锅炉对流管胀接综合项目施工专项方案.doc

中油国际西非有限责任公司
尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂某些
发电厂锅炉对流管胀接工艺办法

编制：

审核：

批准：

中华人民共和国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司
安装到处
9月30日

目 录
1概述 2
2 工程概况及特点 2
2.1工程概况 2
2.2编制根据 2
3．施工准备 2
3.1技术准备 2
3.2 技术规定 3
3.3施工准备 3
4.施工技术办法 4
4.1退火工艺 5
4.2管端打磨 5
4.3试胀实验 6
4.4胀接工艺 6
5质量保证办法 9
5.1质量管理机构图 9
5.2质量目的 10
5.3质量控制办法 10
6．HSE保证办法 10
6.1 HSE管理目的 10
6.2 HSE管理组织机构 11
6.3 HSE管理办法 11
7.施工进度筹划 12
8．施工设备、机具及计量器具、手段用料筹划 13
8.1锅炉胀管施工机具筹划 13
8.2锅炉胀管测量仪器： 14
8.3锅炉胀管手段材料筹划 14

1概述
本方案仅合用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。
2 工程概况及特点
2.1工程概况
本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量互换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷形式互换热量，减少锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接形式。对流管规格为ф42*3.5，20#钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为ф42.3mm，加工偏差0-0.3mm。每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。
2.2编制根据
锅炉厂家阐明书
锅炉设备图纸
GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》；
JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；
JB /T 1612--1994《锅炉水压实验技术条件》；
DLT5047-95 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》；
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；
《热水锅炉安全技术监察规程》。
施工现场暂时用电安全技术规范JGJ46-
石油化工施工安全技术规程SH3505-1999
建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91
3．施工准备
3.1技术准备
3.1.1胀管工作必要按程序进行，各工序应按技术原则进行控制，每道工序完毕后，应进行检查，形成检查记录。
3.1.2工程中所使用管材及配件、设备及其他材料，必要符合设计规定和国家现行产品原则，并具备出厂合格证。
3.1.3施工所用计量器具必要是经计量检定、校准合格，且在有效期内计量器具。
3.1.4管子、设备及其他材料在使用前，必要对外观进行逐个检查，不合格不可使用。
3.1.5现场用电及明火，必要有专人在现场负责，保证施工安全。
3.1.6安全防护办法到位。
3.2 技术规定
3.2.1设备图纸齐全,并为施工人员所熟悉，图纸已会审结束，遗留问题得到解决。
3.2.2 施工人员已学习本施工方案，并经技术人员进行技术、安全、质量交底。
3.2.3胀接需用各种施工登记表格和质量检查表格准备齐全。
3.2.4特殊工种必要持证上岗,如电工、焊工、起重工等。
3.3施工准备
3.3.1锅筒找正定位，经检查确认符合设计、规范规定。
3.3.2管板管孔经清洗、打磨后检查，管孔表面粗糙度Ra不不大于12.5 μm，且不应有凹痕、边沿毛刺和纵向裂痕，少量管孔环向或螺旋形刻痕深度不应不不大于0.5 mm，宽度不应不不大于1mm，刻痕至管孔边沿距离不应不大于4 mm；
3.3.3对流管管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面有刻痕、麻点等其她缺陷时，其深度不应不不大于0.3 mm。
3.3.4管端及管板应做硬度测定；管端硬度应低于锅筒管板硬度至少15HB；否则应进行退火解决。管端退火后及时进行硬度复查，应符合上述规定。
3.3.5胀接管口端面倾斜度不应不不大于管子公称外径1.5%，且不不不大于1mm。
3.3.6对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应不不大于1mm，矫正后管子与放样实线应吻合，局部间隙不应不不大于2mm。
3.3.7胀管器准备
3.3.7.1胀杆和胀珠表面必要光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra≤12.5μm；
胀珠工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6~10。
3.3.7.2胀杆胀珠不直度应不大于0.1mm。胀杆锥度应为1/20~1/25，胀珠锥度应是1/40~1/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）
3.3.7.3同一胀管器各巢孔倾斜应一致，斜度应为a=1.5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上胀珠巢与胀珠间隙，新胀管器为0.2～0.3mm，旧不不不大于0.7mm
3.3.7.4现场配备电动胀管器4个，此外配备胀管头30个。
3.3.8工机具及材料准备
3.3.8.1应配备内径千分尺卡两把、游标卡尺两把、深度游标卡一把、30米钢卷尺一把，5米卷尺2把，1米钢板尺一把，300mm钢板尺两把等计量器具。
3.3.8.2应配备管磨机3台，磨头个、圆磨机4台，长磨头500个和铰刀两把等打磨、扩孔工机具。
3.3.8.3加工管子定位管箍30个，管排固定模板5套。
3.3.8.4准备钙基润滑脂20KG作为防锈剂，四氟化碳、酒精100L作为清洗溶剂。
3.3.8.5管子在现场退火解决，应准备退火炉、铅块、燃烧用煤炭、保温材料。
4.施工技术办法
熟悉图纸
制定方案
退火准备
管端退火
放样校管与解决
试胀检查

拟定胀管率

基准管施胀

胀管核定胀管率

水压实验前检查

水压实验
检查管子与管孔管端与管孔打磨

试胀

设备验收
工机具及材料准备
试胀箱准备

4.1退火工艺
4.1.1基本规定
4.1.1.1胀接管子管端硬度应低于管板硬度。若管端硬度不不大于管板硬度时，应进行退火解决。
4.1.1.2管端退火不得采用炭火直接加热，现场采用铅浴退火，采用煤炭对铅浴箱进行加热。
4.1.1.3退火温度应控制在600～650 ℃之间，恒温时间不得少于20 min。
4.1.1.4管端退火长度不应少于100 mm。
4.1.1.5加热后管端应进行缓冷保温，缓冷保温时间普通不得少于3h，现场采用硅酸铝保温棉进行保温。
4.1.1.6配备温度监测仪器，退火过程中对退火温度进行适时持续监控。
4.1.2退火工艺
4.1.2.1布置加热铅浴箱、搭设退火管架。
4.1.2.2将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
4.1.2.3铅块完全溶解（温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
4.1.2.4加热铅浴箱，使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于20min；而后取出退火管子，清除挂铅，插入保温棉中缓冷保温3 h以上。
4.1.2.5对每炉退火后管子抽查管端硬度，应至少比汽包管板低15HB，否则应重新退火。
4.2管端打磨
4.2.1胀接管子应逐根进行复查，并符合下列规定：
4.2.1.1.管子外表不得有压扁、重皮、裂纹等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚10%。
4.2.1.2.胀接管端端面倾斜度Δf应不不不大于管子公称外径1.5 %，且最大不得超过1 mm。

胀接管端面倾斜度检查
4.2.2胀接管管端清洗、打磨，应符合下列规定：
4.2.2.1.管端表面应均匀地打磨至显示出金属光泽，打磨后管端表面不得呈棱角状而应光洁圆滑。
4.2.2.2.打磨长度普通不少于75 mm（按管板厚度计算为：管板厚度+原则出长度+20=46+9+20=75mm）。
4.2.2.3.打磨后管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽、棱痕等缺陷。
4.2.2.5.胀接管端毛剌、污垢和铁锈应清理干净，管内表面应无铁屑等杂物。
4.2.2.6.管端打磨时，应注意控制打磨量，管端最小外径不不大于41.35mm。
4.3试胀实验
4.3.1试胀目：
4.3.1.1.检查胀管材料胀接性能；
4.3.1.2.验证胀管器与否能满足胀管质量规定；
4.3.1.3.检查胀管质量，依照试胀后检查得出成果，拟定最佳胀管率；
4.3.1.4.通过试胀操作,使胀管人员熟悉胀管工艺和掌握胀管器操作要点(胀接操作人员均应参加试胀操作)。
4.3.1.5计算胀管器每旋进360°胀杆进程，用直尺测量胀杆推动或退出量，用游标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径与否均匀，与否与胀杆伸缩量成固定正比例；
4.3.2打磨、清洗管孔，测量管孔直径并编号记录；
4.3.3穿管过程注意尽量不要污染管孔；穿管后应对管孔重新进行清洗解决。
4.3.4测量两端伸出量，应符合设计和规范规定；为达到试胀目，可故意保存几种管头伸出长度不不大于规定值（超差值不等），以拟定超过规定值时产生翻边裂纹最大长度。
4.3.5逐个管口进行初胀（消除间隙进行定位胀），并记录初胀后管子内径值。
4.3.6初胀完毕后，应及时逐个进行终胀和翻边。
4.3.7对于不合格胀口进行补胀，补胀次数不适当超过2次，并作好记录。
4.3.8在胀接过程中，随时抽查计算胀管器每旋进360°胀杆进程和胀管率，并作好记录。
4.3.9计算胀管率，填写试胀登记表
4.3.10胀接完毕后对实验集箱进行水压实验，水压实验压力、实验规定及试压操作程序等，与正式试压相似,实验压力5.2MPa，保压20分钟无渗漏。
4.3.11试样解剖：
4.3.11.1.水压实验后,依照胀前间隙、胀后形态、胀管率、水压实验状况等因素，选取不少于三根试管进行解剖分析；
4.3.11.2.所取样管，其各试胀记录数据处在规范容许范畴，并具备各类状态代表性；
4.3.12根据解剖前记录胀管率、胀前间隙，解剖后实测管孔壁、胀接切槽处管子壁变形量和管壁减薄量，以及胀接接触表面印痕和啮合状况，结合试压进行分析。
4.3.13由试胀成果分析得出最佳胀管率控制范畴，并以此试胀工艺控制，制定正式胀管工艺。
4.4胀接工艺
4.4.1胀前准备
4.4.1.1依照试胀结论制定胀管工艺，采用内径控制法，胀管率Hn按规范规定应控制在1.3～2.1%范畴内，而在实际操作过程中应力求控制在1.5～1.9%范畴内。
4.1.1.2管子管端及管板硬度检查完毕，其应符合设计、设备及规范规定。
4.1.1.3要胀接管束，应作外形检查及矫正，放样尺寸误差应不大于1 mm，矫正后管子应进行试装检查确认均符合设计、设备及规范规定。
4.4.1.4胀接设备及胀接过程中所需各类材料，均已准备充分，保证满足胀接规定。
4.4.1.5环境温度低于0℃时不适当进行胀管。
4.4.2胀接管板管孔清洗检查
4.4.2.1管孔尺寸及公差应符合下表规定。
管孔尺寸及公差
管公称外径
42
管孔直径
42.3
管孔容许偏差
直径
+0.34
0 0
圆度
0.14
圆柱度
0.14

4.4.2.2如有不可消除重大缺陷，应记录和向关于单位和部门反映，明确解决方式和解决办法，并按既定方案进行解决。
4.4.2.3汽包、联箱安装就位后采用暂时办法进行固定，可以满足胀接工作规定。
4.4.3胀接前测量
4.4.3.1对汽包胀接管孔布置进行编号，并绘制管孔布置图。
4.4.3.2测量每一种管孔内径，并对号记录；
4.4.3.3应依照打磨后管外径与管板孔径实测数据进行选配，对每一规格管端进行外径测量，并对照管孔进行配管，尽量使管子与管孔配合间隙不不不大于1.29mm。
4.4.3.4每一管端在胀接前，应对管孔、管端进行清洗，然后测量管端外径和内径并相应管孔编号进行记录和计算管孔与管端配合间隙。
4.4.4胀管操作工艺
4.4.4.1基本原则：
①先胀定位管，然后再进行其他管子胀管操作，定位管普通设立在最外侧。
②胀接顺序为从中间向两端对称进行。
③每一组管子，则应由中间向两边实行胀管。
④先胀下汽包对流管，后胀上汽包对流管。
4.4.4.2操作工艺要点
①将编号后一组管子运到锅炉旁，打开管端封口。
②每一组管子，则应由中间向两边实行胀管。
③管端装入管孔后，应及时进行胀接。
④在胀管过程中,每胀接20个左右管头，应用汽油将胀管器清洗一次，并在胀管器胀珠窝内涂抹一层润滑油；每次加油量不可过多，且要严防油液流入管端与管孔间隙中。
⑤为了计算胀管率和核查胀管质量，施工过程应依照实际检查和测量成果，做好胀接记录。
4.4.4.3胀接工艺过程控制
①管束分组进入现场，并进行通球检查，应符合设计、设备及规范规定。
②清洗管孔、管端，测量管孔、管端管径，调配管孔与管端配合间隙。
③检查管孔、管端外观质量，应符合设计、设备及规范规定。
④装设定位卡后进行穿管，注意穿管时不可将异物带入管孔与管端间隙内。如带入，则应抽出管子清洗管孔与管端后重新穿管。
⑤穿管后应即刻进行初胀管（起定位作用），这时胀管应较为缓慢而平稳施胀，间隙快消失时特别要注意，防止将管子胀偏。
⑥初胀完毕，进行扩胀胀管和翻边，这时应按照试胀后制定胀管工艺进行扩胀操作---按照胀管器每旋进360°胀杆进程控制胀管率。
⑦每完毕一种管端胀管，应及时进行测量和记录，并计算出终胀胀管率。
⑧每完毕一种管端胀管，应对终胀外观进行检查，不合格应及时解决。
⑨胀管过程中，汽包内施胀操作人员应通过胀杆进程控制胀管率(内径控制法),汽包外穿管人员应同步在外侧对胀管鼓肚量进行目测观测或采用卡尺测量。
⑩在整个施工过程中，要防止对胀接管束及与其有关联设施发生碰撞、冲击等作用。
4.4.5胀接技术规定
4.4.5.1管束应排列整洁，局部管段与设计安装位置偏差不不不大于5mm。
4.4.5.2管端伸出管孔长度9mm，超长某些应在穿管前截除，试胀时进行伸入超长一定长度实验，如无翻边开裂时，在此范畴内超长某些在正式胀管时可不予以截除。
4.4.5.3管端喇叭口扳边应与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。
4.4.5.4胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口胀接质量，及时发现和消除缺陷。
4.4.5.5采用内径控制法时，胀管率普通应控制在1%～2%范畴内。胀管率可按下面公式计算胀管率计算公式：
×100％
式中：   Hn——胀管率 （%）；
         d1——胀后管实测内径 （mm）；
         t ——胀前管壁实测厚度（mm）；
         d ——胀前管孔实测直径（mm）；
4.4.6水压实验
4.4.6.1胀接所有完毕后，必要进行水压实验，检查胀口严密性。
4.4.6.2水压实验应安排在锅炉汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后进行。
4.4.6.3水压实验按照锅炉施工方案中水压实验某些章节规定进行。
4.4.6.4.在额定工作压力，检查各胀口部位漏水和滴水现象并记录。
4.4.7补胀解决
4.4.7.1水压实验检查出渗漏胀口必要进行补胀，补胀后胀口应重新试压，检查胀口严密性。
4.4.7.2需补胀胀口，其补胀次数不适当多于2次。
4.4.7.3补胀前应复测胀口内径以拟定补胀量，原则上补胀量应控制在0.1mm以内。
补胀率计算：
△H=×100％
式中 ： △H----补胀率；
d------补胀后管子内径；
d------补胀前管子内径；
d------胀管前管孔内径。
4.4.7.4补胀后，胀口合计胀管率为补胀前胀管率与补胀后补胀率之和，合计胀管率不应超过胀管率控制范畴。
4.4.7.5当胀管率超过控制范畴时，采用内径控制法其超胀后最大胀管率不得超过2.6％
4.4.7.6同一汽包上超胀管口不得多于胀口总数4％，且不得超过15个。
5质量保证办法
5.1质量管理机构图
质量管理部：王松恩
安装质检员：席迁
责任工程师：席迁
设备材料管理员：王俊建
焊接负责人：仪剑锋
起重负责人：杜凌波
项目总工：路建国
胀接负责人：李明峰

5.2质量目的
认真按照原则、规范和设计规定组织施工，随时接受项目管理单位检查、验收。
工程质量目的：
单位工程合格率100%。
按施工规范规定复验设备、材料复验率100%。
胀接管口水压实验无渗漏。
5.3质量控制办法
5.3.1根据本项目施工特点及实际状况按照项目工程管理部编制质量筹划实行本工程，保证项目部施工现场质量体系可以持续有效运营。
5.3.2按照项目部组织机构设立，建立了完整工程质量监督检查组织机构，质量管理工作由质量管理部负责，施工班组长负责详细工作实行。
5.3.3严格按技术规程、质量原则、设计文献施工，明确各工序负责人，贯彻质量责任制，以满足工程施工技术原则和顾客规定，并保证工程质量达标。
5.3.4特殊工种、测量员、质检员等必要持证上岗。
5.3.5施工前及工作一段时间要对施工机械、机具进行认真检查，并保持完好状态；施工用测量仪器、仪表、检测设备等均按国家计量法和关于规定执行，在国内设备发运前检测合格，无合格证或未定期进行校验计量检测器具不得发往施工现场和使用。
5.3.6施工机械和设备由专业人员定期维护和保养。
5.3.7在施工前组织由工程技术人员组织进行图纸会审和交底工作，熟悉设计内容，对的理解施工图，明确施工顺序和办法，保证工程质量。
5.3.8在施工过程中加强过程控制，设备缺陷未解决不进行转序施工，验收未办理签证不得进行下道工序施工，各级技术、质量管理检查人员认真做好施工记录、验收记录。
5.3.9严格执行施工质量四级检查验收制度,即施工班组、专职质检员、项目部、总包方四级检查验收，验收合格后方可进行下道工序。在检查验收中，不得随意减少验收原则，不能有漏检项目。
6．HSE保证办法
6.1 HSE管理目的
杜绝施工生产、交通重伤及以上事故
轻伤率不超过0.5%。
火灾、爆炸事故为零。
环境污染和生态破坏事故为零。
杜绝3人及以上食物中毒事故。
杜绝疫情发生和流行。
杜绝一次直接经济损失（无人员伤害）5万元以上事故。
6.2 HSE管理组织机构
项目经理：黄天才
安全总监：罗剑锋
维护电工：刘森
安全员：张立
设备材料管理员：王俊建
焊接队长：仪剑锋
胀接负责人：李明峰
起重队长：杜凌波

6.3 HSE管理办法
6.2.1坚持“安全三宝”使用，进入施工现场必要戴安全帽，高空作业必要使用安全带，做好“四口、五临边”围栏防护。
6.2.2设备堆放应整洁，不得在施工区域随意摆放，以免影响施工通道。
6.2.3进入现场起重机具应保证完好,在使用前经检查认定前提下方可使用。重物起吊前应对、索具、绑扎绳等全面进行一次检查，确认无问题后方可进行吊装。
6.2.4 暂时加工吊篮应所有满焊，经安全检查合格挂牌，方可使用。操作人员对吊篮进行寻常检查，吊篮吊挂系统倒链手链必要锁死以防倒链滑链。。
6.2.3经常检查焊把线，不得有脱皮漏线现象，以免钢丝绳带电，影响安全。
6.2.6电动设备应符合安全用电规定，使用前应检测绝缘并有防雨办法。
6.2.7暂时用电线路，要绑扎牢固，凡与金属物接触地方加装防护套，保证绝缘良好。开关箱刀闸盖要其全，刀闸保险丝容量与用电容量应相符，开关箱应有防雨设施，箱门要完好有锁。
6.2.8电焊机一、二次电线接线处有防护装置。
6.2.9汽包进出口增设暂时工作平台，以便人员进出及放置胀管机控制箱，作业平台栏杆防护齐全，在汽包一侧人孔门出加设轴流风机，增长汽包内空气流通。在汽包里工作时必要有监护人在外监护。
6.2.10上下汽包内垫5-10mm后绝缘橡胶皮，汽包外电源线悬空挂设，防止人员踩踏，带电设备、电线接头处必要做防雨解决，汽包内使用电动工具应付合用电设备应安全用电规定，使用前应检测绝缘。
6.2.11足量配备耳塞、防护眼镜、防护面罩、防护服、口罩等劳动防护用品，管端打磨时必要佩带防护眼镜，并定期检查使用状况，。
6.2.12施工产生垃圾在施工区内集中存储，不得随意乱放并及时运往指定垃圾。
6.2.13采用办法消除粉尘、废气和污水污染。
6.2.14合理安排施工活动，采用降噪办法，减少噪声发生对环境影响。
6.2.15风险评价表：
序号
危险点源
防止办法
1
火灾
合理选取电气器材器件；发、变、配电设施附近和其他必要区域设立干粉或二氧化碳灭火器等器材。
动火区域隔离易燃物品；严格动火票制度。
应用气割设备等作业时应用回火器、减压阀等。
及时清理点焊、切割作业下方及周边易燃物。
2
触电
及时更换或维修不符合安全规定暂时线缆及用电设备。
配电设备运营期间：对的各种操作程序，严格操作票、监护、巡检制度；严格人员资质管理；设立围栏、上锁保护并于明显位置设警示标志，由专人管理；严格用电票等临电相应管理制度。
完善设备接地；禁止一切带电作业；按规定设立漏电保护。
电气作业合理应用绝缘劳保用品，汽包内作业时垫绝缘橡胶垫，经常检查暂时线路无破损。
3
高空坠物
高处作业所用材料、工具等禁止随意摆放，放置于不易滑落地方。扳手等工具随身携带应用工具袋，使用中应用吊绳防脱落。放置在高处作业下方易损设备应有保护办法。
尽量减少在有高处作业地方下面作业，必要时设立隔离网、隔离平台。
4
灼烫
电焊作业穿带电焊手套、电焊面罩等防护用品，电焊高处作业在下面设立隔离平台。
多人一起明火作业，互相间设隔离板。
5
小型机械伤害
设备旋转某些加设防护罩；磨光机打磨、电动切割及气割作业配备护目镜；电动切割及钻孔作业夹紧物件。钻孔作业禁止带手套。
6
器材倾覆
合理堆砌各类设备器材；设备器材就位由专业人员规范作业并由专人指挥。
7
爆炸
氧气、乙炔瓶存储间距满足5米以上，且距离明火作业区10米以上。
8
水压实验易发事故
调试区域进行隔离，超压过程中禁止人员走动，禁止敲击带压管道。

7.施工进度筹划
按照总体筹划安排执行
8．施工设备、机具及计量器具、手段用料筹划
8.1锅炉胀管施工机具筹划
序号
机械设备名称
型号规格
数量
备注
1
汽车吊
25T
台
1
2
履带吊
50T
台
1
3
磨光机
φ100
个
1
4
管磨机

个
4
5
管内磨

个
2
6
电动胀管器

个
4
7
移动式空压机
6m3
台
1
8
移动式空压机
1m3
台
1
9
鼓风机

台
2
10
直流电焊机
400A
台
1
11
交流电焊机
400A
台
1
12
手动液压弯管器

台
1
13
气焊烤枪
H01-20A
把
1
14
平板车
10吨
台
1
15
叉车
5吨
台
1
16
台虎钳
75~125 mm
台
1
17
管钳
500mm
个
2
18
手动试压泵
10 MPa
台
1
19
活扳手
12”
把
2
20
梅花扳手
10件组
套
1
21
倒链
3T*6m
个
2
22
台钻

台
1
23
电动试压泵
36MPa
个
1
24
砂轮切割机

台
2
25
焊条保温桶
5KG
个
1
26
铁锤
1.5P
把
2
27
防护眼镜

个
4
28
轴流风机

台
2
8.2锅炉胀管测量仪器：
序号
名称
型号规格
数量
备注
1
水准仪

台
1
2
游标卡尺
300mm
件
1
3
内径百分表
0~4mm
块
2
4
深度游标卡尺

把
1
5
外径千分尺
25-50mm
块
2
6
压力表
10 MPa
块
2
7
角尺

个

8
钢卷尺
30
把
1
9
钢卷尺
3米
把
6
10
钢卷尺
5米
把
2
11
直尺
1米
把
1
12
直尺
300mm
把
2
13
热电偶
0-1000℃
个
2
14
红外线温度计

把
1
8.3锅炉胀管手段材料筹划

序号
名称
规格型号
单位
数量
1
电焊条
J4223￠3.2
Kg
60
2
磨光砂轮片
￠100
只
50
3
切割砂轮片
￠400
只
3
4
钢丝刷

把
5
5
钢丝轮
￠100
只
100
6
油漆刷
1″
把
10
7
油漆刷
2″
把
3
8
油漆刷
3″
把
4
9
磨头

个
500
10
胀头

个
30
11
砂布
200~500#
张
各5
12
钢锯条
粗、中
根
各10
13
黑铅粉

Kg
1
14
铅块

吨
3.5
15
煤炭

吨
15
16
硅酸铝保温材料

M3
4
17
管磨头

个

18
镀锌铁丝
14#
Kg
5
19
黄油

Kg
20
20
四氟化碳

L
100
21
碎布

Kg
50
22
钢跳板

块
20