管道综合项目施工专项方案.doc

目 次1、概述.1 1.1工程概况.1 1.2编制依据.12、施工工序.13、管道组成件检验.3 3.1管道组成件通常要求.3 3.2管子及管件检验.3 3.3阀门检验.34、管道预制加工.65.管道焊接.8 5.1管道焊接通常要求.8 5.2接缝定位焊.9 5.3焊接施工.96.焊接质量检验.11 6.1外部质量检验.11 6.2内部质量检验.117、管道安装.12 7.1管道安装应含有条件.12 7.2安装通常要求.12 7.3管道安装许可偏差.13 7.4 蒸汽伴管安装.13 7.5阀门安装.14 7.6 支架安装.14 7.7 静电接地安装.158、管道系统试验.15 8.1试验前检验.15 8.2试压盲板.16 8.3压力试验.16 8.4试验组织形式.179、管道系统吹洗.17 9.1吹洗前验查.17 9.2吹扫方法.18 9.3管道吹洗合格标准.1810、管道系统气体泄漏性试验.18 10.1试验范围.18 10.2试验过程.18 10.3关键检验部位.1811、管道防腐绝热.18 11.1管道防腐.18 11.2.管道绝热.1912、质量确保方法.1913、安全技术确保方法.2114、交工技术文件.2215、劳动力组织.2316、施工机具计划.2417、施工技措用料.2518、施工进度计划.261、概述1.1工程概况：东营海科化工有限责任企业2万吨/年气体分馏装置工程，为甲类生产装置，关键危险介质为甲类可燃气体和液体。装置在该厂区内，占地面积为36m37m，协议开工日期12月1日，净工期45天。设计单位为山东滨化集团化工设计研究院有限责任企业，由中国石化集团第十建设企业安装二企业现场进行施工。为了安全、优质、高速完成本项目工程，特编制本施工技术方案。本工程管道安装工作量：均为20#钢，2266m。具体情况如表1。直径厚度1525453574765895108613361596219727383258长度m118355.9447.2279.5365.463226234.414210.49依据压力管道分类及分级标准，本装置有1128.6m管道属于GC2类压力管道。依据国家对压力管道监管要求，施工前应到东营市技术质量监督局和锅检所办理压力管道施工通知书，并办理相关压力管道开工手续。1.2编制依据：管道施工图BH0311-G02-0103；石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-1997；工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997；石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-95； 埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层施工及验收规范SYJ4074-90；石油化工企业设备和管道表面色和标志SHJ43-91；压力容器无损检测JB4730-94；石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀设计和施工规范SH3022-1999工程建设交工技术文件要求SH3503-；压力管道安装完工技术文件要求QG/M4441.53.00-1999；质量程序文件QG/P44.0000-1999；压力管道安装质量确保手册QG/M4441.50.00-1999；石油化工施工安全技术规程SH3505-19992、施工工序工艺管道施工工序按图2进行，地下管道施工工序按图3进行。施工准备熟悉审查图纸及设计文件工程材料、消耗材料准备施工机具、劳保护品准备多种技术交底技术方案编制施工人员培训焊工考试焊接工艺评定施工场地清理和准备和设备安装、结构安装办理交接手续管道材料检验验收和管理查收合格证实书和汇报查对管道规格、材质及数量外观质量检验原材料报验和检验阀门、管件检验和试验材料入库和管理图2 管道施工工序步骤图防腐绝热交工验收管道共检技术资料审查系统试压系统吹洗管道安装封闭段预制固定接缝焊接检验支吊架安装伴热管安装管架预制焊后外观质量检验管道预制加工管道管件出库和管理管子下料料焊接组对间隙检验坡口加工管子、管件组对严密性试验及气体泄露性试验图3. 地下管道施工工序图 材料检验 管材防腐预制 管道敷设安装 施工准备 测量放线 沟槽开挖 管道基础施工井室施工 管道试压 防腐修补 坐标.标高复测土方回填 管线冲洗 交工验收3、管道组成件检验3.1管道组成件通常要求 （1）材质、规格、型号、质量应符合设计文件要求； （2）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺点； （3）锈蚀、凹陷及其它机械损伤深度，不应超出产品对应标准许可壁厚负偏差； （4）螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达成设计要求或制造标准； （6）管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、赔偿器、安全保护装置等)必需含有质量证实书或合格证，无质量证实书或合格证不得使用。 （7）全部临时不用管子均应封闭管口。 （8）全部管道组成件，均应有产品标识。3.2管子及管件检验 （1）管子在使用前应按单线图查对管子规格、数量和标识，并审查质量证实书内容。 （2）螺栓、螺母螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺点，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 （3）法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺点，缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺点，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺点。 3.3阀门检验 3.3.1压力管道使用阀门检验，成立专门阀门检验、试验小组，其组员应由施工班组、相关技术人员和质量检验人员组成。 3.3.2阀门试验、检验前，必需进行专门技术交底，并配置对应工装设备。图3. 阀门检验、试验步骤图 3.3.3阀门检验、试验按图4进行。不合格合格图4.阀门检验试验工序图质量证实文件核查、确定成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检验更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收发放使用（1）质量证实文件核查阀门必需含有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。 （2）阀门试验下列管道阀门应逐一进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：输送有毒流体、可燃流体 管道阀门；输送设计压力小于等于1MP且设计温度大于186非可燃流体、无毒流体管道阀门。 输送设计压力小于等于MPa且设计温度为29186非可燃流体、无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门壳体试验压力为公称压力1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为洁净工业水。 阀门密封性试验介质为水时，试验压力以阀门公称压力进行；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采取洁净工业水，气体采取压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表2实施。阀门密封试验最短保压时间 表2公称直径DN最 短 保 压 时 间（min）止回阀其它阀5020.56015022200242503002435044进行密封试验时，没有要求介质流向阀门(如闸阀、球阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；要求介质流向阀门（如截止阀)等应按要求介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭方向引入介质和施加压力。进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面不许可有可见泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内经过密封面许可泄漏量应符合表3要求。密封面许可泄漏量 表3 阀 门公称 种类 直径 DN金属密封阀门(止回阀除外)金属密封止回阀液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）500019.2DN93DN6515012722003002012030028168公称压力小于1.0MP，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统压力时按管道系统试验压力进行试验，闸板密封试验可采取色印等方法进行检验，结合面上色印应连续。（3）安全阀按设计文件要求定压值进行调试，许可偏差为3%。调试介质：管道内介质为气体时，优先采取氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于3次。要求起跳压力显著，无前漏、后漏现象。因为安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确定。（4）压力试验和密封试验均合格阀门，立即排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标识，并立即填写阀门、管件试验统计。（5）阀门试验、检验应有独立作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5时，应采取防冻保护方法。4、管道预制加工管道预制加工按管道预制程序图5进行。 （1）预制前仔细查对单线图和平面图，查对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最终封闭管段应考虑组焊位置和调整余量。 （2）管道预制应按单线图要求数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中每一道工序均应查对管子标识，并做好标识移植，做到用料正确、尺寸正确。 （3）管子切割时，碳素钢管可采取机械方法或氧乙炔焰切割，镀锌钢管采取机械方法切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不超出3mm。根据图样和预制工艺要求进行组对和定位焊分段进行凡何形状和尺寸检验及确定对不合格品重新进行组对及定位焊根据管段图编号进行钢印和标识技 技术资料审核、分类术 编制预算方案准 选择焊接材料备 制订焊接工艺 组织技术培训物 材料合格检验、确定资 原材料复验准 设备购置和调配备依据图样在管材上进行划线依据图样复检确定切 割坡口加工根据图样对单件尺寸复测对不合格品进行重新画线对不合格品报废返回管材中另做它用焊前焊接接头检验清理焊缝外观检验处理焊 接无损探伤碳钢表面除锈不合格品焊接返工图5 管道预制施工程序图5、管道焊接5.1管道焊接通常要求 5.1.1焊缝部署 （1）管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距大于100mm，且大于管子外径；除定型管件外，其它任意两焊缝间距大于50mm。 （2）焊缝和支边缘净距离不应小于50m。 （3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，不然被开孔周围1倍孔径范围内焊接接头应进行100%射线检测。 （4）管道被支座垫板覆盖焊接接头应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。 （5）和管道相焊仪表一次元件和管箍，放空阀等必需在预制时焊好，安装时尽可能降低仰焊，仪表一次元件和管道连接第一道焊缝，由安装专业焊接。 5.1.2坡口形式及加工要求 碳钢、合金钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢管道用等离子加工，但必需用磨光机磨去影响焊接质量表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完成,要检验坡口表面质量,以确保焊接质量。坡口形式见图6。6550图6.管子坡口形式 5.1.3接头组对 （1）壁厚相同管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量：SHB1级管道及其它管道不超出壁厚10%，且小于1mm。 （2）壁厚不一样管道组成件组对，SHB1级管道及其它管道内壁差超出1.0mm或外壁差超出2mm时，应按图7及图8要求进行加工、组对。1501501507-1.内壁尺寸不相等1507-2.外壁尺寸不相等图7.不一样壁厚管子坡口加工、组对要求7-3.内、外壁尺寸不相等图8. 承插焊口组对形式 （3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害物质。 （4）压力管道（包含蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。5.2接缝定位焊 定位焊要求和正式焊接工艺要求相同，定位焊长度通常为1015mm，高度为24mm，且不超出管壁厚2/3，焊肉不应有裂纹等缺点，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。5.3焊接施工 焊接在管道施工中是很关键工序，它直接影响管道施工质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选择应严格实施焊接工艺评定。焊前检验、修正接缝间隙、错边量等；焊接作业期间认真检验其焊接工艺是否适宜；注意自然环境对焊接作业影响，焊后检验焊缝表面质量、角变形，立即作出质量评定，并按要求进行无损检测，立即填写管道焊接施工统计。 5.3.1焊接方法选择 （1）SHB1等级管道：DN50以下（不包含DN50）承插口用手工电弧焊，对接缝用氩弧焊；DN50以上接缝用氩电联焊。挖眼三通采取氩电联焊。 （2）其它等级采取手工电弧焊。 5.3.2焊接材料选择 焊接材料按表4选择。焊接材料选择表 表4类别钢 种焊 丝焊 条企业相关焊接工艺评定号碳钢20#无缝钢管TGS-51TJ426或J427196#199#、627#628#、1174#5.3.3焊接施工要求（1） 焊工应在合格焊接项目内从事管道焊接，且在使用期内。（2） 焊材应有产品合格证实书，并经复验合格。（3） 焊条应按说明书或焊接作业指导书要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温筒保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干无具体温度要求，可参考表5实施。焊条烘干温度 表5序号焊条牌号J426J4271烘干温度恒温时间3501h2保留温度100120（4）焊工按指定焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按相对应规格管道焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。 （5）当环境温度低于0时，碳钢管焊接前在始焊处100mm范围内，应预热15以上，预热范围为坡口中心两侧各大于壁厚3倍。中止焊接时，应重新预热。 （6）当出现下列情况如没有防护方法时，应停止焊接工作： 手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s； 相对湿度大于90%； 下雨或下雪。 （7）因为本装置工艺管道等级为SHB1类较多，所以为了确保焊缝质量，在焊接方法上，管道对焊口和挖眼三通口：公称直径大于DN50均采取氩电联焊；小于DN50采取氩弧焊接。 （8）不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。 （9）根部定位焊和正式焊接工艺相同，长度为1015mm，高度为24mm，且不超出壁厚2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。 （10）焊接完成后，立即在焊缝两侧50mm范围注明焊工钢印号，并应在管道单线图上标注清楚。6、焊接质量检验6.1外部质量检验 （1）焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘小于2mm。角焊缝焊脚高度符合设计要求，外观应平缓过渡。接头表面不许可有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度小于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长小于该焊缝全长10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2和组对后坡口最大宽度乘积，且小于3mm。接头错边不应大于壁厚10%，且小于2mm。 （2）螺纹接头采取密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。 （3）外观检验不合格部位应立即返修。6.2内部质量检验 （1）焊缝内部质量检验，采取无损检测方法。对接焊缝采取x射线透照（RT），合格标准为JB4730-94 级，依据设计要求，装置内除了公用工程（介质为水、气、风）外检验百分比SHBI级为总焊缝20%，每条管线且不少于1个；角焊缝采取渗透方法检测（PT），合格标准为JB4730-94 级合格；射线检测应在外观检验合格后进行。 （2）抽样检测焊接接头，由质量检验员依据管道单线图，对不一样焊工和不一样管道单线图，现场随机抽查。 （3）同一管线焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工所焊全部焊缝均进行检测。不合格焊缝同一部位返修次数不得超出3次。 （4）焊缝检测不合格时，质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修统计，并复检合格。 （5）管道焊接接头无损检测后焊缝缺点等级评定，应符合行业部标准或国家标准要求，射线透照质量等级不得低于AB级。 （6）每名焊工焊接同规格管道承插焊和跨接式三通支管角焊接头，采取渗透检测，SHB1级管道抽查数量不少于10%，且每条线均不少于1个角焊接头。 （7）SHB1级管道应填写管道焊接统计，并在单线图上注明该管道材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名）、标注探伤焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝位置。 （8）预制完管段应有管线号和焊口编号等标识，并将内部砂土、铁屑、熔渣及其它杂物清除洁净，封闭管口，预防异物进入，妥善保管。转动口必需按要求百分比无损检测合格后方可安装。7、管道安装 管道预制完成宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以降低高处作业。管道安装前检验，安装条件含有后，可进行管道安装。7.1管道安装应含有条件 （1）和管道相关建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，和管道连接机器、设备安装找正合格，固定完成，并办理完工序交接； （2）管道组成件及管道支承件等已检验合格； （3）管子、管件、阀门等，内部已清理洁净，无杂物。 （4）管道安装基础标准 遵照先地下，后地上；先装置区，后管带区；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后伴管；先高压管，后中低压管施工次序。因为受管件、配件、相关作业影响，安装次序可合适调整。7.2安装通常要求 （1）管道安装按管道平面部署图和单线图进行，关键注意标高、介质流向、支架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门安装方向；管道安装标准按先公用工程后工艺物料配管，先管廊后设备配管；先大管后小管，先主管后伴管次序进行。在施工中若出现管线相碰，尽可能降低管道修改，避免受材料影响而影响施工进度。 （2）管道安装时，不宜采取临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架，须安装正式支吊架。管架制作安装，严格按图纸进行，支架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完成须经检验人员检验合格后，方可安装。 （3）固定口可采取卡具来组对，但不得采取强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面过量空隙偏差、错口、不一样心度等缺点，若有这么缺点应查明原因进行修改。固定接缝充氩气保护焊时，采取易溶纸预先贴入固定口两边管内，以节省氩气用量。 （4）法兰连接应保持同轴，确保螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧合适，要确保螺母满扣，且外露长度两端基础保持一致。紧固后螺栓和螺母宜平齐。 （5）温度计套管插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。 （6）调整阀、安全阀、止回阀、设备口及其它仪表件连接法兰处用缠绕垫，用石棉垫替换，并挂牌做好标识，待系统气密时安装正式垫片。 （7）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周围应整齐，尺寸和法兰密封面相符，偏差许可范围（平面型）见表6垫片尺寸许可偏差(mm) 表6公称直径内径许可偏差外径许可偏差125+2.5-2.0125+3.5-3.57.3管道安装许可偏差 管道安装许可偏差见表7要求 管道安装许可偏差(mm) 表7项 目许可偏差坐标及标高15水平管道平直度DN1001.0L，且20DN1001.5L，且20立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距207.4 蒸汽伴管安装 伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用无缝钢管，不得有裂纹、挤瘪或其它损伤。 （1）蒸汽伴管应从被伴热物料管或设备最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,方便凝水能排尽。 （2）管道或设备上仪表一次件伴热时，应从本身伴热线上引出。 （3）伴热蒸汽必需从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管水平伴管应坡向蒸汽总管。 （4）水平管通常应安装在主管下方或支架侧面，对不许可和主管直接接触伴热管，在伴热管和主管间应有隔离层。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。 （5）蒸汽伴管直管部分，最少每间隔20m应设有1个膨胀圈，伴管和主管平行安装，位置间距正确。 （6）蒸汽伴管累计总长度最大值如表8蒸汽伴管累计总长度最大值（m） 表8蒸汽压力(MPa)钢管累计垂直管升高值3/410.20.4457030.40.750753.50.71.0608047.5阀门安装（1）阀门安装前应仔细检验有没有阀门检验合格标识，无合格标识阀门不得使用。 （2）阀门通常应在关闭状态下安装。但对焊阀门和管道连接时为确保内部清洁，焊缝底层采取氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，预防过热变形，预防焊渣划伤密封面。放空阀螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。 （3）安装前按设计要求查对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、球阀通常没有方向性，但调整阀、安全阀必需确定进出口方向。有流向要求阀门，安装时注意阀门上方向和工艺要求一致。 （4）阀门手轮方向施工图未注明，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上阀门，其阀杆通常应安装在上半周范围内。 （5）安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超出0.5，严禁碰击，运输和安装均应尽可能保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。 （6）安全装置安装完成后，应进行共检，共检人员由建设单位代表、车间代表、施工单位代表等组成。共检合格后，立即填写统计并签章。7.6 支架安装 （1）支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。 （2）导向支架或滑动支架滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。 （3）固定支架应按设计要求安装，并在赔偿器预拉伸前固定，在无赔偿器而有位移直管段上，不得安装一个以上固定支架。 （4）支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺点。管子和支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。和管道焊缝相碰时应切环口绕开。 （5）管道安装完成后，应按设计要求逐一查对支架形式、材质和位置。7.7静电接地安装 （1）有静电接地要求管道，严格按设计图纸所要求位置和要求进行安置。静电接地处每根管子间应导电良好。 （2）静电接地安装完成后，必需经过测试，电阻值超出要求时，应进行检验和调整。7.8管道坡度除图纸尤其注明外，其它未注明坡度管道可参考以下说明实施：（1）装置内系统管架上管线安装坡度取3/1000，坡向除注明者外，一律朝向各排凝放净点。装置内管线安装坡度： 液体管线：5/1000； 水蒸汽管线：4/1000； 气体管线：3/1000 各管线坡向除已注明者外，一律顺介质流向坡。8、管道系统试验 管道安装完成，应按设计要求对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。8.1试验前检验 （1）试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，并应合格。检验内容有：管道系统施工完成，符合设计及相关规范要求；支、吊架安装完成，临时加固方法安全可靠；焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其它应检验部位，未经涂漆和保温； 管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求； 查对步骤是否正确，一次部件是否完成； 按配管图查对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图查对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求； 依据施工统计查对射线探伤、表面探伤情况； 凡不合格处要立即处理，做好统计，检验合格后方可进行压力试验。 （2）试验范围确实定 为了提升工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同系统串接在一起进行液压试验。试验前将不能参与试验管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。无法隔离设备须经设计同意后方可参与液压试验。 试压范围确定后，应在试压步骤图上作出标识，并把加盲板、装压力表和放空位置标注在试压步骤图上。8.2试压盲板在一个系统中假如压力等级不一致时，应用盲板隔离，并挂牌作标识，分段进行试验，系统试验合格后，应立即拆除系统中盲板。8.3压力试验 （1）液压试验使用介质为洁净水。环境温度宜在5以上，不然应采取防冻方法。 （2）液压试验压力为设计压力1.5倍进行。 （3）液体压力试验时，最少安置两块经校验合格压力表，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。 （4）应分级缓慢升压，达成试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。（5）假如气温较低，而管道试验压力小于1.6MPa、DN300或试验压力小于0.6MPa、DN300管道，可用气体试压，但必需有可靠安全技术方法，并经技术总责任人同意。（6）气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先依据气体压力试验压力大小，在0.10.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力50%时，稳压3min，未发觉异常或泄漏，继续按试验压力10%逐层升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检验，无泄漏为合格。 （7）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺点消除后应重新试验。 （8）管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。 （9）管道系统试压完成，应立即拆除临时盲板及临时试压管路。8.4试验组织形式 （1）试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必需填写共检单，交参检组员和单位。 （2）对于未能参与试压部分焊口作好统计，使用100%射线探伤方法检验并在系统泄漏性试验时再进行检验。 （3）试压工作应组建专门试压小组，由有经验管工、钳工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，人员安排由项目部另行确定。 （4）负责管线安装施工班组要主动配合试压人员工作，立即处理问题，以扫尾来加速试压进度，以试压来促进扫尾工作。9.管道系统吹洗管道系统压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫和清洗，并编制吹洗方案，施工单位给予配合。吹扫和清洗方法应依据对管道使用要求、工作介质及管道内表面脏污程度确定。吹洗次序为先主管，后支管，最终为疏排管。液体管道宜采取水冲洗，气体管道宜采取空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。 吹洗前应将系统内仪表件、阀门等妨碍吹洗元件拆除，待吹洗合格后复位。吹洗时管道内脏物不得进入设备。9.1吹洗前验查 （1）吹洗前不应安装孔板、法兰连接调整阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上阀门和仪表，应采取对应保护方法； （2）不参与系统吹扫设备及管道系统，应和吹扫系统隔离； （3）管道支架应牢靠，必需时应给予加固； （4）吹扫压力不得大于容器和管道系统试验压力。9.2吹扫方法 吹洗有3种方法：水冲洗法、空气吹扫法、蒸汽吹扫。物料管道系统采取蒸汽吹扫；蒸汽管道系统采取蒸汽吹扫，水管道采取水冲洗；其它采取空气吹扫。9.3管道吹洗合格标准 （1）管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白油漆靶子检验，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。 （2）管道吹洗合格后，不得再进行影响管内清洁其它作业。吹扫合格管道系统应立即恢复原状，并填写管道系统吹扫统计。10、管道系统气体泄漏性试验 气体泄漏性试验应在压力试验合格后进行。 10.1试验范围 （1）管道系统气体泄漏性试验，本装置范围为SHBI级管道（即指输送可燃流体介质管道系统）。 （2）试验介质为压缩空气或氮气，试验压力为设计压力。10.2试验过程 试验压力应逐层缓慢上升，当达成设计压力时，停压10min，用涂肥皂水方法，巡回检验全部密封点，无泄漏为合格。10.3关键检验部位 管道系统泄漏性试验关键检验部位为阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 管道系统气体泄漏性试验合格后，应立即缓慢泄压，并填写试验统计。11、管道防腐绝热管道防腐绝热应实施石油化工企业设备和管道表面色和标志和石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀设计和施工规范。11.1管道防腐 （1）埋地管道预埋（隐蔽工程）之前，试压和防腐必需完成。 （2）管道涂漆颜色、品种、范围由建设单位决定。