器安全情况等级临时书面汇报（或正式书面汇报。
6.1.2使用单位、修理单位应分别按相关要求进行试车工、器具和必需品准备。
6.1.3检验系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。
6.2试车（投运）
6.2.1关键容器应由使用单位按容器或系统操作技术规程并和容器类别编制试车方案，试车方案应包含试车程序和方法，检验项目和质量标准及安全注意事项和防护方法。
6.2.2企业对经修理、检验合格容器应组织修理单位、使用单位、检验单位和设备部门进行系统试车及验收工作。
6.2.3容器试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必需清洗、吹扫和置换，使用单位应指定操作工人严格按操作规程开启和操作，并依据试车方案进行系统试车工作。
6.2.4系统试车过程中，相关人员要依据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检验容器运行情况，并认真作好试车统计。
6.2.5试车不合格容器应进行返修处理，直至合格。
6.3 验收
6.3.1一、二类容器连续正常运行二十四小时，三类容器连续正常运行48小时，后方可办理验收手续。
6.3.2容器检修，改造后检修单位应在一周内向使用单位交付完工文件和资料。
a. 检修施工方案和修理及质量验收统计。
b. 修理所用材料、备品配件清单及质量证实文件。
c. 全部检验汇报、统计等。
d. 试车及验收证实。
7 维护、检验、检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1操作人员和维修人员应结合“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位内容器特点，介质物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质容器要遵守相关安全要求。
7.1.2容器运行时严禁用铁器敲击，预防产生静电和明火。
7.1.3严禁利用容器做电焊工作零线和起重装置锚点，室外高塔、罐要有可靠避雷设施和接地线，易燃、易爆介质储罐及管线要有可靠接地线和防静电装置。
7.1.4全系统开、停车时，容器降温（压）、升温（压）必需严格按操作规程进行，不得在容器带压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件。
7.1.5对介质毒性程度为中度、高度、极度危害容器进行检验和维护时要遵守相关安全要求。
7.1.6容器操作中发生意外事故和泄漏，操作人员要严格按事故处理应急方法行事，不可盲目、急躁，以免事故扩大和发生人身伤亡。
7.1.7操作人员上岗检验时要严格按要求穿戴防护用具。
7.2 检验、检修安全注意事项
7.2.1在编制容器检验修理方案时，应遵守化学工业部《化工企业安全管理制度》要求，依据具体情况制订对应安全方法。
7.2.2必需切断和容器相关电气设备电源。检验和检修用电源应由使用单位指定电工拆、接。
7.2.3容器检验和检修前必需按要求办理好检修任务单和安全交接手续。
7.2.4容器内介质排净后，应加设盲板隔断和其相连管道和设备，并有显著隔断标志。
7.2.5容器检修动火时必需按要求办理动火证。
7.2.6进入容器工作只准使用不超出24V电压防爆灯具、检验仪器和修理工具用电源电压超出安全电压时，必需采取防直接接触带电体保护方法。
7.2.7在拆卸容器零、部件应注意采取保护方法以免容器部件损坏。
7.2.8进入容器检修注意通风，对通风不良容器检修是时应设置通风装置，以防出现以外。
7.2.9对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设置防护方法并按相关要求设置必需消防器材。
7.2.10在拆卸吊装时，必需严格检验起重机具，作到安全文明检修；拆卸紧固件和密封面必需妥善保护（管），不得人为损坏或丢失。
7.2.11检修人员应严格遵守检修相关安全要求，严禁施工人员向空中和低处抛工具或杂物以免发生人身伤亡事故。
7.2.12使用电动工具时，应有对应防护方法和掌握必需操作和安全防护知识，以免砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。
7.3 试车（投运）安全注意事项
7.3.1系统试车（投运）前，使用单位应按操作规程和相关要求对容器进行吹扫和置换并取样分析合格后方可进行试车工作。
7.3.2关键容器开、闭罐前应组织相关进行严格检验，确定无误后方可开始工作。
7.3.3试车工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。
7.3.4试车现场应配置必需消防器材和安全防护装置。
7.3.5不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。

附录A 容器压力试验方法及安全规则
A1基础要求和要求
A1.1容器压力试验分为耐压试验和气密性试验两种；容器耐压试验又分为液压试验和气压试验。
A1.2耐压试验通常采取液压试验，当无法采取液压试验时相关人员应仔细查对和审查检修质量证实文件和资料和容器原由技术文件，并经企业责任人同意后方可进行气压试验。
A1.3因为结构或支撑原因，不能向容器内安全充灌液体和运行条件不许可残留试验液体容器可按设计图样要求采取气压试验。
A1.4容器耐压试验压力按下表要求进行。

表3 MPa
容器主体材料
耐压试验压力Pr=η·Pw
容器主体材料
耐压试验压力Pr