固定式压力容器安全技术监察规程-制作部分.doc

固定式压力容器安全技术监察规程-制作部分 作者： 日期：11 个人收集整理 勿做商业用途固定式压力容器安全技术监察规程TSG R00042009第2部分4制造4.1 通用要求4.1。1 制造单位（1）压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当取得特种设备制造许可证，按照照批准的范围进行制造,依据有关的法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量标准体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责.（2)制造单位应当严格执行国家法规、安全技术规范及其相应标准，按照照设计文件制造和组焊压力容器.4。1。2 型式试验蓄能器等需要型式试验的压力容器,应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证明文件。4。1.3 制造监督检验压力容器的制造单位应当接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验。4.1.4 产品出厂资料4。1.4。1 通用要求(1)竣工图样，竣工图样上应当有设计单位资格印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上应当有制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处应当有修改人的签字和修改日期；（2)压力容器产品合格证（含产品数据表，式样见附件B）、产品质量证明文件（包括主要受压部件材质证明书、材料清单、质量计划或者者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等）和产品铭牌的拓印件或者者复印件；(3）特种设备制造监督检验证书（适用于实施监督检验的产品);（4)本规程规定的压力容器设计文件.含强度计算书、安全阀排放量计算书4.1。4.2 封头、锻件的产品出厂资料封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位，应当向订货单位提供受压元件的质量证明文件。4.1.4。3 现场组焊竣工资料现场组焊的压力容器竣工、验收后，施工单位除提供本规程4。1。4.1和4.1。4.2要求的技术文件和资料外，还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给使用单位。4.1.5 产品铭牌制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌.铭牌应当采用中文（必要时可以提供中英文对照）和国际单位（产品铭牌的格式见附件C)。产品铭牌上的项目至少包括以下内容：（1）产品名称;（2)制造单位名称；(3)制造单位许可证书编号和许可级别； (4）产品标准； （5)主体材料； (6)介质名称; (7）设计温度； (8）设计压力、最高允许工作压力（必要时）; （9）耐压试验压力； (10) 产品编号； （11)设备代号（特种设备代码编号方法见附件D）;(12）制造日期；（13）压力容器类别（按照照本规程附件A,分为第、类）;（14）容积（换热面积）。4。1。6 设计修改制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记载。4.2焊接4。2.1 焊接工艺评定压力容器焊接工艺评定的要求如下:（1)压力容器产品施焊前,受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者者有经评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持;(2）压力容器的焊接工艺评定应当符合JB4708钢制压力容器焊接工艺评定的要求；（3）监检人员应当对工艺的评定过程进行监督焊接；（4）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR)和焊接工艺规程（WPS）应当由制造(组焊）单位焊接责任工程师审核,技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案。(5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年。原为长期4。2。2 焊工及其钢印（1)从事压力容器焊接作业人员（以下简称为焊工），应当按照照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的特种设备作业人员证后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；（2)焊工应当按照照焊接工艺规程（WPS）或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；(3）应当在压力容器主要受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印；或者者在焊接记录(含焊缝布置图）中记录焊工代号,焊接记录列入产品质量证明文件；（4）制造单位应当建立焊工技术档案。4.2。3 压力容器制造组装压力容器制造中不允许强力组装,不宜采用十字焊缝。 4.2。4 焊接返修焊接返修（包括母材缺陷补焊)的要求如下:(1)应当分析缺陷产生的原因,提出相应的返修方案；（2）返修应当按照本规程4。2。1进行焊接工艺评定或者者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；（3）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且应当将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；（4)要求焊后消除应力热处理的压力容器,一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；(5）有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者者受压元件,返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能;（6）返修部位应当按照照原要求经过检测合格.4。3 试件（板）与试样4。3。1需要制备产品焊接试件的条件（1）碳钢、低合金钢制低温压力容器；（2）材料标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa的低合金钢制压力容器； （3) 需经过热处理改善和恢复材料力学性能的钢制压力容器； （4) 设计图样注明盛装毒性为极度或者者高度危害介质的压力容器； (5) 设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。4.3.2 产品焊接试件的制备要求(1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）。（2)试件的原材料必须是合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；（3)试件应当由施焊压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器,试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照照与压力容器相同的工艺进行热处理； (4）每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照照设计图样和本规程引用标准要求确定。4.3。3 需要制备母材热处理试件的条件（1)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；（2)在制造过程中,需要经过热处理改善材料力学性能的.制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。4。3.4 焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照照以下要求进行力学性能检验;（1）试样的种类、数量、截取与制备按照照设计图样和本规程引用标准的规定;(2）力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照照设计图样和本规程引用标准的规定；（3)当产品试板被判为不合格时,按照照本规程引用标准的规定处理。4。3。5 耐腐蚀性能试件和试样的指标要求(1）要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定;(2）要求做晶间腐蚀敏感性检验的奥氏体不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T21433不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验或者者JB/T4756的规定,并且同时符合设计图样的规定.4.4 外观要求4.4.1 壳体和封头的外观与几何尺寸壳体和封头的外观与尺寸检查的主要项目如下，检查方法及其合格指标按照照设计图样和本规程引用标准要求：(1）主要几何尺寸、管口方位；（2）单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒）、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量;（3）多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙；(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；（5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸；（6)不等厚对接的过渡尺寸。4.4.2 焊接接头的表面质量压力容器焊接接头的表面质量要求如下：(1）不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；（3）角焊缝的外形应当圆滑过渡；（4)按照照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊接接头的余高，使焊缝表面与母材表面平齐。(5）咬边及其他表面质量，应当符合符合设计图样和本规程引用标准的规定.4.5 无损检测4.5。1 无损检测人员无损检测人员应当按照照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作.4。5.2 无损检测方法(1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等；(2)压力容器制造单位或者者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定无损检测工艺。（3）采用未列入JB/T4730或者者超出其适用范围的无损检测方法时，按照照本规程1.9的规定。4。5.3压力容器焊接接头无损检测 4。5。3。1 无损检测方法的选择（1)压力容器的焊接接头，应当采用射线检测或者者超声波检测，超声波检测包括衍射时差法超声波检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声波检测和不可记录的脉冲反射法超声波检测;当采用不可记录的脉冲反射法超声波检测时，应当采用射线检测或者者 衍射时差法超声波检测作为附加局部检测；（2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测;（3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；(4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。4.5.3。2 无损检测比例4.5。3。2。1 基本比例要求压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部(100）和局部（大于或者者等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温容器,局部无损检测的比例应当大于或者者等于50.4。5。3。2.2 全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头(压力容器A、B类对接接头的划分按照照GB 150的规定），依据本规程4。5.3.1第(1）项的方法进行全部无损检测： (1） 设计压力大或者者等于1。6MPa的第类压力容器；（2) 按照照分析设计标准制造的压力容器；(3） 采用气压试验或者者气液组合压力试验的压力容器；（4） 焊接接头系数取1的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器（5)标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa 的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4。5.3。1第(1）项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位;（6）设计图样和本规程引用标准要求时。4.5。3。2.3 局部射线检测或者者超声波检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照照以下要求采用本规程4。5。3。1第（1）项的方法进行局部无损检测：（1)局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将其他元件覆盖的焊缝部分；（2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时,应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测,如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。4.5。3.3 无损检测的实施时机(1） 压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测;（2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；(3)有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测;(4）标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa的低合金钢制压力容器,在耐压试验后,还应当对焊接接头进行表面无损检测。4.5.3。4 无损检测的技术要求4。5.3。4。1 射线检测技术要求射线检测应当按照照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：（1)要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于级;（2）要求进行局部无损检测的对接接头，射线检测技术要求不低于AB级，合格级别不低于级，并且不允许有未焊透；（3)角接接头、T形接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级别不低于级。4.5。3.4.2 超声检测技术要求超声检测应当按照照JB/T4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：（1）要求进行全部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别为级；（2)要求进行局部无损检测的对接接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级，合格级别不低于级；（3）角接接头、T形接头，脉冲反射法超声检测技术等级不低于B级,合格级别为级；(4）采用衍射时差法超声波检测的焊接接头,合格级别不低于级。4。5.3。4.3 组合检测技术要求当组合采用射线检测和超声检测时，质量要求和合格级别按照照各自执行的标准确定，并且均应当合格.4.5。3.4.4 表面无损检测技术要求压力容器所有焊接接头的表面无损检测均应当按照照JB/T4730的规定执行，合格级别如下：(1）钢制压力容器进行磁粉或者者渗透检测，合格级别为级；（2）有色金属制压力容器进行渗透检测，合格级别为级.4。5.3。5 焊接接头的无损检测要求（1）公称直径大于或者者等于250mm接管对接接头的无损检测方法、检测比例和合格级别应与压力容器壳体主体焊接接头要求相同；（2）公称直径小于250mm时，其无损检测方法、检测比例和合格级别应当按照照设计图样和本规程引用标准的规定。4。5。4 原材料和零部件的无损检测原材料和零部件的无损检测要求方法、检测比例和合格级别按照照设计图样和本规程引用标准的规定.4。6 无损检测记录、资料和报告制造单位应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测资料（含缺陷返修前记录），建立压力容器产品无损检测档案，其保存期限不少于7年。4.6焊后热处理4.6。1 通用要求压力容器及其受压元件应当按照照设计图样和本规程引用标准进行进行焊后热处理.采用其他方法消除残余应力热处理取代焊后热处理的,按照照本规程1。9的规定办理。压力容器焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后消除应力热处理,焊后热处理应当符合以下要求：（1）在耐压试验前进行；(2）根据设计图样和本规程引用标准的要求在编制热处理工艺，；对需要进行现场热处理的，具体提出现场热处理的工艺要求；(3)热处理装置（炉)应当配有自动记录曲线的测温仪表，并且绘制热处理的时间与温度关系曲线。4。6.2 奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊后热处理奥氏体不锈钢和有色金属制压力容器焊接后一般不要求做焊后热处理,如有特殊要求需要进行热处理时，应当在设计图样上注明。4。7耐压试验4.7.1 耐压试验种类压力容器制成后，应当进行耐压试验。耐压试验分为液压试验、气压试验以及气液组合压力试验三种。4。7.2 耐压试验压力耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于公式的计算值。T （41)式中:pT耐压试验压力，MPa；耐压试验压力系数，按照表41选用；p压力容器的设计压力或者者压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力（对在用压力容器为工作压力)，MPa；试验温度下材料的许用应力（或者者设计应力强度），MPa；t设计温度下材料的许用应力（或者者设计应力强度),MPa.压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰等）所用材料不同时,计算耐压试验应当取各元件材料/ t比值中最小者。表41 耐压试验的压力系数压力容器的材料耐压试验压力系数液(水）压气压钢和有色金属1.251。10铸铁2。004。7.3 耐压试验时容器强度校核耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应当符合下列要求：（1) 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓,应当装配齐全，紧固妥当；液压试验时,不得超过试验温度下材料屈服点的90。（2） 试验用压力表应当符合本规程第8章的有关规定，至少采用两个量程相同并且经过校验的压力表,试验用压力表应当安装在被试验压力容器顶部便于观察的位置；(3)耐压试验时，压力容器上焊接的临时受压元件，应当采取适当的措施，保证其强度和安全性;（4)耐压试验场地应当有可靠的安全防护设施，并且应当经过单位技术负责人和安全部门检查认可。4。7。5 耐压试验通用要求（1)保压期间不得采用连续加压来维持试验压力不变。耐压试验过程中不得带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力；（2）耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留；(3）压力容器进行耐压试验时，监检人员应当到现场进行监督检验；(4）耐压试验后,由于焊接接头或者者接管泄漏而进行返修的，或者者返修深度大于二分之一厚度的压力容器,应当重新进行耐压试验。4.7.6 液压试验4。7。6.1 液压试验要求(1）凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下,都可用作液压试验介质。一般应当采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的闪点,试验场地附近不得有火源,并且应当配备适用的消防器材；（2）以水为介质进行液压试验时,水质应当符合设计图样和本规程引用标准的要求，试验合格后应当立即将水渍去除干净；(3)压力容器中应当充满液体，滞留在压力容器内的气体应当排净，压力容器外表面应当保持干燥;(4）当压力容器器壁金属温度与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力,确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压足够时间;然后，降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变;原30min(5）液压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30，或者者按照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；NDT(6）换热压力容器液压试验程序按照本规程引用标准的规定；(7）新制造的压力容器液压试验完毕后,应当用压缩空气将其内部吹干。4.7.6.2 液压试验合格标准进行液压试验的压力容器，符合下列条件为合格：（1）无渗漏;（2）无可见的变形；(3)试验过程中无异常的响声。4.7。7 气压试验由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按照设计图样规定采用气压试验。4.7。7.1 气压试验要求（1) 试验所用气体应当为干燥洁净的空气、氮气或者其他惰性气体；(2) 气压试验时，试验温度（容器器壁金属温度）应当比容器器壁金属无延性转变温度高30,或者者按照照本规程引用标准的规定执行，如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验温度；（3) 气压试验时，试验单位的安全管理部门应当派人进行现场监督；(4） 气压试验时，应当先缓慢升压至规定试验压力的10,保压足够时间,并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50。如无异常现象，其后按照规定试验压力的10逐级升压,直到试验压力，保压足够时间;然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应当保持不变.4。7.7。2 气压试验合格要求气压试验过程中，压力容器无异常响声，经过肥皂液或者者其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格.4.7.8 气液组合压力试验（1）对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体,然后注入气体，进行气液组合压力试验;（2）试验用液体、气体应当分别符合本规程4。7。6。1第（1）、(2）项和4。7.7.1第（1）项的有关要求;（3）气液组合压力试验时，试验的升降压要求、安全防护要求以及试验的合格标准按照本规程4.7.7的有关规定执行。4.8 泄漏试验4。8.1 需要进行泄漏试验的条件（1)耐压试验后，对于介质毒性程度为极度、高度危害或者者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，应当进行泄漏试验;（2）设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做泄漏试验，应当在设计图样上规定。4.8.2 泄漏试验种类泄漏试验根据试验介质的不同，分为气密性试验以及氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验等。试验方法的选择，按照照有关图样和本规程引用标准要求执行。4.8。3 气密性试验(1）气密性试验所用气体应当符合本规程4。7。7。1第(1)项的规定，气密性试验压力为压力容器的设计压力；（2）进行气密性试验时，一般应当将安全附件装配齐全；（3）保压足够时间经过检查无泄漏为合格。4.8.4 氨检漏试验根据设计图样要求的规定，可采用氨空气法、氨氮气法、100氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验压力、保压时间，由设计图样规定。4.8。5 卤素检漏试验卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压时间以及试验操作程序应当按照图样要求的规定执行.4.8.6 氦检漏试验氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试验操作程序，按照照设计图样要求的要求执行。4.9锻钢、铸铁、不锈钢以及有色金属制压力容器的要求4.9.1 锻焊式压力容器(1）压力容器用钢锻件的钢号、化学成分、力学性能、工艺性能与检验要求，应当符合设计图样和本规程引用标准的要求；（2）当设计图样要求制备环向焊接接头的鉴证环时,鉴证环的材料、尺寸以及鉴证环试样的种类、数量、截取、试验方法与结果评定应当按照设计图样要求；(3)筒体内表面应当进行机加工，其形状尺寸公差（棱角、错边量、圆度、不等厚对接等）应当符合设计图样和本规程引用标准的要求。4。9.2 铸造压力容器(1）铸造受压元件加工后的表面不得有裂纹，；如有缩孔、砂眼、气孔、缩松等铸造缺陷，不应当超过设计图样的要求,在凸出的边缘和凹角部位，应当具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变;（2)首次试制的产品,应当进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，如果试验不合格，则不得转入批量制造,试验应当有完整的方案和可靠的安全措施.4。9.3 不锈钢和有色金属制压力容器(1）不锈钢和有色金属制压力容器及其受压元件的制造,应当有专用的制造车间或者者专用的工装和场地，不得与黑色金属制品或者其他产品混杂制造，工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘；(2）加工成形设备和焊接设备，应当能满足不锈钢、有色金属的需要，并且严格控制表面机械损伤和飞溅物；（3）有耐腐蚀、防腐要求的压力容器或者受压元件，按照照设计图样进行表面处理，例如对奥氏体不锈钢表面进行酸洗、钝化处理。4。9。4 有色金属制压力容器坡口加工一般应当采用机械方法，也可采用不损伤材料性能、不影响焊接质量的其他切割方法。坡口采用热切割方法制备后需采用机械方法去除氧化层、污染层.加工后的坡口应当符合以下要求：（1）铝、钛制压力容器坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂及影响焊接质量的其他缺陷；（2）铜、镍制压力容器坡口表面不应有分层、折叠、裂纹、撕裂等缺陷.4。9。4.2 铝制压力容器铝制卧式压力容器的各支承与压力容器壳体应保持充分接触.4。9。4.3 钛制压力容器钛制压力容器应当符合如下要求：（1)焊后对所有焊接接头在焊接完工原始状态进行表面颜色检验，并按照本规程引用标准判断是否合格，对表面颜色不合格的焊接接头，按照按照设计图样和本规程引用标准处理;（2)钛制封头宜采用热成形，热成形时按照相关标准的要求采取必要的防护措施防止表面氧化污染.冷成形的钛制封头，成形后宜采用热校形。4.9.4.4 铜制封头铜制封头在规定的工作环境下可能产生应力腐蚀开裂时,应当按照设计图样和本规程引用标准进行退火处理或者消除应力退火处理。4.9。4。5 镍制压力容器用于镍制压力容器及其受压元件的加热炉、热处理炉宜采用电热炉，也可采用燃气炉、燃油炉，而不应采用焦碳或者煤加热炉。当采用燃气炉、燃油炉时,应当按照设计图样和本规程引用标准严格控制燃气与油中的硫含量.4.9。4。6 其他要求有色金属制压力容器的其他制造、检验项目按照设计图样和本规程引用标准的要求。4.10 胀接换热器管板与换热管的胀接可采用柔性胀接方法或者者机械胀接方法。施胀前，应当制定胀接工艺规程，操作人员应当严格按照照胀接工艺规程施胀。强度胀和密封胀