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工艺认证
(PSO)

第四版

12月

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第四版

序言

工艺认证手册是由DC企业内部工作小组主编而成。其目标在于确定PSO要求，细化为证实和确保满足DC质量系统要求所应含有文件。本手册内容包含产品确保计划（PAP）和QS－9000中内容。PSO，QS－9000和PAP这三本手册为内部及外部供给商实施和落实先期质量策划提供了基础。本手册所指供给商是指内外部供给商。为了确保一个零件尺寸、材料、功效、或外观要求（如有要求）符合性， 了解PSO 和PPAP之间关系是很关键（PPAP具体解释参见*附录E）。应注意是向DC企业供货外部供给商必需取得QS-9000或VDA6.1第三方认证。相关这一点我们想提及一个新相关汽车供给商质量管理标准-ISO/TS16949。此国际性技术要求未来可能成为新标准替换QS-9000。在此之前，QS-9000仍适用。

在本手册更新过程中，表现了克莱斯勒更新后产品开发过程，被称为克莱斯勒开发系统（CDS）。此系统可帮助DC及其供给链提升质量，缩短开发周期。本手册采取了两大企业合并后企业名称“DC”及分部如：Chrysler,Dodge,Jeep,Plymounth车生产厂。本手册不适适用于生产Mercedes-Benz, Freightliner, 或其它品牌车型及产品DC厂。CDS中新开发过程包含新里程碑， PSO手册已经调整过来反应此改变。19个要素中有一个技术性更改表现了生产线共享分配能力。另外PSO要素次序依据工艺侧重方法进行了调整。

注：供给商须取得 QS-9000或VDA6.1，包含企业特殊要求认证，作为DC全球采购和供给战略一部分，自一九九九年九月起生效。经过QS-9000或VDA6.1供给商不免去PSO认证。
PSO第四版内容以下地方做了更改：

PSO现场审核改为PSO预备会议。
PSOZT审核改为PSO现场审核。
产品质量计划改为质量策划。
审核清单1—22要素次序更改。
Z=1—19步骤改为Z=1—20步骤。
PAP里程碑由F1，P0，C1，V1改为新CDS里程碑S0，S1，S2，V1。
“SPIN”改为外部企业网。
关键强调多个工装线认识。
PSO工作组组员和CIMS（对照）。
指南（1—3）。
图形更改：图1（第2页），图2（第3页），图3（第4页）。
5—7页指南。
图形/数据保留部分（第7页）。
永久性要求增加了DC和供给商链说明（第8页）。
更改风险导向（第9页）。
PSO步骤图（第10—13页）。
更改生产演示结果要素19/生产节拍（第18页）。
更改要素19—例子非分享和分享生产线。（第18A—D页）。

一致性汇报格式—增加孔尺寸样例测量单位（第25页）。
更改生产验试结果表—要素19—生产线节拍（第27页）。
审核清单要求—要素1—22（第29—43页）。
批号接收抽样表（第44页）。
总则（第46—53页）。
更改附录B—IAA要求（第B.1页）。
附录C—生产节拍计算（第C.1—C.3页）。
FTC部分1“目标”说明（第D.2页）。
增加附录EPSO和PPAP关系（E.1—E.3页）。
附录FL外部PSO运行（F.1—F.4页）。
常问问题部（G.1—G.15页）。
参改手册（公共1页）。
索引（索引1）。

PSO
第四版

供给商质量
PSO-工艺认证工作组组员

— 先期质量管理策划
— 先期质量管理策划
— 工程
— 工程

相关手册改版或更改清直接和P & S供给商质量
联络电话 484-01-07

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PROCESS SIGN-OFF (PSO)

Table of Contents
页
介绍 1

工艺认证战略 4

指南 5

预备会议 5

PSO On-Site Visit 7

永久性要求 8

风险导向 9

工艺认证工作步骤和职责分工 10

Requirements 15

工艺认证审核清单 21

评价跟踪单 23

一致性汇报 25

生产演示结果 27

Process Sign-off Checklist Requirements 29

批量接收抽样表 44

Glossary 46

Appendix A First Production Shipment Certification (FPSC) A.1

Appendix B Interim Approval Authorization B.1

Appendix C Line Speed C.1

Appendix D First Time Capability (FTC) Yield D.1

Appendix E Relationship between PSO and PPAP E.1

Appendix F PSO Extended Run F.1

Appendix G Most Frequently Asked Questions G.1

Reference Manuals Publications.1

Index Index.1

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介 绍

工艺认证（PSO）

概述：工艺认证适适用于全部含有高或中等首次风险值（IRE）新零件或更改零件。停止生产12个月以上零件或出现过保修和质量问题零件，全部出现RE高风险值全部零件必需由DC进行工艺认证及PSO产品确保计划（PAP）。IRE中等值零件由DC进行PSO认证和由供给商本身实施APQP程序，IRE低风险值必需实施供给商本身PSO和APQP程序进行生产准备。在产品或系统使用期内任何产品或工艺需要更改，必需经过产品团体评审以确定在风险值基础上是否需要重新进行PSO认证（参见第9页表2风险导向）

工艺认证六大步骤

为何：PSO是验证供给商质量策划过程是否成功及在批量生产中是否含有批量生产合格产品生产工艺一个方法。

是什么：PSO是系统和连贯地对供给商策划和实际实施最高标定生产节拍下生产工艺进行审核，包含人员、设施、设备、材料、方法、程序、软件水平和工装。DC验证方法由4项组成，能确保供给商系统可接收并能生产出高质量产品。

首先，文件需确保操作方法全部已统计并可供全部职员参考。在培训新职员时，还可帮助有经验职员处理部分不平常情况或改变。

其次，应亲临现场取得第一手资料。所以，作为PSO工作一部分就是亲临生产现场，最少目睹使用生产正式工装进行一批产品生产。生产节拍和质量必需满足DC要求。

第三，对生产产品进行测量和分析，亲临现场能看到生产过程中出现特殊问题和生产效率情况，搜集数据并进行分析和归纳是获取真实质量和生产效率情况手段。经过测量能够得出生产节拍，FTC，单位产品所需净生产时间及其它统计数据，从而证实供给商是否有能力生产出满足DC要求产品。

最终，经过对产品试验来证实供给商体系是否有效，而且经过数据来表明产品满足了性能、工艺及材料技术条件中所包含工程，质量，寿命和可靠性要求。

总而言之，PSO工作程序确保了供给商显示其满足PPAP要求能力。

是谁：产品工作组（最少由供给商质量教授、工程师、供给商及其它适宜人员组成）。

在何地：工艺认证文件审核预备会议最好是在供给商生产所在现场进行。假如产品工作组认为有必需时，现场工艺认证也能够在一级分供给商生产现场进行。

何时：当产品工作组在预备会议中确定以下条件全部已满足后，方可决定进行现场工艺认证时间：

l 对供给商文件已全部审核完成并接收。

l 生产工装完成、定案并已在供给商现场安装和调试完成，而且供给商自己生产准备评定已经全部完成并有文件统计。

l 生产工序已确定并调试完成，前期操作情况已经确定，并准备好按预先确定抽样大小和生产节拍进行生产演示。

l 生产操作者已经培训并能在标定最大和连续生产节拍下进行生产。（参见附录C）

PSO目标在于验证供给商工艺能力。要求给S1阶段供货之前要求完成全部PSO认证。假如给S1阶段供货之前没有完成PSO认证，需要“临时授权同意（IAA）”。相关IAA提交具体要求，参见P&S程序PSSP0108“临时授权同意”，或DC平台特殊要求。参见图1，DC产品开发过程（CDS）。

注明： 假如供给商不能达成要求，产品工作组参见附录B。

确定
项目
版本
批量
生产

S2
开始

S1
开始

S0
开始
产品/工艺
设计完成
产品
确定
产品
选择

概念选择及同意
关键点同意
项目
开始
验证供给商产品/工艺
验证
潜在
换代

建立项目
版本
FPSC有可变性情
生产零件同意程序
工艺认证
1早期风险评定确定 4 全部零件PSO同意
2早期质量策划 5 100% PPAP 同意零件
3先期质量策划完成
1
2

3

4
5

* 最大.周在V1之前（投产）
投产总结及设施有效性
产品及工艺有效性
及设施验证

图 1

V1

-168* -140* -120* -98* -76* -22* -10* 0*
确定产品/
工艺/
发明
优选
产品及
工艺设计
验证产品
及工艺
设计
CDS 汽车 产品 开发 过程
只有当零件满足PPAP手册中包含统计要求在内全部要求时， PSO生产演示生产出零件能够用于期性PPAP审批。 其它参数手册和资料在本手册相关出版物附录中。

图2提供了实施PSO/PPAP同意时间框架。

怎样进行：工艺认证使用工艺认证审核清单。参见图3中PSO认证步骤和图4.1和4.2中步骤图及PSO职责分工。

l 预备会议：
在确定进行工艺认证现场审核前，工作组应对PSO文件进行审核
l 工艺认证现场审核：
工艺认证产品工作组必需在生产现场完成PSO审核清单中前19要素审核。

“Z”是DC内部中表示质量和供货系统内部同意代码，这个代码表示PSO审核清单中前20项已在“文件”和“工艺过程”方面已完成并取得同意。供给商可作为合格供给商得到部分工装费用。即使取得“Z”同意，从S1阶段材料供给开始，任何PSO同意不完整，需提交IAA。

PSO程序验证零件尺寸、材料、性能和生产能力。当有同意外观要求时，应有单独审批及确保书。参见附录E及PPAP手册。

工艺认证/生产零件批按时间进度

进行PSO预备会议
进行现场审核
进行生产验证试验样品生产
进行生产验证试验
完成PSO
PPAP 提交

IAA 提交
(S1车之前PSO没有完成)

全部PSOPPAP标准

S1阶段IAA同意
文管签字:

· 工程主管

· P&S 平台主管

· AME或相当于生产部
经理人员

S2阶段或S2以后IAA同意
签字主管：

· 平台总经理
· P&S 平台主管
· AME或相当于生产部
经理人员

工艺认证开始

S0 车生产
S2 车生产
S1 车生产

0*
-10*
-98*
-76*
-22*

* 在V1前最长（投产）

图2
工艺认证
步骤

产品工作和供给商一起
讨论要求

供给商进行准备评定运行

产品工作评审供给商文件

进行工艺认证预备会议

产品工作但进行工艺认证现场审核

供给商进行生产演示运行

供给商进行生产验证试验

产品工作但完成工艺认证

供给商提交PPAP确保书

图3

工艺认证（PSO）

指 南

DC供给商质量教授要和产品工作组组员进行交流，安排及协调预备会议和现场审核相关事宜。 外协质量教授通知供给商需要进行审核文件及需要延续运行PSO被选产品。假如产品需要延续运行PSO，产品工作组将制订供给商必需遵守替换方案及完成时间（深入信息参见附录F）。在没有特殊要求情况下，最少在进行PSO预备会议两周前，将文件提交至DC。

提议在向DC产品工作组提交文件时，将要求文件放在按类分开合页夹中，将对应文件放在对应要素，假如一个文件包含多个要素，无须反复放置，一份拷贝即可，可在其它所属部分注明参见文件及文件已在要素。英语是DC企业标准交流语言。 全部PSO文件全部必需包含英语文本。 为了便于工作组组员间交流， 许可使用其它语言来辅助翻译。 不管怎样，英语文本才能作为正式统计。

预备会议：

l 审核项目进展。DC产品开发过程参见图1。

l 为了降低在供给商现场时间，产品工作组应在现场审核前同供给商一起评审全部PSO审核清单要素及提供文件。

¾ 有一点很关键，即：审核供给商要素18中供给商生产准备评定运行结果和要素19及20中“生产演示运行计划”。

¾ 要素18 － 要求供给商提供“供给商生产准备评定运行”中能力结果（通常是30件）。供给商同DC供给商质量教授一起确定正确数量。在PSO现场审核中，此运行显示工序已安装和调试完成，已做好准备进行PSO现场审核“生产演示运行”。

¾ 要素19 — 产品工作组必需审核每个工位、整条生产线、多条生产线和多个工具生产速度、数据、统计方法，测量和计算方法。

¾ 要素20 － 产品工作组须审核那些“特殊”特征和被工作组指定为前期工艺分析特征，工作组应审核其测量方法，量具校对情况，R&R评定结果，数据统计，数据统计方法，检测数量及计算方法。

¾ 以上审核必需在进行现场审核之前完成，有利于加紧现场评定。

l 强调PSO是团体工作，协力合作来验证生产准备情况及工序能力。

审核PSO审核清单中全部要素及要求，尤其强调以下几点：

l 审查对应工程标准、产品材料、加工方法、检验程序、前期工序能力分析和图纸，以确定试验频率及程序和产品确保计划和先期产品质量策划及采购要求相一致。

l 审核防错方法和实施。

l 确定“特殊”特征及在现场审核中需测量特征，这些特征不仅限于“特殊”特征也包含由产品工作组选出部分特征。

l 验证包含一次性备用包装在内包装方案。

l 审核控制计划

l 确立进行PSO现场审核具体时间和议程。

l 验证PSO生产演示运行生产线节拍。参见附录C中描述计算生产线节拍或生产节拍方法。

l 审核“首次生产发货判定程序（FPSC）”要求。审核完成后，应在审核清单中对应位置填写其结果及日期。

l 在PSO预备会议上和供给商和买方讨论计算生产线节拍、DC工装能力、生产DC零件运行时间及拒收情况。在PSO现场审核时间确定前，产品工作组应了解供给商演示所要求生产节拍。

PSO须在PPAP全部提交前取得完全同意。
工艺认证审核（在供给商生产现场进行生产演示）

l PSO审核前后全部应分别和供给商对应管理人员举行会议来讨论审核目标和结果及现场认证结果。PSO审核大部分时间用于生产现场来审核生产工序和工厂投产准备情况。

l 验证全部工艺指导书和控制计划是否有效地实施（如：操作者指导书，检验指导书和工艺改善）。

l 在生产现场评审过程中评审防错和改善工艺良机。

l 审核工序能力研究（参见PPAP手册和QS－9000，4.9.2节）
－在能力评定前，必需完成对全部测量系统检具反复性和再现性R & R调查。
－每个特殊特征工序潜力和工序能力（Pp & Ppk）必需达成1.67。
－针对未接收前期工艺能力分析结果，提出书面改善计划。

l 在未向DC工程部门、供给商管理部和供给商质量部事先通告并取得书面同意前，供给商任何人员不得更改已获同意工艺。这也包含：不停改善课程现场培训，分供商改变和分供商工艺改变。参见表1，“永久性要求”。

l 只要是由DC进行PSO产品，必需含有首次产品发货判定程序（FPSC）。需和供给商现场人员仔细审阅该程序。审阅以后，工作组在审核清单合适之处填写审阅时间和地点，参见附录A。

l 每个PSO审核必需含有一份包含测量要求一致性汇报在内审核清单。
这是针对技术要求审核，而且是审核清单中要素18要求。零件及被审核属性由产品工作组在现场审核时确定，它包含但不限于加工中零件，工作台边货物和存货或生产演示运行中最终产品。

l 每一个工艺认证全部必需包含“生产演示结果”统计表。多条生产线或多个工装每个须有单独统计表。此表用于统计生产演示运行中生产数量、生产节拍、要素19和要素20中前期工艺分析及首次交验合格率（FTC）。

表格/数据保留：
PSO审核清单是用于统计PSO工作过程文件。该表能够反复使用。全部PSO文件应在V1车投产后最少保留一个日历年以上。供给商质量教授将保留一份签字PSO审核清单、意见/跟踪表和一致性汇报原件，并提供一份拷贝给供给商和产品工程师。

永久性要求
适适用于全部DC供给商及分供商
附加非符合性例子

l 主动和DC及其供给链交流
－知道何时举起红旗提醒
－是义务

例1＃
Ö 生产安全件供给商在星期
一连续出现符合性试验失败。
Ö 直到星期四才通知克莱斯勒
l 通知曾确定生产地点变动。

例3＃
Ö 供给商改变了内部生产地点
Ö 未通知DC
Ö 新厂工艺不稳定
Ö 零件最终失效

l 通知DC及其供给链供货潜力/能力

例5＃
Ö 因为数月产量提升，供给商出
现了加工困难
Ö 达成最高产量
Ö 供给商未达成发货要求，但在
最终一分钟才通知生产管理部
门。

l 通知曾确定材料和工艺更改。

例2＃
Ö 供给商通告了DC
相关材料更改。
Ö 未说明全部真相。
Ö 新材料出现早期失效
l 控制分供给商并通告DC

例4＃
Ö 供给商分包
Ö 未通知DC
Ö 未取得PPAP同意
Ö 新分供商发出现缺点材料

l 供给商在外围企业中角色

例6＃
Ö 以口头和书面两种方法向供给商质
量经理或采购代理商通知样品、质量、工程及生产能力事宜
Ö 遵守“永久性要求”
Ö 作为团体一员
Ö 做好细小工作并跟踪

表1风险导向

l 零件或工艺采取新技术
l 使用新或不一样过渡零件

l 供给商零件或系统在以前投产中出现问题
l 新零件或系统或设计最近进行了重大设计更改

l 起源于新供货商或新生产地点零件或系统
l 含有重大更改零件或系统

任何只要符合上述条款之一零件、部件、系统必需由DC进行工艺认证（PSO）。

表2

空页
工艺认证（PSO）

PSO审核清单要求

本部分介绍了工艺认证4种图表（21页-27页）。它们是：工艺认证审核清单、评价/跟踪表，一致性汇报和生产演示结果。

1、 PSO审核清单

预备会议日期

DC供给商质量教授和供给商联络确定进行文件审核日期。在预备会议上必需审核文件及需要改善要求，因为部分不合要求事宜可能需要数次预备会议。只有在全部文件接收后才能确定现场审核日期。

注明：假如只有次要文件缺点，能够在现场审核中对其进行审核。

文件（同意栏）

PSO审核每一项目全部必需有对应支持文件，并由产品工作组在供给商现场之前进行审核。在现场审核之前，产品工作组应对PSO审核清单上“文件”部分做出对应判定（1－22个要素），定义以下：

接收： 当供给商提供了相关文件并达成要求，就在对应栏目打下“接收”标识。

不接收： 所提供数据和文件必需完整并满足文件各项目标要求，如有某文件不完整或不充足，就
在对应栏目上打上“不接收”标识。

注明： 如有些要素不适用，如BSR/NVH就不适用火花塞零件，工作组可在对应栏中写上“NA”不适用，并在“评价/跟踪表”中加以说明。

过程（同意栏）
在PSO现场审核中，产品工作组应对PSO审核清单上“过程”部分做出对应判定，定义以下。

接收： 产品工作组亲自审查了生产过程并验证相关项目标要求得以满足和有效实施，就在对应栏目上打上“接收”标识。

不接收： 当产品工作组亲自审查了生产过程后发觉相关项目标要求没有得以满足或未有效地实施，应在对应栏目上打上“不接收”标识。

注明： 如有些要素不适用，如“BSR/NVH”要素就不适用火花塞零件，人可在对应栏中写上“N/A”不适用，并在评价/跟踪表中加以说明。

同供给商一同审阅FPSC程序
在PSO预备会议上，工作组应同供给商一起审阅FPSC要求，另在现场审核过程中和供给商面对面讨论（参见附录A）。在审核清单合适位置统计下“是”和审核日期。每一个由DC进行PSO审核必需有FPSC评审。

PSO现场审核日期/次数
工作组在“PSO现场审核日期/次数”位置填上现场审核日期及次数。假如是第一次，就在次数上填写“1”，假如是第二次，就填写“2”等等。

完成而且同意1至19要素
在对应栏写上结果表明已经对1至19要素文件和现场进行了审核、认证和同意。对要素20 同意（由对文件和过程“接收”结果来表示）则许可“Z“同意（同意取得部分工装费用）。

PSO完全同意状态
在21和22要素完成审核后，也填上对应结果。全部包含PSO要素必需在PPAP提交前完成同意。假如必需在PPAP同意前发货，请参见本手册附录B和PPAP手册中临时方法同意程序（IAA）。

同意： 表示所在PSO审核清单上要求项目标文件和过程全部被接收，PSO同意。
不一样意：表示在PSO审核清单上要求项目中最少有一项不可接收，PSO不一样意。

需要改善方法
在PSO审核清单中表明是否需要改善方法和完成日期，一个具体改善计划应在“评价/跟踪表”中说明，假如有多项改善方法，那么应在表中填写最终一项改善方法完成日期。

需要复访
产品工作组将决定为了完成PSO同意是否需要复访访问。工作组在合适位置填上估计复访问时间。有些情况下，供给商需要一定时间来考虑改善方法力度后才能决定复访时间，这种情况下，能够注明“待定”等字样，等到供给商决定了时间后再填入。

复访时，必需使用新审核清单。以前同意审核要素无须反复审核，只需对那些原来拒收项目进行评审。必需附上一份以前已经同意PSO项目表。

署名栏
DC工作组组员和供给商代表必需在PSO审核清单上正楷填写其姓名，然后在对应位置署名及填写日期。按上述方法在全部PSO表格中署名。

2、 评价/跟踪表

依据要素编号必需在评价/跟踪表统计下全部非符合性和评语。评价能够是赞扬也能够说明非符合性，不过必需具体说明非符合性改善方法及PSO复访情况。对于多条生产线或多个工装，评价和非符合性应一一地单独说明。此表可依据需要可复制使用。

问题/方法
对审核清单中每一要素非符合性，描述其发生状态，表明是在现场审核中发觉或是在生产演示运行中发觉。包含需要改善和提升方法。

职责
填入负责采取方法人员姓名、部门和地点，包含电话、E－mail和其它联络方法，方法中能够向供给商、分供给商和DC小组组员提出要求。

目标日期
填入处理问题或完成方法目标日期，这个日期必需计划在现场再访问日期之前。全部方法最终实现日期将表现在PSO审核清单“需要改善方法”栏中。

3、 一致性汇报

一致性汇报用于统计在PSO现场审核中对技术要求检验结果。本表格中可用于8个特征。此汇报可依据需要或特征多少复制使用。

数据－特征/技术要求
产品工作组简明填入所选定过程，特征和技术要求和公差。最少需要3个特征。它是能够是3个特定产品或过程特征也可是相同产品或过程特征，这由产品工伯组决定。
数据－样本大小
产品工作组依据对应特征填入样本大小，每一测量最小样本大小为30件。

数据－Pp/Ppk
产品工作组必需亲自测算或验证测算过程，采取统计数据计算平均值和标准偏差，然后测算工序能力指数并统计在对应栏中，计算公式在一致性汇报下部。

数据－接收/不接收
当Pp≥Ppk≥1.67时，在栏中表明“接收”，如Pp<1.67 或 Ppk<1.67时，产品工作组将填上“不接收”，对于任何不接收特征，应有对应改善方法（补救）计划。

4、 生产演示结果

和供给商一同讨论永久性要求和这些要求对外围企业™影响
产品工作组和供给商一同讨论永久性要求（表1）。必需强调这些要求对外围企业™影响，统计下讨论时间。

统计下在生产演示中生产化零件数量
产品工作组统计下生产演示零件数量（当出现多条生产线和多工装时，说明是什么生产线和工装），假如数量少于要求最少要求（300件或2个小时产量，选择其更有说服力方案），应注明原因并写出产品工作组要求数量。

生产线节拍－要素19
工作组填入整个工装生产能力（包含DC额定工装能力，其它用户能力，过剩能力），即“件/天”。供给商正常生产模式（班次/小时/天），和供给商用于生产DC零件时间，“ 小时/天”。

注：依据订单要求DC工装生产定额和用于生产DC零件时间来决定生产节拍。产品工作组将填入DC总工装能力、其它用户能力及过剩能力分配情况（%）。买方必需同意1-4行内容并在表格上会签（参见27页）。这项工作应在PSO现场审核之前完成。

产品工作组需用“是”或“否”标明是否和其它平台或用户共享生产线能力。参见18A-18D页中生产线节拍示例和在附录C中说明生产线节拍确实定方法。

工作组将填入生产演示运行中观察到每一条生产线和工装PSO生产线节拍。假如产品出自单独生产线/工装，观察到生产线节拍必需满足或超出即定可接收目标值。

假如产品出自多条生产线/工装， 观察到总体生产线节拍必需满足或超出即定目标值。
产品工作组应在“评价”一栏中说明生产线节拍和演示过程中出现失效或生产线/工装出现任何加工限制步骤。

举例#1
非共享生产线

要素19生产演示结果

要求生产线节拍= 测算DC工装能力（件/天）
测算生产DC零件净时间（小时/天）
从订单或买方处得到：

“DC工装能力定额” = DC天天能力

=1，600件/天

“班次/小时/天” =每七天供给商正常生产方法模式（班次/小时/天）

=2 / 8 / 5

SH = 天天班次 HR=每班次时间 DY表= 每七天天数

从供给商处得到：

“生产DC零件所用时间” = 供给商正常生产模式（16小时/天）减去其它用户时间/过剩能
力（0小时/天）和减去非生产时间，比如：组修停机时间（1小时/天）

= 15小时/天

生产线节拍计算：

要求生产线节拍 =（1，600件/天）¸ （15小时/天）=107件/小时

要素19-生产线节拍:

数量
测量单位
能力%
生产线工享： 是 / 否
DC工装能力定额
1600
件 / 天
100
班次数（班次）： 2
生产其它用户零件能力
0
件 /天
0
小时 / 班次： 8
过剩能力
0
件 / 天
0
天 / 周（天）： 5
总工装能力
1600
件 / 天
100
生产DC零件所用净时间
观察PSO生产线能力
110
件 / 小时

（小时 / 天）： 15

评价：
验证了生产线节拍，供给商达成了每小时107件生产线节拍要求。
.

示例#1
非共享生产线
计算
选择合适生产演示运行方法， A或B
A） 如要求生产线节拍<150件/小时，运行300件。
B） 假如要求生产线节拍≥150件/小时，运行2小时。

要求生产节拍107件/小时。因为此数量比150件/小时少，供给商必需最少运行300件。
供给商在2小时43分生产出要求300件。

演示生产线节拍 = 300件 = 300件 = 110件/小时
2小时43分钟 2.717小时
注明：
1． 供给商生产线节拍必需扣除拒收件
举例：假如有10%最终产品不合格，供给商有效生产线节拍为：

件 _(0.1 x 110)件 =99 件
110 小时 小时 小时

因为供给商定额为107件/小时，此生产演示中生产线节拍运行失效。

2． 根据供给商正常生产模式，停止维修和换刀将影响生产线节拍并降低了用于生产DC零件时间，所以，在计算生产线节拍时，将采取实际用于生产DC零件净生产时间。

举例#2
共享生产线

要素19生产演示结果

要求生产线节拍= 测算DC工装能力（件/天）
用于生产DC零件所用运行时间（小时/天）

从订单或买方得到：

“测算DC工装能力” = DC天天能力

= 1，600件/天

“班次/小时/天” =正常供给商工作模式（班次/小时/天）
=2 / 8 / 5

SH= 班次/天 HR=班次/小时 DY= 天/周

从供给商得到：

“生产DC零件运行时间”

生产线节拍计算：

要求生产线节拍 =（1，600件/天）¸ （15小时/天）=107件/小时

要素19-生产线节拍

数量
测量单位
能力%
生产线共享： 是 / 否
测算DC工装能力
1600
件 / 天
50
班次数： 2
其它用户能力
800
件 / 天
25
小时 / 班次（小时）： 8
过剩能力
800
件 / 天
25
天 / 周（天）： 5
总工装能力
3200
件 / 天
100
用于生产DC零件运行时间
PSO生产线能力
230
件 / 小时

（小时 / 天）： 7

评价：
生产线节拍已被证实。供给商满足要求229件 / 小时

例#2
分享生产线

计算
选择合适生产演算运行，a或b
a) 假如生产线节拍 < 150件/小时，运行300件。
b) 假如生产线节拍 ≥ 150件/小时，运行2小时。

因为要求生产线节拍229件/小时大于150件/小时，供给商必需最少运行2小时。
供给商在2小时3分钟内运行了47个文件。则

演示生产线节拍 = 472件 = 472件 = 230件/小时
2小时3分钟 2.05小时

注明：
1) 拒收零件必需从生产线节拍中扣除。
比如：假如产生了3%不合格品，则供给商有效生产节拍为
件 件 件 件 件
230 — （0.03*230） ＝230 －7 ＝ 223
小时 小时 小时 小时 小时
因为供给商定额生产线节拍为229件/小时，生产演示运行没有达成要求节拍。

2) 共享生产线由停车维护或挽力时间降低了实际上能够用于生产DC零件时间。所以在计算生产线节拍时，应使用“定额净运行 时间。”

初始工序能力研究－要素20＃
供给商将依据产品工作组同意和初始工序能力研究计划在第一行中填入特征技术要求和公差，在第二行中写明是计数值还是计量值，在第三至五行中写明加工零件数量，检验数量和合格数量。假如是多条生产线或多个工装情况下， 每条生产线/工具全部必需单独列出并说明。假如是计量值采取生产演示中测量数据和对应公差计算出Pp和Ppk值。

此表中空格可供测算6个特征，测算多个特征时，可复制使用此表。

只有完成对1至20要素全部审核和满足PPAP全部尺寸要求后，才能向DC提交尺寸（PSW）（零件提交确保，参见PPAP手册）以申请取得工装费用。

首次交验合格率
供给商应填入每个操作工位FTC和整个生产线FTC，包含填入工位号及名称，投入数量，接收数量和计算FTC。假如是多条生产线或多个工装情况下，每条线和工装结果需有单独汇报。返工件不能纳入FTC计算中。

此处表中可供计算7个工位及一个总FTC值。可复制使用此表或依据工位多少添加附页。