某特大斜拉桥32m-57m现浇箱梁施工安全专项方案方案大全.doc

某特大桥32m+57m现浇梁安全专项施工方案一 工程概况11.1 工程简介11.2工程地质条件11.3 设计标准21.4 主要工程数量3二 编制依据及原则42.1 编制依据42.2 编制原则6三 施工计划73.1 施工计划73.2 人员计划73.3 设备计划83.4管理人员安排83.5专职安全生产管理人员93.6安全防护用品计划9四 施工工艺技术10（一）总体方案104.1、钢管桩支墩基础134.2、钢管桩的插打134.3、支架的预压204.4、桥梁支座安装234.5、 模板工程244.6、 钢筋及预应力管道工程274.7、波纹管安装284.8、预应力钢绞线束294.9、预留预埋工程304.10、混凝土浇筑314.11、预应力张拉344.12、 孔道压浆374.13、 封锚394.14、斜拉索导管及梁面锚固端施工394.15、钢混结合段钢梁施工394.15.1、钢混结合段构迼394.15、桥梁附属工程施工414.16、 临边防护措施434.17、模板和支架拆除44五 施工安全保技术证措施455.1 施工安全保证体系及安全管理小组455.2 安全管理制度475.2.1 安全生产责任制度475.2.2 加强安全作业的教育与训练475.2.3 认真执行安全检查制度485.2.4 特种作业人员持证上岗制度485.2.5 “三同时”制度495.2.6 重大危险源识别和评价制度495.2.7 高空作业安全制度495.2.8 应急救援制度505.2.9 伤亡事故报告与调查处理制度505.2.10 领导带班制度及措施505.3 施工安全技术保障措施525.3.1 支架与模板施工安全技术要求525.3.2 支架拆除安全技术保证措施545.3.3 钢筋、模板、混凝土安全技术保证措施545.3.4 预应力张拉安全技术保证措施565.3.5 高空坠落预防措施585.3.6 触电伤害预防措施595.3.7 起重伤害预防措施605.3.8 机具设备伤害预防措施605.3.9 临时用电安全防护措施615.3.10 施工机械安全防护措施635.3.11 防火措施635.3.12 消暑降温措施645.3.13 夜间施工措施645.3.14 雨季施工，防汛措施655.3.15抗风措施665.3.16 特殊区域施工安全保证措施675.3.17支架测量监控措施675.3.18 支架防洪、防台、防撞安全保障措施685.3.19 沙袋预压防雨水安全保证措施695.4安全生产监测监控及责任制度705.4.1 安全生产监测监控705.4.2安全生产责任制度715.4.3施工危险源识别及控制71六 安全方针、原则、目标及防范重点75七 重点项目安全应急预案767.1 支架或结构坍塌引起的高空坠落767.2 机械伤害事故应急处理措施777.3 触电事故应急处理措施777.4 物体打击事故应急处理措施78八 紧急事件应急救援预案788.1 编制目的798.2 事故类型和危险程度分析798.3 应急处置基本原则。798.4 组织机构及职责808.5预防与预警838.6 应急处置848.7 应急物资与装备保障88九 附件91一 工程概况1.1 工程简介某特大桥设计中心里程DK136+023.960，全桥长5.6km，其中8#-10#边跨采用预应力混凝土箱梁，梁高4.6米，桥面宽14米，两侧各设0.6米宽风嘴，梁总宽度15.2米，顶面设2%的4面横向排水坡，外形轮廓同主跨钢箱梁。一般段顶板厚80cm，墩顶处加厚至120cm。底板厚80cm，墩顶加厚至140-180cm。中腹板一般段厚度70cm，支座处加厚至90cm。桥面板一般段厚50cm，墩顶局部加厚至130cm，墩顶处横隔板高3.7米，边墩支点横隔板厚2米，辅助墩顶横隔板厚度3m，预应力混凝土分两端采用支架现浇施工。在边跨侧10#铺墩顶位置设3.5m钢混段结合段及3.5m刚度过渡段。其钢结构部分由承压钢板、钢格室锚固箱、剪力钉及PBL剪力键组成。混凝土梁的纵向预应力筋锚固在刚度过渡段前端的承压钢板上，保证钢板与混凝土的密贴性。本工程重难点：工程所处环境复杂，施工难度大，材料运输、材料吊装施工安全风险很大。结构体系受力复杂，施工工序复杂，工程量大，工期紧，安全文明施工、环境保护要求较高，防止人员伤亡及环境保护是本工程的重难点。 1.2工程地质条件桥址为珠三角冲积平原，属于江门水道的河流冲积阶地，地势平缓开阔，场地地表多为水田、菜地、鱼塘等，交通较为便利。表1.2 支撑管桩地层基本情况统计表部位8#-10#桩长41河床标高-3.5（2）1淤泥底标高 -9.36-14.05（3）1粘土底标高-15.86-20.26（28）1全风化花岗 岩底标高-34.56-51.84（25）1砾岩底标高-51.8461.07桩底标高-24.51.3 设计标准2.1设计速度：最高运行速度200km/h.2.2线路情况：双线，直线，正线线间距为4.4m。2.3环境类别及作用等级：一般大气条件下无防护措施的地面结构，环境类别为碳化环境，作用等级为T1，T2级.2.4设计使用年限：正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年.2.5施工方法：适用于满堂支架现浇施工.2.6本结构适用于设防烈度7度及以下地区，地震动峰值加速度为0.15g.2.7轨道：有砟轨道.2.8养护维护方式：桥上不设人行道检查车.2.9结构形式2.9.1截面类型为双箱单室箱梁、梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚，箱梁顶宽15.2m，直腹板，梁中心处梁高为3.75m2.9.2本桥桥跨布置为32m+57m现浇钢梁，全长89m2.10施工方法：采用支架现浇施工。2.11桥面横坡2%。1.4 主要工程数量主要工程数量表二 编制依据及原则2.1 编制依据新建铁路深圳至茂名铁路江门至茂名段施工图JMZQ-3标某特大桥图号：深茂江茂施（桥）-L19及相关设计文件客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 TZ203-2008新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定（铁建设函2005-285号）铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB10424-2010）铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB100303-2009）预应力混凝土用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ85-2010预应力混凝土用金属波纹管 JG225-2007客货专线铁路接触网H型钢柱图（通化（2008）1301）铁路综合接地系统通号（2009）9301铁路混凝土支架法现浇施工技术规程（铁建设2010156号） 铁路混凝土桥面防水层技术条件（TB T2965-2011）铁路混凝土工程施工技术指南铁建设(2010)241号施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-2005）；新建铁路工程测量规范（TB10101-99）；建筑施工模板安全技术规范JGJ 162-2008； 深茂公司安质201456号文相关内容。施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则 AQT90022006建筑施工起重吊装安全技术规范 JGJ276-2012建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-2012铁路建设项目现场管理规范 Q/CR9202-2015高速铁路桥涵工程施工技术规程 Q/CR9603-20152.2 编制原则1、施工布置体现统筹规划、布局合理、节约用地、减少干扰和避免环境污染的原则；2、施工环境保护工作，贯彻“全面规划，合理布局，预防为主，综合治理，强化管理”的方针和“谁污染谁治理、谁破坏谁恢复”的原则；3、遵循合同文件的原则，严格按招标文件中的工期、质量、安全目标等要求编制施工技术方案，使建设单位各项要求均得到有效保障；4、遵循施工设计图纸的原则，在编制施工技术方案时，认真阅读核对所获得的设计文件资料，理解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施工技术方案，满足设计标准和要求；5、遵循“安全第一、预防为主”的原则，从制度、管理、方案、资源等方面制定切实可行的措施，确保安全施工，服从建设单位及监理工程师的监督、监理，严肃安全纪律，严格按规章程序办事。三 施工计划3.1 施工计划3.2 人员计划 根据施工计划安排，合理组织充足劳动力，人员计划详见下表：序号工种人数（人）备注1钢筋工302混凝土工143架子工204木工305张拉工96电焊工207普工20合计1433.3 设备计划序号设备名称数量备注1钢筋切断机3台2钢筋弯曲机3台3钢筋调直机2台4无齿锯2台5电锯1台6电焊机10台7张拉千斤顶6套8汽车吊2台9混凝土泵车10台10履带吊1台11侧模1套12柴油泵1套13平板车1台14振动锤1台15天泵2台16打桩船1台3.4管理人员安排表一 管理人员配备表序 号职 务姓 名序 号职 务姓 名1分部经理韦广6试验工程师陈来林2技术负责人叶晓春7测量工程师吕善鹏3技 术 员徐磊8安全员饶伟4质检员王宇飞9材料员严小梅5质检工程师宋文刚10施工员陈远柏3.5专职安全生产管理人员分部设立专职安全生产管理人员6人，具体资料如下：序号姓名岗 位证书编号备注 1韦广分部安全负责人交安B证12440234074400048 2曹科安全工程师0162454 3徐磊安全员交安C1证C1(14)S0115 4章文武安全员交安C1证粤建安C(2015)0005361 5徐建国安全员交安C1证粤建安C(2015)0005360 6程明秀安全员交安C1证粤建安C(2015)00053583.6安全防护用品计划安全防护用品计划表序号名称单位数量使用部位备注1安全带条1508#-9#现浇梁2安全帽个1503安全绳条154安全网张5005灭火器个206安全标识牌张107铁丝网张1008警示灯个69警示牌个1010水马个3011锤形桶个1012警示带卷2013反光贴卷2014角钢吨4015钢管吨4016检查梯套317脚手板方2018方木方2019花纹钢板平方40020槽钢吨2021救生圈个3022救生衣个3023油漆桶1024天拿水桶20四 施工工艺技术（一）总体方案现浇箱梁支架采用贝雷片组合支架，基础采用820mm钢管桩，入土深度根据地质情况计算确定，在型钢支架贝雷梁底模分配梁上铺设底模，根据设计及监控单位有关数据进行模板标高调整。共需基础钢管桩487吨，贝雷梁624片，168.5吨，其他分配梁及连接系80吨，合计总重量735.5吨。如下图所示：现浇段支架的施工内容主要包括管桩插打、钢管立柱及连接系的安装、纵向贝雷片分配梁及横向分配梁安装。8-9#墩钢管柱支撑体系为2跨，9-10#墩钢管柱支撑体系为4跨，钢管立柱中央五排均采用820*10mm钢管。横梁均采用2HM588型钢及2工20b型钢。主梁在等高段及钢混结合段均采用单独管桩支架支撑。具体布置如下图所示图8、钢混段支架立面布置图配跨现浇箱梁按照设计图纸分两个阶段浇筑，第一阶段浇筑8#墩至9#墩前13.9米段长45.75米，第二次浇筑9#墩至10#墩段长50.5米。现浇支架施工顺序为：施工准备管桩插打钢管立柱及连接系安装安装横向分配梁安装纵向主梁安装底模分配梁铺设底模现浇梁主体施工拆除支架。其具体施工方案及步骤如下所述：4.1、钢管桩支墩基础钢管桩中支墩底部采用820*10mm管桩基础作为承重基础，施工前先通知测量班放出设计中支墩位置，根据本工程的特点、土质情况、作业能力及作业环境，采用50T打桩船逐孔振沉钢管桩。并采用120KW振动锤和50T打桩船进行管桩插打作业，插打时注意提前探明底层状况。做好测量控制点的交接和核对工作，施工中使用全站仪及经纬仪前方交汇法定位沉桩，做好每根桩的定位工作。钢管桩以标高控制为主，以桩尖标高及沉桩贯入度为校核，当控制标高相差较大时，及时查明原因，报工程部研究后另行确定。钢管桩拼装长度由现场标高控制确定，每根钢管桩分三到四节加工，每节标准长度为12m。接桩在现场进行，采用设计图纸所示焊接接头，管桩接桩焊接均采用桩头开60度坡口焊接，均布焊接接八块150mm x 10mm x300mm的加劲板。钢管桩插打完成后，要根据标高对管桩进行切割平，确保桩顶在同一水平面。边支墩管桩利用现有承台当基础，基础紧贴墩侧，与墩身之间采用20连接系连接。4.2、钢管桩的插打边跨现浇梁采用支架法，根据本工程的特点、土质情况、作业能力及作业环境，采用打桩船逐孔振沉钢管桩。需要插打的支架位置图如下： 图5.2.4-1沉桩位置图打桩船的主要性能参数：A.主尺度：总长45m,船长43.8m,满载水线长41.15m,型宽16.0m、型深2.05m，桩架高度60m。打桩能力：最大桩长50m+水深，最大桩径1600mm，最大桩重70t。空载吃水0.93m、满载吃水1.2m。锚机拉力：10t，32mm钢丝锚绳。打桩锤配备：采用D120柴油锤或相当能量的锤。表5.2.4-1 D120振动锤主要性能参数表上活塞重（Kg）12000锤重（Kg）16300常用冲程（m）2.8-3.2每次打击能量（kN-m）269171打击次数（次/分）3645B.吊桩本工程桩长度在45m50m之间，桩采用4点吊桩。吊点位置分布采用四点吊见图5.2.4-2。图5.2.4-2管桩吊点设置图C.移船打桩船采用抛锚定位，抛锚时考虑尽量能多打桩，减少抛锚次数，以加快施工进度。打桩船吊桩入导向架然后通过铰锚机将船移到准确位置后沉桩。吊桩时，桩船、方驳的锚要相对收紧，确保桩吊起时船不会自由移动，以免发生碰桩撞船事故。桩起吊时，各吊点要平均受力，桩要水平吊起，待桩吊起大于封舱架高度后才能移船。注意在移船过程中，不能同步立桩，以免移船过程中动能的能量叠加，造成吊点受力严重不均。桩移近沉桩位置，待桩船停稳后，方可慢慢立桩进入龙口背板。D.钢管桩定位钢管桩施插打前根据桩位图计算每一根桩中心的平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的桩施工。钢管桩定位采用前方交汇法，分别在正面基线控制点上布置各一台经纬仪，其中一台为全站仪，可以复核桩到控制点的距离，桩的扭角由全站仪控制桩船船尾，各方向观测员校核无误后开始压锤施打。沉桩顺序：钢管桩施工总体按照先上游后下游，先岸侧后江侧的施工顺序进行。按照钢管桩顺序进行打桩船的抛锚定位，抛锚方法是：打桩船的首、尾各抛两只锚，成“八”字形，另外在船首、尾各抛设一只带前进缆的锚，桩位的调整依靠锚缆进行。E.钢管桩贯入度及桩位的控制打桩船抛锚定位后，打桩船后退让出空档。运桩船将桩运至打桩船船首处，打桩船上吊钩将桩采用两点起吊、吊立，然后拉入龙口，合拢机械手，测量控制，通过调整桩架的垂直度来调整钢管桩垂直度。钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩及打桩锤的重量将其压入土层，测量复测桩位和垂直度，偏差满足要求后，开始锤击。钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制，若钢管桩无法施打至设计标高，及时汇报、分析原因，拿出解决办法，直至钢管桩的入土深度满足设计要求和已证明钢管桩达到了设计承载力。另外一种情况时达到了设计入土深度，但钢管桩还是急速下沉，要以锤击度来复核。当现有打桩船船位不能满足继续施沉钢管桩要求时，应起锚，起锚尽量使用起锚艇，将打桩船重新抛锚定位，进行下一跨的沉桩。打桩船沉桩示意图。 图4.2-1打桩船沉桩示意图对桩的自沉、压锤、施打的全过程进行监控，随时提供桩尖高程、入土深度及桩顶高程，并测定最后10击平均贯入度及桩尖最终高程。沉桩以贯入度控制为主，桩端标高作为校核。根据设计要求，桩端贯入度最后三阵锤的平均贯入度不大于5mm/击，当桩端贯入度最后三阵锤的平均贯入度不大于5mm/击，但标高与设计值相差太大时通知设计一起研究解决。钢管桩桩顶平面位置偏差：直桩：100mm；桩纵轴线斜度偏差1%。钢管桩质量保证措施：装船前项目部质检人员和监理对桩的数量、规格及质量进行严格验收；物资部同时提交完整的产品出厂质量合格证书。为保证顺利沉桩，将安排专人收听气象预报，以便及时转移避风，事先对所有船舶的锚缆、锚机、锚重进行检查，必要时进行局部增加备用数量，保证打桩船定位。沉桩前，研读设计图纸，对工程平面图、桩位图、桩基结构图、地质数据、桩承载力、沉桩控制标准等数据，并结合沉桩允许偏差进行复核和确认。开锤前检查锤、导向架导环与桩是否在同一轴线上，避免偏心锤击，造成桩身偏位。偏心锤击会引起桩顶点受力而不是面受力，易造成桩顶破坏。防止溜桩的具体措施：首先，仔细检查桩锤设备等，要特别注意桩锤的重量；其次，刚开始锤击沉桩时，开最低能量档，轻轻敲击几下，待桩有明显贯入度后，方可加大能量继续沉桩。根据沉桩资料（地质资料）分析对某些区段沉桩施工有可能遇到溜桩地层，沉桩施工中，达到该层时，开低能量档轻打沉桩，采取重锤轻打，减小锤击能量，避免产生质量及安全事故，同时减少噪音污染。桩自沉、压锤、开锤过程中不得移船校正桩位避免造成斜桩。沉桩过程中时刻注意观察桩的偏位，确保桩心轴线与锤的轴线一致，防止蹩劲击打；若发生抖动，则暂停锤击等待桩身稳定后方能继续锤击；若出现贯入度反常、桩身突然下降、过大倾斜、移位、桩身损坏等情况，立即停止锤击，及时查明原因，并报现场监理工程师协议解决。沉桩时由软土层进入硬土层时可采用高能量档位沉桩，由硬土层入软土层时为减小沉桩拉应力宜采用低能量档位沉桩，快到设计标高时换用高能量档位沉桩。沉桩采用贯入度和高程进行双控，以高程控制为主，若出现贯入度很小而高程尚未达到沉桩控制高程或高程已达到而贯入度相差较大时，则仔细分析原因并与设计部门联系后采取可行的处理措施。2、连接系安装钢管桩安设完成2根后随时进行钢管桩间横向联系施工，横向平联采用200mm槽钢，平联高度为3.0m，第一层最上端距钢管柱顶为2.2m，第二层最上端距钢管柱顶为10.2m。施工时应按设计图纸进行平联杆件的放样切割，保证平联与钢管桩间的焊缝饱满密实。平联交叉杆部位亦应进行满焊增强其整体稳定性。3、横梁安放支架横梁采用双拼2H588型钢组成，具体数量见支架施工图设计，H588型钢接长采用等强连接形式，H588#型钢间采用间隔焊形式进行连接即焊接50mm后断开500mm后再焊接50mm，以增强横梁的整体受力性能。双拼H588型钢与钢管柱顶端钢板采用八字形加强筋连接，每处不少于4道，保证支架整体稳定性。横梁安放时，要用水平管进行测量，保证横梁水平，以免影响不结构受力。横梁不平整时，采用调整沙箱的高度调整梁两端水平。4、纵梁安放支架纵梁采用国产材质为16Mn锰钢制造的标准321型贝雷梁布置，单片规格为3m1.5m,重量为270kg/片，布置间距参见组合支架布置图，纵梁铺设应考虑桥梁的平曲线设置。单片贝雷梁间采用标准支撑件进行连接。贝雷桁架及其配件必须是国家指定的厂家生产，质量标准要满足装配式公路钢桥使用手册要求。使用前要逐件检查贝雷桁架、连接架、销子等主要构件，不允许使用有变形或锈蚀等缺陷的构件。贝雷梁到场后为了检查各构件间的互换通用性能，先进行试拼，在试拼中如出现销子、螺栓和构件装拆有困难，应找出原因加以改进。不得对贝雷桁架及其配件作结构方面的改变，也不得对贝雷桁架及其配件进行电焊、气割。拼装时将一节贝雷桁架的阳头插入另一节贝雷桁架的阴头内，对准销孔，插上销子和保险插销。在施工过程中，及时对贝雷片进行中墩支点处贝雷片均增设加强竖杆，每片贝雷片在上下玄杆处利用花窗连成整体，作为横联，并在每一节贝雷梁端均采用标准支撑杆件连接，以增强支架整体稳定性。纵梁安装完毕后在梁底按照要求悬挂密目安全网，保证施工安全。贝雷梁预先在陆上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在H588型钢上。贝雷梁的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移，贝雷梁下设拆模支座，采用25槽钢或砂筒制作而成。贝雷片铺设时要左右对称，贝雷梁安装到位后，横向、竖向均焊定位挡块及压板，并采用“U”型铁板或槽钢扁担将其固定在H588上。5、纵梁上横向分配梁铺设贝雷梁拼装完毕，其上铺设纵横向I20b工字钢，分配梁采用等强连接形式进行接长，其布设间距为0.6m。I20b工字钢与贝雷梁间采用U”型铁板固定，每个节点1道。外模以模板排架焊接加固；腹板采用25精轧螺纹钢对拉固定。 4.3、支架的预压加载前的检查：检查金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求，完全模拟浇注状态进行全面检查，全面检查合格后方能进行加载工作。（1）预压方式采用编织袋装砂(2m3砂带)或砼块(1m*1m*1m)，砂袋或砼块堆码根据箱梁恒载形式分布，重量按全部结构施工荷载的110考虑。（2）加载顺序为：两侧腹板对称加载，第一次加载60%，第二次加载100%，第三次加载至110%。卸荷载时要分层、对称进行，防止偏载，造成失稳破坏。在支架上浇注箱梁砼施工过程中和支架落架后，箱梁将产生一定的挠度，为使箱梁在落架后能获得设计的线型，需在施工阶段设置一定数值的预拱度。在支架经整架验收合格，底模板铺设完成后进行支架预压，预压采用与梁体+荷载1.1倍重的砂袋或砼块进行。加载后每天6h观测一次，并做好记录，直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），并以此设置预拱度。 （3） 测量：加载前在梁底模端头、1/2截面、1/4截面处设置观测面，每个断面设每个断面设6个测点，即支架3个点，底模3个点，（与支架点位置相对应底模位置）具体设置：测量点用油漆作好标记，预压之前测量模板顶面标高，,以便观测每次加载后的标高变化值。每次预压完6h进行观测，荷载加载完成后，每天进行沉降观测，测出每天沉降量，当不在继续沉降后，卸荷，最后卸载完后再观测，算出弹性变形及非弹性变形。 采用分级均匀加载，考虑到两侧翼缘板混凝土较少，足够安全，只对中间6.4m部分进行预压，预压按四级进行，即60%、100%和110%的加载总重。加载等级对应重量（t）加载材料底板、顶板钢筋加载材料支撑体系、侧模加载材料沙带（袋）砼块（块）沙带（袋）砼块（块）沙带（袋）砼块（块）60%4574.52 588.94 15002415.35 165.35 9002159.17 423.60 600100%7624.20 1874.43 20004025.58 1025.58 12003598.62 848.85 800110%8386.62 990.44 28004428.14 228.14 16803958.48 762.31 1120加载材料使用1.01.01.0m预制C20混凝土块，预制时预埋20钢筋吊环2根，作为吊装用。预制块用磅秤称重，每块重量约为2.5t。吊装时，吊车由专人指挥并记录好每次起吊重量。每级加载后均静载6小时后分别测设支架和底模的沉降量，做好记录。加载全部完成，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及110%-100%-60%-0.每级卸载后均静载1小时分别测设支架和底模的恢复量，做好记录。 每级加载发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。截面荷载分布图支架预压示意图(4）施工注意事项：a.所有使用的材料均要符合要求。b.所有焊点要牢固，要逐个进行检查。c.预压时要对称放置砂袋，以防偏压失衡。加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。d.预压完成后根据预压结果与原先的预想设计相比较的情况，确定支架的可靠度，并根据设计的预拱度，考虑支架结构现浇混凝土时的弹性变形，来设置支架的预拱度。 （5）预拱度设计及箱梁底模标高调整a.预拱度设计预拱度的设置考虑以下因素：梁体自重产生的弹性变形；支架销孔挠度、支架梁的弹性挠度；楔木压缩等非弹性变形。b.箱梁底模标高确定箱梁底模标高按下式确定：H=h+y+s式中：H底模施工标高 h梁底设计标高 y设计预拱度 s支架预压卸载后的回弹量4.4、桥梁支座安装支座设置原则：横桥向支座中心距5.4m,墩柱施工完毕后，进行支座垫石及支座的安装。8#GTQZ(NS)-IV-10000ZX(特设）8#GTQZ(NS)-IV-10000DX(特设）9#GTQZ(NS)-IV-15000ZX(特设）9#GTQZ(NS)-IV-15000DX(特设）10#E型钢阻尼球形钢支座20000ZX10#E型钢阻尼球形钢支座20000DX（1）安装前准备支座垫石混凝土标号为C50，垫石顶面四角高差不大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度50-70mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm 。支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。（2）吊装支座 对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装浇筑用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用铁路专业支座灌浆料。支座安装图见下图：此外，还要注意以下事项：安装支座的标高要符合设计要求，支座顶板、底板表面应水平，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证两个方向的水平。安装时先将支座上、下支座板临时固定好相对位置，整体吊装支座。 4.5、 模板工程1、箱梁底模、侧模采用钢模，内膜采用2cm厚优质竹胶板，底模分配梁采用工20b工字钢，纵向间距75cm。外模以模板排架焊接加固；腹板采用25精轧螺纹钢对拉固定。拼装内模时要搭设钢管骨架，用钢管来支撑和加固内模。为防止钢管立于底模上，形成空洞造成梁底有孔洞，施工时在钢管底部加垫圆柱形C50混凝土预制件柱脚，立于底模上，直径为12cm，高度与箱梁底板混凝土的厚度相同，其放置位置必须在底模下的钢面板上面。2、施工用模板（1）外侧模采用新制钢模；（2）内模采用木模、钢管支架；（3）底模采用钢模和局部木模；（4）内、外模对拉拉杆，内模并用钢管对撑。（5）封端模板采用5mm厚钢模，预先按要求制作。3、底模平台及底模（1）底模平台及底模是承受所浇注32+57m现浇梁混凝土自重及施工人员、机具设备重量的结构，砼自重及施工机具设备、人员荷载直接通过底模传给底模分配梁，最后由承载梁或支撑托架传给墩身、承台。所以，底模分配梁及承载梁、托架应有足够的强度和刚度，且接触紧密，以尽量消除各部分的非弹性变形。根据弹性变形数值及考虑非弹性变形，且在体系转换之前，支座没有全部受力，因此在立底模时，要考虑分配梁和底模板排架的挠度值，底模中部需设置一定的预拱值，具体数值以现浇梁支架预压试验结果确定。（2）各层分配梁顶、底面高程应控制好，力求受力均匀，型钢分配梁应焊接连成整体，以保证受力均匀及变形协调。（3）各预埋件平面位置及高程应准确，并定位牢固，确保在浇注砼时不移位。（4）确保各受力连接的焊缝质量，各受力点的焊缝质量应有专人检查，要确保焊缝长度及焊高满足施工要求。（5）模板、分配梁的变形，设计计算时按L/400控制，在选用材料时力求刚度大，因而实际各部分的最大挠度值均小于L/600。4、模板制造所有大面钢模板在工厂制造时应设置具有足够刚度、表面平整的钢性平台及防止焊接变形的措施。所用钢板材质应符合Q235a钢的国标要求，所有型钢应采用符合国家标准的普通热轧角钢、槽钢或字钢。钢板板面应平整，型钢应顺直，无侧弯及竖弯。所有大跨度的型钢除应检算其强度、刚度、局部承压力外，还应检算其整体稳定性。模板加工成型后应符合下列要求:除外观平整、顺直,接缝面平整、顺直、打磨光滑、除锈、除污焊接牢固外，还应满足尺寸误差在规范所规定的范围内。钢模板：长和宽：0，-1mm；高：5mm；面板端偏斜0.5mm，板面及板侧挠度1.0mm；板面局部不平整（用300mm长平尺检查）：1.0mm；螺栓孔眼位置：0.3mm，沿板长、宽方向的孔：0.6mm；木模板：模板长和宽：5mm；相邻两板面高差1mm；平板模板表面最大的局部不平（2m直尺检查）：3mm拼合板中木板间的缝隙宽度：2mm。两端封端模板应有足够的刚度，并且其上穿钢筋的孔眼位置及穿波纹管的孔眼大小、位置偏差均要准确（最大偏差控制在4mm以内）。所有分块制造的模板，在工厂内应事先预拼好，经有关部门检查符合要求以后再拆散，并作好编号标志后，运至工地安装。5、模板安装（1）底模调整底模安装前采用水准仪抄平定线，用大头木楔调整底模高度保证纵横梁水平标高。模板调整时按预压数据设置箱梁的预拱度。（2）模板准备在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。（3）模板安装模板安装顺序：底模安装侧模安装内模安装模板安装时由一端向另一端铺装，并保证各构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。内模接缝处采用透明胶带进行封堵。箱梁翼缘模板在距中线最外侧向外延伸0.5m作为工作平台。（4）模板施工要点a.模板工程要由技术负责人负责技术交底、指导和检查。b.模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。c.模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。d.待浇混凝土的模板内必须没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。e.模板安装前对模板涂刷脱模剂。f.拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。4.6、 钢筋及预应力管道工程1、钢材进场验收及送检钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋复检合格后方可使用。2、钢筋加工调直：钢筋调直采用调直机调直。剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，采用钢筋切断机剪切。弯曲：钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。接头：钢筋连接接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。3、钢筋安装钢筋绑扎采用8#号钢丝，绑扎前要核对钢筋型号，对号入座。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当钢筋与预应力筋相碰时，适当移动普通钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料且保证梁体的耐久性。直径16mm的螺纹钢筋采用滚扎直螺纹连接接头。顶面钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。4、施工要点（1）存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放要设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。（2）钢筋工程由技术负责人负责技术交底、施工指导和工后检查。（3）所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。（4）所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。（5）钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。（6）钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行混凝土浇筑。（7）钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。（8）钢筋若与管道、工作槽或预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状；工作窗处的钢筋可预先切断扳弯,等封工作窗时将钢筋扳直补强焊接。（9）梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其与预应力管道之间净间距不得小于5cm;4.7、波纹管安装1、波纹管安装：该梁波纹管采用金属波纹管，锚固采用与之相应