广工我的机械设计专业课程设计单级圆柱齿轮减速器说明指导书.doc

机 械 设 计 基 础课 程 设 计学生姓名：学 号：年 级：级专 业：高分子模具院 （系）：材料科学和工程学院指导老师：时 间：6月目录设计任务书1第一章 绪论1.1设计目标31.2传动方案分析和确定3第二章 减速器结构选择及相关性能参数计算2.1 电动机类型及结构选择42.2 电动机选择42.3 确定电动机转速42.4确定传动装置总传动比和分配级传动比52.5动力运动参数计算5第三章 传动零件设计计算减速器外部零件设计计算-一般V形带传动7第四章 齿轮设计计算4.1直齿圆柱齿轮84.2齿轮几何尺寸设计计算 4.2.1 根据接触疲惫强度计算8 4.2.2 按齿根弯曲接触强度校核计算9 4.2.3 齿轮几何尺寸确实定94.3齿轮结构设计9第五章 轴设计计算5.1输入轴设计115.2输出轴设计135.3轴强度校核16第六章 轴承、键和联轴器选择6.1轴承选择及校核176.2键选择计算及校核186.3联轴器选择18第七章 减速器润滑、密封7.1润滑选择确定19 7.1.1润滑方法197.1.2润滑油牌号及用量197.2 密封选择确定19 第八章 减速器附件选择确定19第九章 箱体关键结构尺寸计算20第十章 减速器绘制和结构分析10.1拆卸减速器2110.2分析装配方案2110.3分析各零件作用、结构及类型2110.4减速器装配草图设计2110.5完成减速器装配草图2210.6减速器装配图绘制过程2210.7完成装配图2310.8零件图设计23 第十一章 设计总结24参考文件设计任务书 设计一用于带式运输上单级直齿圆柱齿轮减速器。运输机连续单向工作，一班工作制，载荷平稳，室内工作，有粉尘（运输带和滚筒摩擦阻力影响已经在F中考虑）。使用期限：。生产批量：20台。生产条件：中等规模机械厂，可加工78级齿轮和蜗轮。动力起源：电力，三相交流380/220V题目数据：组号1运输带工作拉力F/（KN）1.5运输带速度V/（m/s）1.1卷筒直径D/(mm）220121.40225运输带许可速度误差为5%设计任务要求：1. 减速器装配图纸一张（号图纸） 一张2. 轴、齿轮零件图纸各一张（号图纸） 两张3. 设计说明书一分 一份第一章 绪论1.1 设计目标（1）培养我们理论联络实际设计思想，训练综合利用机械设计课程和其它相关课程基础理论并结合生产实际进行分析和处理工程实际问题能力，巩固、深化和扩展了相关机械设计方面知识。（2）经过对通用机械零件、常见机械传动或简单机械设计，使我们掌握了通常机械设计程序和方法，树立正确工程设计思想，培养独立、全方面、科学工程设计能力和创新能力。（3）另外培养了我们查阅和使用标准、规范、手册、图册及相关技术资料能力和计算、绘图数据处理等设计方面能力。1.2传动方案确定1、传动系统作用及传动方案特点：机器通常是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传输原动机运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置需要，是机器关键组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器工作性能、重量和成本。合理传动方案除满足工作装置功效外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。本设计中原动机为电动机，工作机为皮带输送机。传动方案采取了两级传动，第一级传动为带传动，第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。带传动承载能力较低，在传输相同转矩时，结构尺寸较其它形式大，但有过载保护优点，还可缓解冲击和振动，故部署在传动高速级，以降低传输转矩，减小带传动结构尺寸。齿轮传动传动效率高，适用功率和速度范围广，使用寿命较长，是现代机器中应用最为广泛机构之一。本设计采取是单级直齿轮传动。减速器箱体采取水平剖分式结构，用HT200灰铸铁铸造而成。2、传动方案分析和确定1、工作条件：使用年限，工作为一班工作制，载荷平稳，室内工作。2、原始数据：滚筒圆周力F=1500N；带速V=1.1m/s；滚筒直径D=220mm；3、方案确定：采取带传动和齿轮传动组合，即可满足传动比要求，同时因为带传动含有良好缓冲，吸振性能，适应大起动转矩工况要求，结构简单，成本低，使用维护方便。图1 带式输送机传动系统简图计 算 及 说 明结果第二章 减速器结构选择及相关性能参数计算2.1 电动机类型及结构选择本减速器设计为水平剖分，选择Y系列三相异步电动机，封闭卧式结构。2.2 电动机选择（一）工作机功率Pw =FV/1000=150001.1/1000=1.65kw（二）总效率 =0.960.980.990.995=0.91（三）所需电动机功率 查机械零件设计手册得 Ped = 3 kw2.3 确定电动机转速 卷筒工作转速为： n卷筒=601000V/（D）=95.54 r/min依据机械设计课程设计表2-3推荐传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比=36范围。取带传动比。则总传动比理论范围为： =624。故电动机转速可选范为 =573.241910.8 r/min则符合这一范围同时转速有：750、1000和1500r/min，由标准查出三种适用电动机型号：方案电 动 机型 号额 定 功 率电动机转速(r/min)同 步满 载1Y100L-43kw100014202Y132S-63kw15009603Y132M-83kw3000710综合考虑电动机和传动装置尺寸、结构和带传动、减速器传动比,可见第2方案比较适合。所以选定电动机型号为Y132S-6，=960 r/min。2.4确定传动装置总传动比和分配级传动比1、确定传动装置总传动比由选定电动机满载转速和工作机主动轴转速可得传动装置总传动比为： =/=960/95.54=10.05 2、分配各级传动装置传动比： 总传动比等于各传动比乘积 = 取=2.5（一般V带 i=24）因为：=所以：10.05/2.54.022.5 动力运动参数计算（一）转速n=960=/=/=960/2.5=384（r/min） =/=384/4.02=95.52（r/min） =95.52（r/min） （二）功率P 轴： 轴： 卷筒轴（三）转矩T 电动机额定功率Ped = 3 kw选定电动机型号为Y132S-6 =4.02=384（r/min）=95.52（r/min）=95.52（r/min）计 算 及 说 明结果 (Nm) 轴 轴 (Nm) 卷筒轴(Nm)将上述数据列表以下：轴号功率P/kW N /(r.min-1) /(Nm) i 01.8196018 2.5 11.7238442.78 21.6895.52167.964.02 31.6595.52164.971T0=18(Nm)T1=42.78(Nm)T2=167.96(Nm)T3=164.97(Nm)计 算 及 说 明结果第三章 传动零件设计计算减速器外部零件设计计算-一般V形带传动设计一般V形带传动须确定内容是：带型号、长度、根数，带轮直径、宽度和轴孔直径中心距、初拉力及作用在轴上之力大小和方向1、选择带型号：查表64得, 则计算功率为PC=KAP=13= 3KW依据、查表和图68，选择A型带。2、确定带轮基准直径、验算带速查资料表65，66，选择带速带速验算： V=n1d1/（100060）=3.14112960/100060=5.63m/s 介于525m/s范围内，故适宜大带轮基准直径d2=n1/n2d1=2.5112=280mm 3、确定带长和中心距a： 0.7（d1+d2）a02（d1+d2） 0.7（112+280）a02（112+280）274.4mma0784mm 初定中心距a0=500 ，则带长为 L0=2a0+（d1+d2）+（d2-d1）2/(4a0) =2500+（112+280）/2+（280-112）2/(4500) =1629.55 mm查62表，按标准选带基准长度Ld=1600mm实际中心距a=a0+(Ld-L0)/2=500+(1600-1629.55)/2=485.23 mm 4、验算小带轮上包角1 1=180-(d2-d1)57.3/a=160.16120 小轮包角适宜5、确定带根数由式确定V带根数，查63表得1.18kW，查67表得0.11kW查62表得0.99，0.89则 Z=PC/（(P0+P0)=2.71/（0.97+0.11）0.990.89 = 2.47 故要取3根A型V带选A型带d1=112mmd2=280mm带中心距a =485.23mm小轮包角适宜选3根V带计 算 及 说 明结果第四章 齿轮设计计算4.1直齿圆柱齿轮 按输入转速384 r/min，传动比4.02计算，传动功率1.72kw,连续单向运转，载荷平稳来计算。（1） 选定齿轮材料、热处理方法和精度等级因载荷平稳，小齿轮选硬齿面，大齿轮选软齿面，小齿轮材料为40Gr钢调质，齿面硬度为250HBS，大齿轮选择45号钢正火，齿面硬度为220HBS。齿轮精度初选8级（2） 初选齿数和齿宽系数。 Z1=25 Z2=Z1i1=254.02=100 取d=1 滑动率及修正：=1- （d2）/d2=0% 带实际传动比：i=d2/d1（1-）=2.5 从动轮转速：=/ i=384 修正后齿轮传动比：i=100/250=4 输入转矩为42.78 Nm 传动比误差：=（4.02-4）/4=0.5% 符合误差要求4.2 齿轮几何尺寸设计计算4.2.1 按齿面接触疲惫强度计算小齿轮转矩为42.78 Nm确定各参数值：1.载荷系数 因K取值在1.2-2.4之间，因为载荷平稳，取K=1.52.许用应力：Hlim1=700MPa Hlim2=560MpaFlim1=570MPa Flim2=440Mpa按通常可靠要求取安全系数为SF=1.25 SF=1， 则许用接触应力H1 =Hlim1/SF=700/1=700 MPa H2 =Hlim2/SF=570/1=560 MPa 许用齿根弯曲应力F1 =Flim1/SF=456MPa F2 =Flim2/SF=352MPa取两式计算中较小值，即H=560Mpa F=352MPa3.计算小齿轮分度圆直径 齿数比=100/25=4小齿轮为40Gr钢调质，齿面硬度为250HBS大齿轮为45号钢正火，齿面硬度为220HBSZ1=25Z2=100=2.5=4H=560Mpa F=352MPa=4计 算 及 说 明结果d176.6 将数值带入上述公式可知： d148.62mm 4.确定模数和齿宽 m=d1/Z1=48.62/25=1.94 取标准模数值 m=24.2.2按齿根弯曲接触强度校核计算 校核式中： a) 小轮分度圆直径d1=mZ=225=50mmb) 齿轮啮合宽度b=dd1 =1.050=50mmc) 查手册得两齿轮齿形系数和应力修正系数 YFa1=2.63 Ysa1=1.59YFa2=2.19 Ysa2=1.80将数据带入公式得：F1=107.34MPa F2=101.19MPa因为F1F1 F2 F2故满足齿根弯曲疲惫强度要求4.2.3齿轮几何尺寸确实定分度圆直径：d1=50mm d2=mZ2=2100=200mm齿顶圆直径:da1= d1+2ha1m=54mm da2=d2+2ha1m=204mm齿根圆直径: df1= d1-2（ha+c）m=45mmdf2= d1-2（ha+c）m=195mm中心距：a=m （Z1+Z2）=125mm4.3 齿轮结构设计 小齿轮采取齿轮轴结构，大齿轮采取铸造毛坯腹板式结构大齿轮关尺寸计算以下：轴孔直径 d=41轮毂直径 =1.2d=1.241=49.2 圆整到50mm轮毂长度 轮缘厚度 0 = (34)m = 68(mm) 取 =8 m=2强度满足d1=50mmd2=200mmda1=54mmda2=204mmdf1=45mmdf2=195mma=125mm小齿轮采取齿轮轴结构大齿轮采取腹板式结构轮毂直径:=50mm轮毂长度: 计 算 及 说 明结果轮缘内径 =-2h-2=179mm 取D2 = 180(mm) 腹板厚度 c=0.3b=0.345=13.5 取c=15(mm)腹板中心孔直径=0.5(+)=0.5(180+70)=125(mm)腹板孔直径=0.25（-）=0.25（180-70）=27.5(mm) 取=27.5 (mm)齿轮倒角n=0.5m=0.52=1齿轮工作以下图所表示：轮缘内径：D2=180mm腹板厚度：c=15mm腹板中心孔直径：D0=125mm腹板孔直径=27.5mm齿轮倒角：n=1 计 算 及 说 明结果第五章 轴设计计算5.1输入轴设计（1）小齿轮材料用40Gr钢，调质，b=750MPa；（2）按扭转强度估算轴直径选择45号钢调质，硬度217255HBS轴输入功率为 转速为n1=384 r/min依据书本查表计算取 a=79mm b=49mm c=49mmd考虑有一个键槽，将直径增大5%，则d=19.29(1+5%)mm=20.05mm 圆整为25mm以上计算轴径作为输入轴外伸端最小直径。（3）轴结构设计，轴上零件定位、固定和装配 单级减速器中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面、右面均由轴肩轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别和轴承端盖定位，采取过渡配合固定。(4)求齿轮上作用力大小、方向 小齿轮分度圆直径：d1=50mm作用在齿轮上转矩为：T1 =42.78103 Nmm 求圆周力：FtFt=2T1/d1=242.78103/50=1711.2N 求径向力FrFr=Fttan=1711.2tan200=622.83N（5）轴长支反力依据轴承支反力作用点和轴承和齿轮在轴上安装位置，建立力学模型。 水平面支反力：RB1= Ftc/(b+c)=855.6N RC1= Ftb/(b+c)=855.6 N 垂直面支反力：RB1= Frc/(b+c)=311.42N RC1= Frb/(b+c)=311.42N因为选择深沟球轴承则Fa=0齿轮轴选择45号钢调质，硬度217255HBSd=25mm圆周力：Ft=1711.2N径向力：Fr=622.83N（6）画弯矩图 剖面-处弯矩：水平面弯矩：MC1= RB1b=41924.4Nmm 垂直面弯矩：MC1= RB1b =15259.58Nmm 合成弯矩：M1=44615.13Nmm （7）轴上传输转矩： T1= 42780Nmm （8）带作用在轴上力：预紧力：=500(2.5/-1)/ZV+qv2=741.75N 带对轴作用力: =2ZSin1/2=4383.96N该力产生弯矩图，图（e）在轴承B处弯矩=a=364332.84 Nmm 计 算 及 说 明结果总合成弯矩（f）,考虑到带传动最不利部署情况，和前面弯矩直接相加，可得总合成弯矩：=+c/（b+c）=390947.97Nmm（9）计算n个剖面处当量弯矩轴剪应力为脉动循环变应力，=0.6，公式为：=-剖面：=391789.69Nmm-剖面：=T=25668Nmm-剖面：=365235.9Nmm（10）计算、三个剖面直径-1b为对称循环许用弯曲应力，为90MPa公式为：d则-处：d-处：d-处：d能够圆整到30mm5.2 输出轴设计 按扭矩初算轴径大齿轮材料用45钢，正火，b=600Mpa，硬度217255HBS大齿轮轴轴径初算：大齿轮轴转速较低，受转矩较大，故取：C=117d考虑有两个键槽，将直径增大10%，则d=30.43(1+10%)mm=33.47mm 圆整为35mm以上计算轴径作为输出轴外伸端最小直径d27.14mmd15.07mmd28.76mm大齿轮材料用45钢，正火，b=600Mpa，硬度217255HBSd=35mm计 算 及 说 明结果(2) 轴结构设计，轴零件定位、固定和装配 单级减速器中，能够将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，该设计润滑方法是油润滑，箱体四面开有输油沟，齿轮一面用轴肩定位，另一面用轴套定位，周向定位采取键和过渡配合，两轴承分别以轴承肩定位，周向定位则用过渡配合或过盈配合，轴呈阶梯状，左轴承从左面装入，齿轮、右轴承和皮带轮依次从右面装入。(3)求齿轮上作用力大小、方向 大齿轮分度圆直径：d1=200mm作用在齿轮上转矩为：T2 =167960Nmm 求圆周力：FtFt=2T2/d2=2167960/200=1679.6N 求径向力：FrFr=Fttan=1679.6tan200=611.32N（4）轴长支反力依据轴承支反力作用点和轴承和齿轮在轴上安装位置，建立力学模型。 水平面支反力：RB2= Ftc/(b+c)=839.8N RC2= Ftb/(b+c)=839.8 N 垂直面支反力：RB2= Frc/(b+c)=305.66N RC2= Frb/(b+c)=305.66N 因为选择深沟球轴承则Fa=0（5）画弯矩图 剖面-处弯矩：水平面弯矩：MC2= RB2b=41150.2Nmm 垂直面弯矩：MC2= RB2b =14977.34Nmm 合成弯矩： M2=43791.09Nmm（6）轴上传输转矩： T2=167960Nmm（7）计算n个剖面处当量弯矩轴剪应力为脉动循环变应力，=0.6，公式：=-剖面：=109879.31Nmm-剖面：=T=100776Nmm-剖面：=T=100776Nmm（8）计算、三个剖面直径-1b为对称循环许用弯曲应力，为90MPa公式为：d则 -处：d-处：d-处：d5.3 轴强度校核 按扭转合成应力校核轴强度，由轴结构简图及弯矩图知处当量弯矩最大，是轴危险截面，故只需校核此处即可。强度校核公式：e=/W-1输入轴：(1) 轴是直径为50是实心圆轴，W=0.1d3=12500Nmm(2) 轴材料为45号钢，调质，许用弯曲应力为-1=65MPa则e=/W=31.28-1= 65MPa故轴强度满足要求输出轴：(1) 轴是直径为41是实心圆轴，W=0.1d3=6892.1Nmm(2) 轴材料为45号钢，正火，许用弯曲应力为-1=65MPa则e= M2/W=6.35-1= 65MPa故轴强度满足要求圆周力：Ft=1679.6N径向力：Fr=611.32Nd49.87mmd15.07mmd2.37mm输入轴强度满足要求输入轴强度满足要求计 算 及 说 明结果第六章 轴承、键和联轴器选择6.1 轴承选择及校核因轴转速较高，且只承受径向载荷，故选择深沟球轴承。依据初算轴径，考虑轴上零件轴向定位和固定，估量初装轴承处轴径并假设选择轻系列，查表定出滚动轴承型号列表以下：轴号轴承型号基础尺寸 mmdDB1620630621626208408018依据条件，轴承估计寿命 36524=87600小时1.小轴轴承使用寿命计算小齿轮轴承选择6206， Cr=19.5kN Fr=622.83N 教材表10-8查得=1.2径向当量动载荷：Pr=r=1.2622.83=747.396 N所以由式Cj=，查表10-6可知ft=1=6231601.887600 故满足寿命要求2.大轴轴承使用寿命计算大轴承选择6208， Cr=29.5kN Fr=611.32N 径向当量动载荷：Pr=r=1.2611.32=733.58 N所以由式Cj=，查表10-6可知ft=1=1134692187600h 故满足寿命要求6.2 键选择计算及校核 1.小轴上键： Ft=1711.2N查手册得，选择A型平键，得：A键 840 GB1096-79 L=40mm h=7mm依据式p=2T/(dkL)=2Ft/(kL)=24.45 MPa100MPa故键强度符合要求2.大轴上键： Ft =1679.6N查手册选：A键1234 GB1096-79 L=34mm h=8A键1252 GB1096-79 L=52mm h=8依据式pa=2 T/（dhl）=2Ft/(kL)=24.7Mpa 100Mpapc=2 T/（dhl）=2Ft/(kL)=16.15Mpa 100Mpa故键强度符合要求 6.3 联轴器选择在减速器输出轴和工作机之间联接用联轴器因轴转速较低、传输转矩较大，又因减速器和工作机常不在同一机座上，要求由较大轴线偏移赔偿，应选择承载能力较高刚性可移式联轴器。查表得选择YL8型号轴孔直径为35凸缘联轴器，公称转矩Tn=250 Nm K=1.3=9550=9550=218.35Nm选择YL8型弹性套住联轴器，公称尺寸转矩=250，。采取J型轴孔，A型键轴孔直径d=3240，选d=35，轴孔长度L=60YL8型弹性套住联轴器相关参数小轴轴承型号为6206大轴轴承型号为6208小轴轴承满足寿命要求大轴轴承满足寿命要求小轴上键强度符合要求大轴上键强度符合要求选择YL8型凸缘联轴器型号公称转矩T/(Nm)许用转速n/（r）轴孔直径d/mm轴孔长度L/mm外径D/mm材料轴孔类型键槽类型YL825043003560130HT200J型A型计 算 及 说 明结果第七章 减速器润滑、密封7.1 润滑选择确定 7.1.1润滑方法 1.齿轮V12 m/s，选择浸油润滑,所以机体内需要有足够润滑油，用以润滑和散热。同时为了避免油搅动时泛起沉渣，齿顶到油池底面距离H不应小于3050mm。对于单级减速器，浸油深度为一个齿高，这么就能够决定所需油量，单级传动,每传输1KW需油量V0=0.350.7m3。2. 对于滚动轴承来说，因为传动件速度不高，选择飞溅润滑。这么结构简单，不宜流失，但为使润滑可靠,要加设输油沟。7.1.2润滑油牌号及用量1.齿轮润滑选择AN150全系统损耗油，最低最高油面距1020mm，需油量为1.2L左右2.轴承润滑选择AN150全系统损耗油7.2密封选择和确定1.箱座和箱盖凸缘接合面密封选择在接合面涂密封漆或水玻璃方法2.观察孔和油孔等处接合面密封在观察孔或螺塞和机体之间加石棉橡胶纸、垫片进行密封3.轴承孔密封闷盖和透盖用作密封和之对应轴承外部轴外伸端和透盖间隙，因为选择电动机为低速、常温、常压电动机，则能够选择毛毡密封。毛毡密封是在壳体圈内填以毛毡圈以堵塞泄漏间隙，达成密封目标。毛毡含有天然弹性，呈松孔海绵状，可储存润滑油和遮挡灰尘。轴旋转时，毛毡又能够将润滑油自行刮下反复自行润滑。第八章 减速器附件选择确定1、轴承端盖： HT150 参看唐曾宝编著机械设计课程设计（第二版）表141依据下列公式对轴承端盖进行计算： d0=d3+1mm；D0=D +2.5d3； D2=D0 +2.5d3； e=1.2d3； e1e；m由结构确定； D4=D -(1015)mm；D5=D0 -3d3；D6=D -(24)mm；d1、b1由密封尺寸确定；b=510，h=(0.81)b2、油面指示器：用来指示箱内油面高度。齿轮浸油润滑轴承油润滑齿轮轴承均用AN150全系统损耗油计 算 及 说 明结果3、放油孔及放油螺塞：为排放减速器箱体内污油和便于清洗箱体内部，在箱座油池最低处设置放油孔，箱体内底面做成斜面，向放油孔方向倾斜12，使油易于流出。4、窥视孔和视孔盖：窥视孔用于检验传动零件啮合、润滑及轮齿损坏情况，并兼作注油孔，可向减速器箱体内注入润滑油。5、定位销：对由箱盖和箱座经过联接而组成剖分式箱体，为确保其各部分在加工及装配时能够保持正确位置，尤其是为确保箱体轴承座孔加工精度及安装精度。6、启盖螺钉：因为装配减速器时在箱体剖分面上涂有密封用水玻璃或密封胶，所以在拆卸时往往因胶结紧密难于开盖，旋动启箱螺钉可将箱盖顶起。7、轴承盖螺钉，轴承盖旁连接螺栓，箱体和箱盖连接螺栓：用作安装连接用。第九章 箱体关键结构尺寸计算箱体用水平剖分式结构，用HT200灰铸铁铸造而成，箱体关键尺寸计算参看唐曾宝机械设计课程设计（第二版）表51箱体结构尺寸选择以下表：名称符号尺寸（mm）机座壁厚8机盖壁厚18机座凸缘厚度b12机盖凸缘厚度b 112机座底凸缘厚度b 220地脚螺钉直径Df16地脚螺钉数目N4轴承旁联结螺栓直径d112机盖和机座联接螺栓直径d28轴承端盖螺钉直径d38窥视孔盖螺钉直径d46定位销直径D6凸台高度h 依据低速级轴承座外径确定，方便于扳手操作为准箱体外壁至轴承座端面距离l1 C1+C2+(58)=34大齿轮顶圆和内机壁距离112齿轮端面和内机壁距离2 12机盖、机座肋厚m1 ,m29， 9轴承端盖外径（凸缘式）D2101， 120=8mm1=8mmb=12mmb1=12mmb2=20mmDf=16mmN=4 个d1=12mmd2=8mmd3=8mmd4=6mmD=6mml1=34mm1=12mm2=12mmm1= 9mm m2=9mm第十章 减速器绘制和结构分析10.1 拆卸减速器按拆卸次序给全部零、部件编号，并登记名称和数量，然后分类、分组保管，避免产生混乱和丢失；拆卸时避免随意敲打造成破坏，并预防碰伤、变形等，以使再装配时仍能确保减速器正常运转。拆卸次序：、拆卸观察孔盖。、拆卸箱体和箱盖联连螺栓，起出定位销钉，然后拧动起盖螺钉，卸下箱盖。、拆卸各轴两边轴承盖、端盖。、一边转动轴顺着轴旋转方向将高速轴轴系拆下，再用橡胶榔头轻敲轴将低、中速轴系拆卸下来。、最终拆卸其它附件如油标尺、放油螺塞等。10.2 分析装配方案根据先拆后装标准将原来拆卸下来零件按编好次序返装回去。、检验箱体内有没有零件及其它杂物留在箱体内后，擦净箱体内部。将各传动轴部件装入箱体内；、将嵌入式端盖装入轴承压槽内，并用调整垫圈调整好轴承工作间隙。、将箱内各零件，用棉纱擦净，并塗上机油防锈。再用手转动高速轴，观察有没有零件干涉。经检验无误后，合上箱盖。、松开起盖螺钉，装上定位销，并打紧。装上螺栓、螺母用手逐一拧紧后，再用扳手分数次均匀拧紧。、装好轴承小盖，观察全部附件是否全部装好。用棉纱擦净减速器外部，放回原处，摆放整齐。10.3 分析各零件作用、结构及类型：关键零部件：、轴：关键功用是直接支承回转零件，以实现回转运动并传输动力。高速轴属于齿轮轴；低速