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1 引言产品审核通过对少量产品和/或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定，用产品质量来确认质量能力。此时对产品是否与规定的技术要求或与顾客/供方的特殊协议相一致进行检验。在评定存在技术要求的偏差时，视目标的设定，焦点在于技术上的重要性对后续过程的意义或顾客反应的程度。产品审核是对新产品的特性进行检验，而不是对经过长时间使用后的产品进行检验。产品审核不能替代生产过程中的检验。产品审核定期进行。此时，由于特殊的原因也可另外进行审核。须由具备相应素质的人员在实施审核前进行产品审核的规划和筹备工作。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。可以在各个经营过程中进行产品审核，如：产品开发——产品制造——产品销售在本书中产品审核主要是关于产品的制造过程。通过产品审核来反映质量趋势及重点缺陷。有时可以发现体系缺陷，以便采取进一步的审核，如：过程审核和体系审核。产品审核VDA 6.1 质量管理体系的一个组成部分。企业最高管理者必须认同产品审核的任务和目标。产品审核时，企业可使用下列判别依据： — 检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件，零批量） — 验证生产的均衡性 — 识别缺陷、变化及趋势 — 发现潜在的风险 — 反映顾客的感受 — 在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助 — 尽早对售后问题采取反应 — 验证所采取措施的可信度 — 法律规定。实施产品审核的重要前提在于，是否具有相应的允许系统地、独立地进行审核的组织机构。通过制订审核计划来确定在生产过程的什么阶段进行产品审核。在制订审核计划时，要考虑经济性、产品的复杂程度以及产量问题。 2 概念解释及产品审核的目的 2.1 概念解释 2.1.1 质量审核（根据ISO 8402：1994） “确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排，以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的、有系统的、独立的检查。” 注：质量审核一般用于（但不限于）对质量体系或其要素、过程、产品或服务的审核。上述这些审核通常称为“质量体系审核”、“过程质量审核”、“产品质量审核”和“服务质量审核”。质量审核的一个目的是评价是否需要采取改进或纠正措施。审核不能和旨在解决过程控制或产品验收的“质量监督”或“检验”相混淆。质量审核可以是为内部的或外部的目的而进行。 2.1.2 产品（根据 ISO 8402：1994） “活动和过程的结果” 注：产品可以是服务、硬件、流程材料、软件或它们的组合。产品可以是有形的（如组件或流程性材料），也可以是无形的（如知识或概念）或是它们的组合。产品可以是预期的（如提供给顾客的产品）或非预期的（如污染或不愿有的后果）。 2.1.3 产品审核产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即：检验特性 - 定量和定性的特性。检验对象 - 有形产品。检验时间 - 在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（内部/外部）前。检验根据 - 额定要求。检验人员 - 独立的审核员。注1：有形产品是活动和过程的结果，例如：原材料、各种半成品（包括部件）、装配结果、总成及提供给顾客的最终产品。产品审核是检查新状态产品的特性，而不上检查使用过较长时间的产品。注2：顾客可以是内部的也可以是外部的。下一过程或下一生产设备也可以被认为是“顾客”。注3：产品审核一般由产品的制造者（企业）进行。产品审核按照DIN ISO 10011第1部分实施。审核员须熟悉产品及其生产过程，须有使用信息载体的权限。另外，视目标的设定，审核员还有权读取描述顾客对缺陷反应的信息。产品审核时所进行的检验是按照确定的检验流程计划进行的。注4：根据VDA 6.1 提问15.1，在产品审核的检验流程计划中须确定:抽样的方式和范围(及件数)、检验特性的种类及数量、检验方法和检测器具、检验结果的评定（与内部/外部的标准或技术规范和图纸要求相比较）。注5：产品审核评定的结果应被看作为对所有质量控制措施的评审。若发现与技术规范有偏差，则须采取纠正措施。若发现重要的特性（特别是与安全性相关的特性）与额定值和/或极限样品的偏差，则必须采取直接的行动，例如：封存或对生产部门所有的产品进行分选，必要时须封存或分选开发部的产品。注6：从产品开发阶段（样件）、各生产阶段一直到发货都可以进行产品审核。各生产阶段的审核以及必要时从顾客的观点出发所进行的发货产品审核在方法上都是一致的。 2.2 目的产品审核的任务是按照检验流程来检验（通常是）待发运的产品是否与技术文件、图纸、规范、法规以及其他额定“质量特性”的要求相符。虽然只是对少量的产品进行检验，但检验项目全面，而且从顾客的观点出发来进行。通过产品审核首先是要发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期质量趋势。排除系统缺陷和随机缺陷的措施要区分开。在严重情况下要在生产过程中采取紧急措施。每次审核反映的是一个短时段的状况。一段时间内所有审核的总体应反映出生产质量的潜力。每次审核的检验范围取决于该产品的复杂程度及产量。对于企业来说，产品审核的目的在于发现缺陷、了解是否符合图纸要求和顾客的要求。可靠性试验也可以属于产品审核的范畴。在产品审核时了解顾客对产品的期望是必要的。应从外部评价顾客的期望并将其纳入产品审核中。例如：应评估顾客对噪音的感受，确定噪音对顾客的妨碍程度如何。供方或制造商通过产品审核既可以对产品的质量状况有一个全面的了解，也可以使顾客接受自己的产品。 3 汽车制造厂及其供方的产品审核 3.1 产品审核与其他审核方式及检验的区别产品审核与其他审核方式及产品检验只有部分的共性。表1列举了部分审核方式及产品检验与产品审核的区别。 3.2 产品审核流程产品审核的流程如下图所示：产品审核流程图审核时间负责部门企业的特殊要求策划和筹备顾客的技术要求计划内审核图纸检验指导书 - 检验特性 - 检测器具 - 频次 FMEA 内部的抱怨外部的抱怨策划和筹备计划外审核*) 实施通知负责部门抽取产品检验产品市场和顾客的信息评定图纸检验指导书审核计划审核报告记录长期评定根据VDA 6.1 要素18采取纠正措施否产品审核就绪审核报告中的不符合项是措施计划是否审核报告通报负责部门长期评定策划下次审核时利用本次审核结果 *) 计划外审核是根据特殊的原因进行的。因此，在进行长期评定时不对其加以考虑。否则，长期评定的结果将会不准确，这是因为特殊检验是非随机抽样。 4 产品审核的筹备和策划 4.1 前提和职责须认真策划产品审核,为此须具备下列前提条件： a) 把产品审核的实施纳入质量手册 b) 制订审核大纲 c) 转化为相应的供审核员使用的作业指导书。由质量手册中规定的企业职能部门对产品审核进行策划。须保证审核部门与被审核部门之间的相互独立性。 4.2 审核大纲须为产品制订审核大纲，大纲中须包含以下内容： — 审核目的 — 参考资料 — 被审核产品 — 编码系统/检查表 — 审核的时间/频次 — 审核员 — 报告撰写人及收件人 — 纠正措施的跟踪与责任。在制订审核计划时须注明： — 被检验的特性 — 定量特性 — 功能特性 — 材料特性 — 寿命特性 — 定性特性，以及所要使用的检验方法及手段。选择产品和检验特性须根据下列判据进行，例如： — 生产批次大小 — 顾客的要求 — 产品的集成 — 生产线。 4.3 参考资料进行产品审核要用到所有包含质量要求的技术文件。利用这些资料来评定是否满足产品的质量要求。这些资料可以是，例如： — 带有更改状态的图纸 — 技术规范 — FEMA — 工艺文件，过程描述 — 检验规范 — 缺陷目录 — 极限标样 — 评定方法规定 — 评定尺度/质量尺度 — 材料表 — 认可的生产偏差（特别放行） — 标准 — 法规（例如：国家法律） — 有时包括缺陷分级（例如：主要和次要缺陷）及评定 — 供货协议。 4.4 检验方法和检测器具在选择检验方法和检验器具时须考虑到下列各项基本原则及提示： — 检验、测量和试验设备的不可靠性 — 在有多种检验方法时须选择未在批量生产中使用的方法，以便发现由于检测器具错误或不可靠所造成的缺陷 — 在定性检验时有必要使用极限标样并对审核员进行不断的培训 — 为了保持评定尺度的正常和持续性，须经常校准尺度以及交换审核员并记录存档。 4.5 审核员的资格产品审核是否能成功在很大程度上取决于审核人员的专业资格和其他资格，例如： — 了解产品审核的意义和目的 — 有关产品和质量的知识 — 掌握检测技术 — 会使用缺陷目录 — 产品的评定 — 撰写报告 — 身体素质（视力检查及其他） — 良好的理解力 — 良好的直觉 — 值得信赖的人格 — 实际生产经验 — 熟悉生产流程及各种相关文件 — 了解顾客的期望并有权读取关于顾客期望的信息。 5 产品审核提问表 5.1 概述为能保证产品审核的成功须先进行认真的策划。因此，不论是计划内审核还是由于特殊原因进行的审核，都要根据具体情况制订相关的带有额定值/实际值比较表的提问表。提问表中的大多数提问不能只以“是”或“否”回答，而须给出更详细的答复。 5.2 针对产品实体检验的提问提问的依据主要是产品或零件的几何尺寸和功能质量特性的检验（以及有限范围内的材料特性检验）。 5.2.1 研究所有资料通过提问来澄清下列问题，例如： — 是否对图纸的正确进行了审查？ — 是否存在其他的技术规范及标准？ — 对带什么更改代码的什么零件进行检验？ — 该零件是否有一批量生产零件号？ — 零件是从何处抽取的？ — 是哪个生产部门生产的？ — 何时生产的？ 5.2.2 随机抽样按确定的抽样作业指导书进行抽样并确定其是否符合质量要求，据此澄清下列问题，例如： — 发现了哪些缺陷？ — 这些缺陷有何后果？ — 如何对每个缺陷进行评定？ 6 产品审核的实施 6.1 实施职责须保证由一个独立的部门来进行产品审核。可在下列单位进行产品审核： — 生产厂 — 顾客处。首先，产品的生产厂有责任进行产品审核。在例外的情况下也可由产品的顾客或在特殊情况下由中立的单位（外部的试验室）进行产品审核。根据需要，供方和顾客（内部，外部）应协商如何利用审核的结果来改进产品的质量。 6.2 处理对于审核的实施，实践证明下列规则有效的： — 审核时在短时间内通知各有关部门所要进行的产品抽样 — 在审核时由于当时的具体原因可能要把抽样所涉及的批次隔离，一直到审核结束 — 为审核所抽取的样品若还要重新使用则必须认真进行标识管理，防止与其他相似的产品混淆。要把样品恢复到抽样时的原始状态，即要注意防锈、使用规定的包装等等 — 若发现安全特性有缺陷则须在发现缺陷后立即采取应急措施，以保证防止使用有缺陷的产品。 6.3 报告（纪要）由审核员用审核报告的形式来记录审核的结果：见自第29页起的各公司实例。 7 数据分析及缺陷原因调查产品审核的主要目的是了解产品或零件的质量水平，长期对其进行跟踪监控和根据结果推论将来的情况。可以利用质量特征值（QWZ）达到以上目的。在实际中，质量特征值的走势一般分为三种情况进行评定： — 稳定质量特征值曲线在两个界限之间波动（过程受控） — 不规则质量特征值曲线微微超过上限和/或下限 — 波动太大质量特征值曲线的走势说明不受控。通过对缺陷进行分析可以找出缺陷在5“M”方面（人，机器，材料，方法，环境）的原因。作为产品审核报告的附件，重点缺陷的分析评定如今具有越来越重要的意义，它以及所附的图表清楚地反映产品质量。 8 产品审核结果的评定产品审核结果的评定因人和产品的不同而异，并且与产品的使用有关。但重要的是，为实现可比性要保持评定方法较长时间不变。考虑评定的系统性，将其按下列特性进行区分： — 定量（可测量）的特性 — 功能特性 — 材料特性 — 寿命特性 — 定性特性。应从统计的观点出发对结果进行分析评定。在评定定量特性时可以用平均值结合离散值来反映质量状况。附加上图表能更明确地反映出相互关系。若有可能，例如在调查重点缺陷时，可以使用排列图方法。按照提问表进行分析评定，可以通过得到的下列结果反映产品的质量水平： — 产品的特性符合或不符合技术要求 — 缺陷的方式与地点 — 缺陷的严重程度（例如：关键、严重或轻微） — 可发现性（例如：发下的概率高或低）。在汇总各种定量和定性特性的评定时可确定并使用级别加权系数。通常根据各特性的评定结果求出质量特性值，相对照地列出来并用于对产品的评定。 9 产品审核报告产品审核报告包括： — 审核时所检验的以及认为不合格的零件或最终产品的数量 — 若有规定，发现的所有缺陷须进行分级 — 根据需要把已评价并分级的产品审核结果压缩为一个或多个质量特征值，以便进行比较评定并持续地反映趋势 — 停产的原因，包括对不满足规定的质量要求的说明。审核报告须突出强调需采取纠正措施的特征。无论如何须将结果纳入产品质量长期评定中。审核员撰写审核报告并与负有责任的生产部门商定排除缺陷的措施。审核报告要分发给参加审核的各责任部门以及负有责任的产品管理人员。审核报告须按规定存档（见VDA 1和VDA 6.1）。 10 根据产品审核结果制订纠正措施 10.1 概述须根据审核报告采取纠正措施，运用VDA 6.1 要素18（提问 18.01 至18.04）所描述的方法。制订的各项措施有着不同的意义，这取决于缺陷的严重程度、频次以及类型。只有了解缺陷原因才有可能制订有效的纠正措施。若有规定，产品审核时的纠正措施须分为如下两种： 10.1.1 针对主要缺陷的措施若发现主要缺陷，则要立即分析原因并消除缺陷，立即封存所有涉及的成品、半成品或产品。若对有缺陷的零件进行返修，则必须再对其进行一次检验。 10.1.2 针对次要缺陷的措施根据缺陷的影响须对所涉及的在制品以及待发运的产品进行特殊放行（内/外部）。 10.2 纠正措施的监控须用书面的形式确定纠正措施并说明完成期限，例如：到何时所确定的纠正措施须落实。审核员不负责实施纠正措施。为了对措施的落实情况进行监控，有时需要进行一次计划外产品审核。此外，若无法确定缺陷的原因，也可能有必要进行计划外的过程和/或体系审核。 11 实例下面列举了一些产品审核的实例，作为对前面理论部分的补充。所选择的产品从零件到总成还有整车。实施和评定的方法各有不同，给使用者提供了一定的选择空间。由于汽车工业的产品不同，产品审核的目标有异，故无法采用统一的系统。但是，可以根据所提供的范例制订适合自身目的和需要的方案。实例号公司产品 11.1 Müller + Co. 换挡轴 11.2 Thyssen Krupp 原材料（薄钢板） 11.3 Thyssen Krupp 钢板的激光焊和挤压缝焊 11.4 KKK 轴瓦 11.5 TRW 气门 11.6 Continental 轮胎 11.7 Ford 整车 11.8 VW 整车 11.9 Daimler-Benz 程序文件表2：产品审核实例汇总 11.1 实例：换挡轴 — Müller + 公司说明检验规程 013-1（图11-1-1）对结构相同的所有换挡轴均通用，它包含对所要进行的各项检验工作以及检验顺序识别号的描述。按抽样计划从发运仓库中抽取样件。检验计划/结果记录表27/1095（图11-1-2）：检验计划由质量保证部门按零件不同来制订，它还可用于记录检验结果。对发现的缺陷按其严重程度进行分级，用字母A、B和C来标识A、B和C级缺陷。三个缺陷等级有不同缺陷等级系数，用缺陷等级系数来计算缺陷点数： A – 缺陷 = 10 关键缺陷 B – 缺陷 = 5 主要缺陷 C – 缺陷 = 1 次要缺陷缺陷点数 = 缺陷数×缺陷等级系数缺陷点数的总和（FP）= ∑（缺陷数×缺陷等级系数）检验报告主要包括： — 抽样日期 — 抽样地点 — 样品生产日期。获知样品的生产日期对于确定缺陷的范围以及制订排除措施最为重要。缺陷数和缺陷点数（FP）的计算是总体评价时所必需的。在检验报告中每个检验顺序组规定的方格内填入所发现的A-、B-和C-缺陷的数量，然后计算缺陷数和缺陷点数。质量特征值的计算 QKZ = 100 - 缺陷点数/样品数量在此例中，4个样品共7个缺陷，缺陷点数为51： QKZ = 100 –（51/4）= 100 – 12.75 QKZ = 87.25 注：由于对用于比较的质量特征值的观点分歧很大，所以使用者须决定是否把质量特征值也放在检验报告中。质量特征值也可以用与例中不同的其他公式来计算。相关描述见下列各图：图 11-1-1：检验规程 11-1-2：检验计划 11-1-3+4：检验报告（正面/背面） Müller+ 公司质量保证部产品审核检验规程013-1 检验顺序检验工作描述 100 抽取样品随机进行抽样，从最新生产日期的待发运批次中抽取 200 包装检验 - 与该零件的技术规范相符 - 按技术规范进行标识 - 防止产品损伤 - 具有给顾客的检验证书 300 目检 - 准备：给抽取的样品进行统一编号 - 检验：外观、表面状态及标识是否与图纸要求相符 400 尺寸检验 - 从顾客和生产厂家图纸中选择的尺寸 500 生产检验，检具检验，试验 600 物理性能检验 - 强度、硬度等 - 耐热性、耐冷性 - 扭矩和其他力矩是否符合要求 - 有供方提供的检验证书而且合格 700 化学成分检验如果被要求或对产品的可使用性有影响，则要进行： - 材料检验 - 是否有配套厂家提供的检验证书而且合格 800 可靠性检验 - 按技术规范进行寿命试验 - 磨损检验 - 如需要则要检查是否有检验证书 900 填入审核检验报告并确定结果 - 计算缺陷点数（FP）：发现的缺陷数×系数 - 计算质量特征值（QKZ）部门姓名日期更改日期更改人 WQ4 Meier 94.10.19 94.11.21 Schulze 图11-1-1：检验规程 Müller+公司质量保证部产品审核检验报告号：27/1095 零件名称：换挡轴生产厂零件号：123.156/2 版本日期：1995.10.1 顾客：Shulze公司顾客零件号：189.101/11 版本日期：1995.09.27 抽样日期：1995.10.12 抽样地点：发运仓库生产日期：1995.05.03 检验顺序检验项目 n A级缺陷数量 B级缺陷数量 C级缺陷数量总缺陷数量缺陷点数 200 包装 4 - - - - 300 目检 4 1（×10） 1（×5） - 2 15 400 尺寸检验 4 — 1（×5） 1（×1） 2 6 500 检具检验 4 3（×10） — — 3 30 600 物理性能 4 - - - - 700 化学性能 4 - - - - 800 可靠性检验 - - - - 900 结果 ∑7 ∑51=FPZ 87.3 = QKZ 决定：旅行封存 × 总结：由于在下列检验顺序中存在缺陷，故进行封存： 209：铆接不合格。换挡杆与换挡轴的联结不牢固 419：用检具检验发现孔距超标。需要进一步采取措施：是 × 否是否封存所有库存 × 由 Q12 在立即前实施采取排除措施 × 由 P11 在立即前实施开始更换图纸/工艺卡 × 由 P11 在立即前实施反馈意见见背面从到审核检验员：Ott 日期：95.10.13 分发人：a12，P1，P11，P124 图11-1-3：检验报告/正面背面检验报告：27/1095 反馈意见从：P11 到：P1和Q12 同意所作的评定是否纠正措施缺陷已排除更改单Nr.511 通知Nr.012/1095 偏差批准Nr.2/2/Q1 × 自生产日期95.10.14日起从：P124 从：P11 从：al，检验顺序号：315（C缺陷）库存检验仓库库存在制库存发运处库存 × × × 检验200件，缺陷率：0.5% 检验50件，缺陷率：2% 检验75件，缺陷率：0 更改图纸更改生产工艺卡更改 × × 在之前在之前顾客的抱怨报告担保期内的抱怨到顾客处采取行动 × × 从：在：缺陷原因、纠正措施或拒绝原因： CF1：对印刷电路板和铆接机进行了纠正对钻床重新进行了校正，更换了新的钻套对人员进行了培训对仓库和在制的库存进行了分选和返修日期：95.10.19 姓名：Thiebe 代码：P11 图11-1-4：检验报告/背面 11.2 实例：原材料（薄钢板）——Thyssen 钢铁股份公司说明产品审核是通过企业内部进行复检的形式进行的（图 11-2-1）。检验量为每个部门每月20个钢卷。产品类型可总结如下： — 冷轧薄钢板（KB） — 热镀锌薄钢板（Z） — 电镀钢板（ZF） — 电镀锌薄钢板（ZE） — 热镀铝薄钢板（AS） — 复合涂层钢板（OC） — 其他（SO）。样件的选择按照负有责任的质量部门的规定进行。原则上应对包装好待发运的钢卷进行复检。在提问表里确定所要检验的特性。根据特性的技术规范来确定所要进行的检验。每个被检验的特性都有一个序号，例如：011—标签，301—涂油太少（图11-2-1）评定分为5档，分别反映缺陷的严重程度。若缺陷点数为5或5以上，则必须说明该缺陷产生的原因以及采取什么纠正措施（图11-2-2）。由审核员每月撰写一次报告，总结每个部门当月的结果并对措施计划加以补充。图11-2-3和11-2-4描述了审核的结果。产品审核流程原材料（薄钢板）评定实施抽样企业复检策划技术规范检查项目表（检验特性）作业指导书 - 特性 - 检测器具 - 频次质量部门的规定作业指导书否缺陷点数〉5 撰写报告紧急措施排除措施是图11-2-1：产品审核—复检工作流程 11.3 实例：激光焊接钢板和挤压缝焊接钢板 ——Thyssen 钢铁股份公司下面各节描述了激光焊接钢板和挤压缝焊钢板产品审核的规划、实施和监控。对终检过的待发运钢板的产品质量进行抽检，以确定其是否与要求相符。 11.3.1 抽样在抽样时特别要考虑到下列因素：索赔，有问题的零件，大批次，高的返修和报废费用，不易发现的缺陷，特别大的测量不确定度等。抽样随机进行。 11.3.2 检验范围在每种批量生产的产品中抽取下列数量，对其所有的重要特性进行检验。由审核员自己确定要检验的特性。若是检验费用很高的重要特性，审核员可以抽取少量的产品（但至少10件）。 A3设备至少50件 LRV设备至少10件 T4设备至少10件 LSA3设备至少10件 11.3.3 工作流程 1. 从仓库或终检处待发运的产品中抽取要检验的样品。审核员负责在检完后再把样品正确地送回。 2. 搜集各种资料，如：图纸、检验表、检验规范等。 3. 检查资料的有效性和出版日期是否正确。 4. 按照顾客的图纸对钢板进行测量（尺寸控制）。 5. 对钢板进行目检（见缺陷分级表）。 6. 材料检验（若必要）。 7. 撰写审核报告。 8. 若审核报告中认为钢板完全合格，则对检验过的钢板重新进行防锈处理和包装，送回到仓库/发运处。 11.3.4 产品审核报告要用统计的方式来处理主要特征的测量值.报告中须给出值以及其他统计特征值。把结果立即交给生产部门。报告的拷贝交给厂领导、生产部领导以及质量咨询部门各一份。 11.3.5 缺陷处理方法审核发现缺陷时，要根据缺陷的严重程度（图11-3-5-1）立即或当天直接通知责任部门，要求其排除。由质量咨询部门对排除缺陷的紧急措施进行持续的监控。根据产品审核的结果有时要由生产部门和质量咨询部门共同分析缺陷和制订排除缺陷原因的措施。公司负责质量的领导有义务监控所采取措施的有效性。 11.3.6 发货审核须不定期按照发货审核检查表（图11-3-6-1）中的条款在装运前对要运的产品进行检查。若发现缺陷，须即时通知发运部门，立即采取紧急措施。 11.3.7 责任总负责厂领导实施/审核员质量咨询部/审核负责人审核对象待发运的钢板确定审核范围、检验特性及样品质量咨询部确定检验项目的等级系数质量咨询部制订、维护和认可检查表质量咨询部组织检验流程和抽取样品审核员尺寸检验审核员材料检验审核员撰写审核报告（缺陷报告/月报告）审核员缺陷报告给生产部门/质量咨询部门实施纠正措施生产部门/发运部门验证纠正措施质量咨询部 11.4 实例：轴瓦——Kühnle，Kopp & Kausch 股份公司 11.4.1 说明 SQFE（生产和采取系统质量评定）产品审核系统SQFE 把定量和定性的特性结合在一起，使之成为可见的质量特征值，通过这种方法可以进行定期的评定和对质量进行控制。这种方法的优点在于可以把这些质量特征值用作为“导向仪表”，一方面可以发现被检产品的改进潜力，另一方面可以对不同产品进行比较。在调查特征值时把定量特征的公差带分为几个区。根据每个区的缺陷严重程度规定其负点数。负点数的等级按如下判断确定：评定判断 55 须采取追回行动 - 会导致上一级总成（发动机、变速箱等）损坏的失效 15 须进行返修 - 顾客都能发现的不允许的外观缺陷 - 影响性能 - 影响装配的严重缺陷。 5 建议进行返修 - 大多数顾客会抱怨的外观缺陷 - 会引起顾客不满意的失效 - 影响装配的缺陷。 3 - 不会立即明显地对性能有影响 - 但是必要采取措施使此特性在公差带内的分布足够集中； - 顾客一般都会容忍的外观缺陷。 Tu Tb To 双侧公差 Tm 10% 17% 66% 17% 10% 4 3 2 1 2 3 4 单侧公差 Tb 0边界 83% 17% 10% Tb：公差带宽度 1 2 3 4 Tm：公差带中心 1区： 1负点数 2区： 3负点数 3区和4区：在这两个区根据缺陷的严重程度可给5、15或55个负点数。若只按照“有缺陷”或“没有缺陷”进行评定的定性特征，也用同样的办法进行。根据可能存在缺陷程度确定其负点数。例如：轻微的损伤 5负点数严重的损伤 15负点数在下面的实例中对比较麻烦的手工计算特征值方法进行描述。若要持续使用SQFE评定系统，则建议使用既可进行审核检验规划也可进行统计评定的计算机辅助计算程序。此时，特征值根据检验结果自动算出。 11.4.2 SQFE的特征值系统 A） NNQ= 质量不合格水平此特性值是最重要的特征值，由4位数字组成。从这个数字可以看出在产品审核中有多少特性的负点数为55、15或3。实例-质量不合格水平（NNQ）若NNQ某一数位的和大于9，则出于形式的原因需要把其变为9。特性号 N55 N15 N5 N3 NNQ 1 0 0 0 0 0000 2 0 1 2 1 0121 3 1 1 0 0 1100 4 0 0 0 5 0005 5 0 0 0 1 0001 1213 注：有1个特性至少有一个55点的缺陷有2个特性至少有一个15点的缺陷有1个特性至少有一个5点的缺陷有3个特性至少有一个3点的缺陷 n = 各负点数等级中的缺陷的数量 b） CAQ = 质量能力系数 CAQ（质量能力系数）是计量（非计数）特性的特征，用它表示从公差带被占用的百分率。CAQ越小，落在公差带中心附近的测量越多。当CAO=1时，测量值落在公差限上（此时由于形式上的原因需要把CAQ变为0.99）。双侧公差带的CAQ= 下列两者的最大值：或最大测量值－Tm Tm－最小测量值 TB/2 TB/2 最大测量值 TB 单侧公差带的CAQ= 0边界 Tm = 公差带中心 TB = 公差带宽度 CAOmax（最大CAQ）为各特性 CAQ 的最大值。 c） NQL = 供货质量水平 NQL用来补充说明一个特性的NNQ占用公差带的最大范围。 NQL = NNQ + CAQmax D） Du = 平均负点数在整个过程中同时要跟踪的另一个特征值是每种产品的平均负点数。只有相同产品而且特性的数量不变时，才允许在整个过程中对这个特征值进行比较。 Du 是每个特性实际质量数平均值Dmr的和。（55×n55）+（15×n15）+（5×n5）+（3×n3） Dr m

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